گرم، شہوت انگیز فروخت ڈبل گرڈر پل کرین

ڈبل گرڈر کرینوں کی بہت زیادہ مانگ ہے کیونکہ وہ بھاری-ڈیوٹی اور بار بار استعمال ہونے والی ایپلی کیشنز کے لیے سنگل گرڈر ماڈل کے مقابلے میں اہم فوائد پیش کرتے ہیں۔

زیادہ لفٹنگ کی صلاحیت: یہ بنیادی وجہ ہے۔ وہ 5 ٹن سے لے کر 500 ٹن تک کے بوجھ کو سنبھال سکتے ہیں، جو سنگل گرڈر کرین کی مخصوص صلاحیت سے کہیں زیادہ ہے۔

ڈیوٹی سائیکل اور پائیداری: انتہائی، بار بار استعمال کے لیے بنایا گیا ہے (کلاس A4-A7 ڈیوٹی سائیکل)۔ وہ ملوں، فاؤنڈریوں اور شپنگ یارڈز میں 24/7 آپریشنز کے لیے مثالی ہیں۔

گریٹر ہک کی اونچائی: لہرانے والی ٹرالی دو گرڈروں کے درمیان چلتی ہے، ان کے نیچے نہیں۔ یہ ڈیزائن آپ کی عمارت کی اونچائی کو زیادہ سے زیادہ استعمال کرتے ہوئے، بہت زیادہ ہک لفٹ فراہم کرتا ہے۔

استعداد اور اضافہ-: وہ آسانی سے منسلکات کی ایک وسیع رینج (میگنےٹ، گریبس، ویکیوم لفٹرز) اور خصوصی ٹرالیوں کو ایڈجسٹ کرتے ہیں۔

بہتر استحکام: دو-گرڈر ڈیزائن اعلی استحکام اور بھاری اور لمبے بوجھ کے لیے کم اثر فراہم کرتا ہے، حفاظت اور درستگی کو بڑھاتا ہے۔

لمبا دورانیہ: وہ وسیع تر عمارت کے اسپین کے لیے ترجیحی انتخاب ہیں، سختی اور کارکردگی کو برقرار رکھتے ہوئے جہاں ایک ہی گرڈر ہٹ جائے گا۔

 

بنیادی اجزاء: بیئرنگ، گیئر باکس، موٹر، ​​پمپ

نکالنے کا مقام: ہینان، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (KG): 2000 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ-معائنہ: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

ڈیزائن: ڈبل بیم

تاثیر: اعلی کارکردگی

آپریٹنگ رفتار: تیز رفتار آپریشن

استحکام: اینٹی سوئنگ فنکشن

رنگ: اختیاری

پاور ماخذ: 110V/220V/230V/380V/440V، اپنی مرضی کے مطابق

دورانیہ: 7.5-31.5m

 

 

1. مین بیم

مین بیم (یا گرڈر) بنیادی افقی ساختی رکن ہے جو کام کے علاقے کو پھیلاتا ہے۔ اس کے اہم افعال ہیں:

بوجھ کو سپورٹ کریں: یہ براہ راست ٹرالی اور لہرانے کی حمایت کرتا ہے، جو بوجھ اٹھاتے ہیں۔

موڑنے کے خلاف مزاحمت کریں: اسے مکمل ریٹیڈ بوجھ کے نیچے موڑنے یا موڑنے کی مزاحمت کرنی چاہیے۔

استحکام فراہم کریں: یہ یقینی بناتا ہے کہ کرین کا پورا ڈھانچہ حرکت کے دوران مستحکم اور سخت رہے۔

 

2. لفٹنگ سسٹم

ٹرالی ایک موٹر گاڑی ہے جو لہرانے والے یونٹ کو لے جاتی ہے اور ڈبل گرڈر کے اوپری حصے میں سفر کرتی ہے۔ یہ سنگل گرڈر کرینوں سے ایک اہم فرق ہے اور بہت زیادہ ہک لفٹ کی اجازت دیتا ہے۔

ٹرالی فریم: اسٹیل کا ایک مضبوط ڈھانچہ جو لہرانے کی حمایت کرتا ہے۔

ٹرالی وہیل: چار یا زیادہ پہیے جو ریلوں پر چلتے ہیں جو مین گرڈرز کے اوپر لگے ہوتے ہیں۔

ٹرالی ڈرائیو موٹر (زبانیں): لیٹرل حرکت کے لیے پہیوں کو طاقت دیتی ہے۔ یہ ایک واحد موٹر ہو سکتی ہے جس میں ڈرائیو شافٹ ہو یا ہر طرف الگ الگ موٹریں سیدھے سفر کے لیے ہم آہنگ ہوں۔

3. اختتامگاڑی

اختتامی گاڑی کے بنیادی کام یہ ہیں:

کرین برج کو سپورٹ کریں: یہ مین گرڈرز کے سروں سے جڑتا ہے اور کرین کے ڈھانچے کے پورے وزن کے علاوہ اٹھائے گئے بوجھ کو سپورٹ کرتا ہے۔

طولانی سفر کو آسان بنائیں: اس میں پہیے، ایکسل اور ڈرائیوز ہیں جو کرین کو رن وے کی ریلوں کے ساتھ ساتھ چلنے دیتے ہیں۔

لوڈ کو رن وے پر منتقل کریں: یہ کرین سے بڑے پیمانے پر مرتکز بوجھ کو رن وے کی ریلوں میں اور آخر کار عمارت کے ڈھانچے میں تقسیم کرتا ہے۔

سیدھ اور استحکام کو یقینی بنائیں: اچھی طرح سے ڈیزائن اور تیار کردہ اینڈ کیریج کرین اسکوائر کو رن وے پر رکھتی ہے، کریبنگ (سکیونگ) کو روکتی ہے اور ہموار آپریشن کو یقینی بناتی ہے۔

 

 

4. کرین ٹریول میکانزم

ڈرائیو وہیل: یہ طاقت والے پہیے ہیں جو کرین کو آگے بڑھاتے ہیں۔ ڈبل گرڈر کرین میں، بوجھ کو بانٹنے اور مناسب کرشن فراہم کرنے کے لیے عام طور پر ایک سے زیادہ چلنے والے پہیے ہوتے ہیں۔

ڈرائیو موٹرز: الیکٹرک موٹرز جو حرکت کے لیے طاقت فراہم کرتی ہیں۔

کنفیگریشن: ڈبل گرڈر کرینیں تقریباً ہمیشہ ڈوئل-ڈرائیو سسٹم کا استعمال کرتی ہیں۔ اس کا مطلب ہے کہ ہر ایک ٹرک پر ایک ڈرائیو موٹر (اور منسلک گیئر باکس) ہے۔ یہ متوازن پاور ایپلی کیشن کو یقینی بناتا ہے اور کرین کو ترچھا ہونے سے روکتا ہے۔

گیئر باکسز (ریڈیوسرز): یہ الیکٹرک موٹر کی تیز رفتار کو کم کر دیتے ہیں، ہیوی ڈیوٹی پہیوں کو موڑنے کے لیے درکار ہائی ٹارک۔

"تھری-ان{-ایک" ڈرائیو یونٹس: "ہاٹ سیل" ماڈلز میں ایک بہت عام اور مطلوبہ خصوصیت۔ یہ ایک پری-اسمبل شدہ، پری-ٹیسٹ شدہ یونٹ ہے جو موٹر، ​​بریک، اور گیئر باکس کو سنگل، کمپیکٹ ماڈیول میں ضم کرتا ہے۔ یہ بہترین کارکردگی پیش کرتا ہے، دیکھ بھال کو آسان بناتا ہے، اور اجزاء کی مطابقت کو یقینی بناتا ہے۔

بریک: بڑے پیمانے پر کرین کو روکنے اور محفوظ طریقے سے لوڈ کرنے کے لیے ٹریول میکانزم کو اپنے بریکنگ سسٹم کی ضرورت ہوتی ہے۔

اقسام: موٹر شافٹ پر ایک الگ بریک ڈسک یا "تھری-ان-ایک" ڈرائیو یونٹ کا لازمی حصہ ہو سکتی ہے۔

فنکشن: موٹر کے بند ہونے پر رینگنے سے روکتا ہے اور ایک کنٹرول شدہ، محفوظ اسٹاپ فراہم کرتا ہے۔

آئیڈلر (غیر-چلائے جانے والے) پہیے: ضروری نہیں کہ تمام پہیے چلائے جائیں۔ ایک عام ترتیب "50% ڈرائیو" ہے، جہاں کل نصف پہیے موٹرز سے چلتے ہیں، اور باقی آدھے مفت-رولنگ آئیڈلر وہیل ہیں جو اضافی مدد فراہم کرتے ہیں۔

وہیل بیرنگ: ہیوی-ڈیوٹی، مہر بند رولر بیرنگ (جیسے ٹیپرڈ رولر بیرنگ) بہت زیادہ ریڈیل بوجھ کو سنبھالنے اور کم سے کم رگڑ کے ساتھ ہموار گردش کو یقینی بنانے کے لیے ضروری ہیں۔

5. ٹرالی ٹریول میکانزم

آپریٹر کو اسمبلی یا جگہ کا تعین کرنے کے لیے ایک درست جگہ پر ملٹی-ٹن لوڈ کو "انچ" کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

آپریٹر کنٹرول: ایک جھٹکے والی یا غیر ذمہ دار ٹرالی کو کنٹرول کرنا مشکل ہے، جس سے حفاظتی خطرات اور سامان کو نقصان پہنچتا ہے۔ ایک اعلی-معیار کا طریقہ کار پیش گوئی کے قابل اور ہموار آپریشن فراہم کرتا ہے۔

کم سے کم وہیل "فلانگنگ": ایک اچھی طرح سے- سیدھ میں اور مطابقت پذیر ٹرالی اپنے پہیے کے فلینجز کو ریل کے خلاف مسلسل نہیں رگڑتی ہے۔ یہ پہننے، شور، اور توانائی کی کھپت کو کم کرتا ہے۔

ساختی تحفظ: ہموار سفر متحرک جھٹکوں اور گھمبیر حرکتوں کو روکتا ہے جو تناؤ کو مرکزی گرڈرز اور کرین کے پورے ڈھانچے میں منتقل کر سکتا ہے۔

7. کرین ہک

گلا کھلنا: پنڈلی سے کانٹے کی نوک تک کا فاصلہ۔ یہ لفٹنگ سلنگز یا ہارڈ ویئر کے زیادہ سے زیادہ سائز کا تعین کرتا ہے جسے استعمال کیا جا سکتا ہے۔

پنڈلی: اوپر کا سیدھا حصہ۔ اس میں ہک بلاک پر چڑھنے کے لیے تھریڈڈ سیکشن یا بور ہوتا ہے۔

سیڈل (پیٹ): خمیدہ، بوجھ-برداشت کرنے والا حصہ۔ یہ بوجھ کے دباؤ کو یکساں طور پر تقسیم کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ سلنگز میں تیز موڑ کو روکنے کے لیے رداس کو احتیاط سے انجنیئر کیا گیا ہے۔

اشارہ (پوائنٹ): ہک کا اختتام۔ سلنگس کو برقرار رکھنے میں مدد کے لیے اسے اکثر تھوڑا سا تبدیل کیا جاتا ہے (ایک "سیفٹی لیچ" پروفائل)۔

8. موٹر

ایک ڈبل گرڈر کرین متعدد موٹروں کا استعمال کرتی ہے، ہر ایک کا ایک مخصوص کردار ہوتا ہے:

ہوسٹ موٹر: بوجھ اٹھانے اور کم کرنے کی طاقت دیتا ہے۔ یہ طاقت، ڈیوٹی سائیکل، اور کنٹرول کے لحاظ سے سب سے اہم موٹر ہے۔

ٹرالی ٹریول موٹر: پل گرڈرز کے پار ٹرالی کی پس منظر کی حرکت کو طاقت دیتی ہے۔

برج ٹریول موٹر(ز): رن وے ریلوں کے ساتھ ساتھ پوری کرین کی طولانی حرکت کو طاقت دیتا ہے۔ عام طور پر، ان میں سے دو (ڈبل-ڈرائیو) ہوتے ہیں، ہر ایک کیریج پر ایک۔

.

9. ساؤنڈ اور لائٹ الارم سسٹم اور حد سوئچ

ساؤنڈ اینڈ لائٹ الارم سسٹم
یہ کرین کا بنیادی انتباہی نظام ہے، جو کرین کی نقل و حرکت یا ممکنہ خطرے کے علاقے میں اہلکاروں کو خبردار کرتا ہے۔
مقصد:
کرین آپریشن سے پہلے اور اس کے دوران واضح، غیر مبہم قابل سماعت اور بصری انتباہات فراہم کرنا تاکہ عملے کے حادثات کو روکا جا سکے۔

حد سوئچز
یہ خودکار حفاظتی آلات ہیں جو موٹر کی بجلی کاٹ دیتے ہیں جب کوئی حرکت پذیر حصہ پہلے سے طے شدہ سفری حد تک پہنچ جاتا ہے۔ وہ زیادہ سفر اور تصادم کے خلاف بنیادی دفاع ہیں-۔

10. حفاظتی آلات

1. اوورلوڈ تحفظ
اوورلوڈ حد سوئچ (لوڈ لمیٹر):

فنکشن: ساختی ناکامی کو روکنے کے لیے سب سے اہم آلہ۔ اگر اٹھائے گئے بوجھ کرین کی درجہ بندی کی گنجائش (عام طور پر 105-110%) سے زیادہ ہو تو یہ لہرانے والی موٹر کی بجلی خود بخود منقطع کر دیتا ہے۔

یہ کیسے کام کرتا ہے: اصل بوجھ کی پیمائش کرنے کے لیے شیو پن یا رسی کے اینکریج پر نصب سٹرین گیج سینسر کا استعمال کرتا ہے۔ یہ انتہائی درست ہے اور انتہائی خطرناک اوور لوڈنگ منظرناموں کو روکتا ہے۔

2. نقل و حرکت کی حد کا تحفظ
اوپری/نچلی حد کے سوئچز لہرائیں:

فنکشن: لہرانے کو اس کے زیادہ سے زیادہ محفوظ اوپری اور نچلے مقامات پر خود بخود روکتا ہے۔

اہمیت: "ٹو-بلاکنگ" (ہک بلاک ڈرم میں گرنے سے) روکتا ہے، جو تار کی رسی کو توڑ سکتا ہے، اور بلاک کو فرش پر گرنے سے روکتا ہے۔

اختتامی سفر کی حد کے سوئچز (پل اور ٹرالی کے لیے):

فنکشن: جب پل یا ٹرالی اپنے رن وے کے اختتام تک پہنچتی ہے تو ٹریول موٹرز کی بجلی کاٹ دیتی ہے۔ اختتامی اسٹاپس اور ممکنہ پٹڑی سے تصادم کو روکتا ہے۔

3. تصادم سے بچنا
اینٹی-تصادم کا نظام:

فنکشن: ایپلی کیشنز میں استعمال کیا جاتا ہے جہاں دو یا زیادہ کرینیں ایک ہی رن وے پر کام کرتی ہیں۔ یہ کسی اور کرین کی قربت کا پتہ لگانے کے لیے سینسر (لیزر، الٹراسونک، یا ریڈیو) کا استعمال کرتا ہے اور محفوظ فاصلہ برقرار رکھنے یا تصادم کو روکنے کے لیے خود بخود بریک لگاتا ہے۔

بفر (بمپر) اور اینڈ اسٹاپ:

فنکشن: حتمی جسمانی رکاوٹ۔ اعلی-طاقت والا ربڑ یا پولی یوریتھین بفر پل کے سروں پر نصب ہیں۔ فکسڈ اسٹیل اینڈ اسٹاپ رن وے کے بالکل سروں پر نصب ہیں۔ وہ زیادہ-سفر کے واقعے کی صورت میں حرکی توانائی کو جذب کرتے ہیں۔

4. ہنگامی روکنا
ایمرجنسی اسٹاپ بٹن (ای-اسٹاپ):

فنکشن: ایک انتہائی دکھائی دینے والا، سرخ مشروم-ہیڈ بٹن جسے دبانے پر، فوری طور پر کرین کی موٹروں کی تمام طاقت کاٹ دیتا ہے۔ وہ متعدد مقامات پر واقع ہیں: پینڈنٹ کنٹرول اسٹیشن پر، ریڈیو ریموٹ پر (اگر استعمال کیا جاتا ہے)، اور اکثر خود کرین پر۔

موٹر بریک:

فنکشن: ہر موٹر (ہائیسٹ، ٹرالی، پل) کی اپنی فیل-محفوظ بریک ہوتی ہے جو بجلی کے کٹ جانے پر، حرکت روک کر خود بخود لگ جاتی ہے۔

11. کنٹرول موڈ

1. پینڈنٹ کنٹرول (پش بٹن اسٹیشن)
یہ کنٹرول کا سب سے عام اور روایتی طریقہ ہے۔
یہ کیسے کام کرتا ہے: آپریٹر ایک وائرڈ کنٹرول یونٹ (لٹکن) استعمال کرتا ہے جو کرین سے لٹکتا ہے۔ لاکٹ میں کرین کے تمام افعال کے لیے واضح طور پر نشان زد بٹن ہیں: اوپر/نیچے، ٹرالی بائیں/دائیں، اور برج فارورڈ/بیکورڈ۔
2. ریڈیو ریموٹ کنٹرول
یہ "ہاٹ سیل" کرینوں کا جدید اور تیزی سے مقبول انتخاب ہے، جو نقل و حرکت کی بے مثال آزادی پیش کرتا ہے۔
یہ کیسے کام کرتا ہے: آپریٹر ایک پورٹیبل، بیٹری سے چلنے والا ٹرانسمیٹر-(ریموٹ کنٹرول) رکھتا ہے۔ کمانڈ ایک محفوظ ریڈیو سگنل کے ذریعے کرین پر نصب ریسیور یونٹ کو بھیجے جاتے ہیں۔
3. کیب کنٹرول (آپریٹر کی کیب)
یہ بہت بڑی، ہیوی-ڈیوٹی کرینوں کا مسلسل کام کرنے کا بہترین حل ہے۔
یہ کیسے کام کرتا ہے: آپریٹر ایک بند یا کھلی ٹیکسی میں بیٹھتا ہے جو جسمانی طور پر منسلک ہوتا ہے اور کرین کے ساتھ حرکت کرتا ہے۔ ٹیکسی لیورز، جوائس اسٹک اور مکمل کنٹرول پینل سے لیس ہے۔

 

12. خاکہ

اہم تکنیکی

 

 

1. اعلیٰ لفٹنگ کی صلاحیت اور بھاری-ڈیوٹی کارکردگی
اعلیٰ صلاحیت: یہ بنیادی فائدہ ہے۔ ڈبل گرڈر کرینیں زیادہ بھاری بوجھ کو سنبھالنے کے لیے بنائی گئی ہیں، عام طور پر 5 ٹن سے لے کر 500 ٹن یا اس سے زیادہ۔ سنگل گرڈر کرینیں عام طور پر کم صلاحیتوں تک محدود ہوتی ہیں (عام طور پر 20 ٹن تک)۔
مضبوط تعمیر: دوہرا-بیم ڈیزائن بوجھ کو زیادہ مؤثر طریقے سے تقسیم کرتا ہے، جس سے وہ بھاری بوجھ کے دباؤ کو برداشت کر سکتے ہیں اور بغیر انحطاط یا تھکاوٹ کے شدید استعمال کرتے ہیں۔
2. غیر معمولی ہک اونچائی اور عمودی جگہ کی اصلاح
زیادہ سے زیادہ لفٹ: لہرانے اور ٹرالی کو دونوں گرڈروں کے اوپر اور درمیان میں نصب کیا جاتا ہے، ان کے نیچے نہیں۔ یہ ڈیزائن نمایاں طور پر اونچی ہک لفٹ فراہم کرتا ہے۔
مزید قابل استعمال جگہ: ہک کے عمودی سفر کو زیادہ سے زیادہ بنا کر، آپ اپنی عمارت کی اونچائی کو مکمل طور پر استعمال کر سکتے ہیں، جو لمبے بوجھ کو سنبھالنے یا اونچی چھتوں والی سہولیات میں کام کرنے کے لیے بہت ضروری ہے۔
3. بہتر استحکام اور سختی
کم ہوا اور کمپن: دونوں گرڈرز، ہر ایک سرے پر ایک مضبوط اینڈ ٹرک کے ذریعے جڑے ہوئے، ایک انتہائی سخت باکس ڈھانچہ بناتے ہیں۔ یہ بھاری یا لمبے بوجھ کو حرکت دیتے وقت ہلچل اور کمپن کو بہت کم کرتا ہے، جس کی وجہ سے:
محفوظ آپریشن
مزید درست لوڈ پوزیشننگ
کرین کے ڈھانچے اور رن وے پر کم ٹوٹنا۔
4. انتہائی ڈیوٹی سائیکل اور لمبی اسپین کے لیے مثالی۔
ڈیمانڈنگ استعمال کے لیے بنایا گیا: ڈبل گرڈر کرینوں کو FEM M5-M8 / CMAA کلاس DF ڈیوٹی سائیکلوں کے لیے درجہ بندی کیا گیا ہے، یعنی وہ اسٹیل ملز، فاؤنڈریوں اور شپنگ پورٹس میں مسلسل، شدید، یا 24/7 عام آپریشن کے لیے انجنیئر ہیں۔
لمبے اسپین: وہ وسیع عمارت کے اسپین کے لیے واضح انتخاب ہیں۔ ڈبل گرڈر کا ڈیزائن طویل فاصلے پر اپنی سختی کو برقرار رکھتا ہے جہاں ایک ہی گرڈر ناقابل قبول طور پر جھک جائے گا یا جھک جائے گا۔
5. زیادہ استعداد اور حسب ضرورت
بڑے لہرانے کو ایڈجسٹ کرتا ہے: گرڈرز کے درمیان کی جگہ بڑے، زیادہ طاقتور اور خصوصی لہروں کو ایڈجسٹ کر سکتی ہے۔
اٹیچمنٹ کا آسان انضمام: انہیں آسانی سے نیچے کی ایک وسیع رینج کے ساتھ لگایا جا سکتا ہے-ہک اٹیچمنٹ جیسے میگنےٹ، گریبس، اور ویکیوم لفٹرز۔
اضافی خصوصیات: پل کے ساتھ مینٹیننس واک وے (کیٹ واک)، آپریٹرز کے لیے کیبز، اور معاون لہرانے جیسی خصوصیات کو ضم کرنا آسان ہے۔
6. بہتر پائیداری اور طویل خدمت زندگی
بھروسے کے لیے زیادہ سے زیادہ -انجینئرڈ: بھاری-ڈیوٹی کی تعمیر، اعلی-گریڈ کے مواد کا استعمال، اور مضبوط اجزاء (پہیوں، بیرنگ، ڈرائیوز) کو دہائیوں کی ڈیمانڈ سروس کا مقابلہ کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔
کم لائف ٹائم لاگت: اگرچہ ابتدائی سرمایہ کاری سنگل گرڈر کرین سے زیادہ ہے، طویل سروس کی زندگی اور کم دیکھ بھال کی ضروریات اکثر ملکیت کی کل لاگت کو کم کرتی ہیں۔

 

1. اسٹیل اور دھات کی پیداوار
یہ ڈبل گرڈر کرین کا کلاسک ڈومین ہے۔ وہ اس صنعت کے انتہائی مطالبات کے لیے بنائے گئے ہیں۔

ایپلی کیشنز: خام سٹیل کی کنڈلی، سلیب، بلٹس، اور تیار شدہ مصنوعات کو سنبھالنا۔

یہ کیوں استعمال کیا جاتا ہے: انتہائی صلاحیت (اکثر 50+ ٹن)، C-ہکس اور میگنےٹ استعمال کرنے کی صلاحیت، اور اعلی-درجہ حرارت کے ماحول میں پائیداری۔

2. آٹوموٹو مینوفیکچرنگ
تیز رفتار-آٹو موٹیو سیکٹر میں درستگی اور وشوسنییتا کلیدی حیثیت رکھتے ہیں۔

ایپلی کیشنز: کار کی باڈی اسمبلیاں، سٹیمپنگ پریس، انجن، اور پروڈکشن لائن کے ساتھ ساتھ بڑی ذیلی-اسمبلیاں۔

یہ کیوں استعمال کیا جاتا ہے: لمبے اسمبلیوں کو سنبھالنے کے لیے اونچی ہک کی اونچائی، نازک پوزیشننگ کے لیے درست کنٹرول، اور انتہائی، کثیر{0}}شفٹ آپریشنز میں کام کرنے کی صلاحیت۔

3. پاور جنریشن
بڑے پیمانے پر، اعلی-قدر، اور اہم اجزاء کو اٹھانا۔

ایپلی کیشنز: ہائیڈرو، تھرمل اور نیوکلیئر پاور پلانٹس میں ٹربائنز، جنریٹرز، ٹرانسفارمرز اور بوائلرز کی تنصیب اور دیکھ بھال۔

یہ کیوں استعمال کیا جاتا ہے: الٹرا-اعلی اٹھانے کی صلاحیت (سینکڑوں ٹن)، انمول بوجھ کے لیے غیر معمولی استحکام، اور اکثر مخصوص پروجیکٹس کے لیے حسب ضرورت-انجینئر۔

4. ہیوی مشینری اور فیبریکیشن ورکشاپس
بڑے سامان کی تعمیر اور منتقلی کے لیے ورکشاپ کا ہارس۔

ایپلی کیشنز: کھدائی کرنے والے، زرعی آلات، مشینی اوزار، اور صنعتی پریس کو مشینی، جمع کرنا، اور لوڈ کرنا۔

یہ کیوں استعمال کیا جاتا ہے: مختلف بوجھ کی شکلوں اور وزنوں کو سنبھالنے کی استعداد، روزمرہ کے استعمال کے لیے مضبوطی، اور ایک طویل عرصے میں متعدد کام کی جگہوں کو پیش کرنے کی صلاحیت۔

5. شپنگ اور لاجسٹک پورٹس
دنیا کے کارگو کو موثر اور قابل اعتماد طریقے سے منتقل کرنا۔

ایپلی کیشنز: بندرگاہ کے اطراف کے گوداموں اور کنٹینر فریٹ اسٹیشنوں کے اندر بحری جہازوں اور ٹرینوں سے بھاری کارگو کو لوڈ اور ان لوڈ کرنا۔

یہ کیوں استعمال کیا جاتا ہے: ہائی ڈیوٹی سائیکل کی صلاحیت، اسپریڈر بیم اور کنٹینر لفٹوں کے ساتھ مطابقت، اور مطالبہ میں لچک، تمام موسمی حالات۔

6. ایرو اسپیس انڈسٹری
جہاں صحت سے متعلق ملی میٹر میں ماپا جاتا ہے اور بوجھ بھاری اور نازک دونوں ہوتے ہیں۔

ایپلی کیشنز: اسمبلی کے دوران ہوائی جہاز کے پنکھوں، جسم کے حصوں اور انجن کے ماڈیولز کو سنبھالنا۔

یہ کیوں استعمال کیا جاتا ہے: اعلیٰ کنٹرول (اکثر VFDs کے ساتھ)، کم سے کم اثر، اور سیدھ میں لانے کے لیے سست، درست حرکت کرنے کی صلاحیت۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ
کسی بھی دھات کو کاٹنے سے پہلے یہ بنیادی مرحلہ ہے۔

کسٹمر کی ضروریات کا تجزیہ: انجینئرز کلائنٹ کی خصوصیات کا جائزہ لیتے ہیں: صلاحیت، مدت، اٹھانے کی اونچائی، ڈیوٹی سائیکل، کنٹرول موڈ، اور آپریٹنگ ماحول۔

ساختی ڈیزائن اور کیلکولیشن: خصوصی سافٹ ویئر (جیسے AutoCAD، SolidWorks، یا FEM-مخصوص ٹولز) کا استعمال کرتے ہوئے، ٹیم مین گرڈرز، اینڈ کیریجز، اور ٹرالی ڈیزائن کرتی ہے۔ وہ حساب کتاب کرتے ہیں:

طاقت: اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ کرین درجہ بند بوجھ کے علاوہ حفاظتی عنصر کو سنبھال سکتی ہے۔

سختی: پہلے سے-کیمبر کا حساب لگانے اور ڈیزائن کرنے کے لیے، اس بات کو یقینی بنانا کہ انحراف معیارات کے اندر ہو (مثلاً، Span/800)۔

استحکام: اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ کرین تمام بوجھ کے حالات میں مستحکم رہے۔

اجزاء کا انتخاب: تمام موٹرز، گیئر باکس، بریک، تار کی رسیاں، بیرنگ، اور برقی اجزاء کا انتخاب ڈیزائن کی ضروریات کی بنیاد پر منظور شدہ سپلائرز سے کیا جاتا ہے۔

مینوفیکچرنگ ڈرائنگ کی تخلیق: پروڈکشن فلور کی رہنمائی کے لیے ورکشاپ کی تفصیلی ڈرائنگ، پارٹ لسٹ، اور الیکٹریکل اسکیمیٹکس تیار کی جاتی ہیں۔

مرحلہ 2: خام مال اور اجزاء کی خریداری
اسٹیل کی خریداری: پرائم کوالٹی کی اسٹیل پلیٹیں (مثال کے طور پر، Q235B، Q345B)، پروفائلز، اور پہیوں اور ایکسل کے لیے جعل سازی حاصل کی جاتی ہے۔

اجزاء کی خریداری: تمام خریدے گئے پرزے آرڈر کیے گئے ہیں-ہائیسٹ، موٹرز، "تھری{-ان-ایک" ڈرائیو یونٹ، الیکٹریکل پینلز، کیبلز، بفرز وغیرہ۔

فیز 3: مین سٹیل فیبریکیشن
یہ جسمانی پیداوار کا مرکز ہے۔

مرحلہ 3.1: مین گرڈر فیبریکیشن
کٹنگ: سٹیل کی پلیٹوں کو درستگی کے لیے CNC پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے مطلوبہ سائز اور شکل میں کاٹا جاتا ہے۔

پری-اسمبلی اور ویلڈنگ: گرڈر کے ویب اور فلینجز کو جمع کیا جاتا ہے۔ اہم اندرونی اسٹیفنرز (ڈایافرام) کو عین وقفوں پر جگہ پر ویلڈیڈ کیا جاتا ہے۔

زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW): گرڈرز کی لمبی طول بلد سیون کو خودکار SAW کا استعمال کرتے ہوئے ویلڈیڈ کیا جاتا ہے۔ یہ عمل گہری، یکساں، اور اعلی-طاقت کے ویلڈز تیار کرتا ہے جو سالمیت کے لیے اہم ہیں۔

پری-کیمبرنگ: تعمیر کے دوران گرڈر کو جان بوجھ کر کیمبر کیا جاتا ہے (اوپر کی طرف جھکا ہوا)۔ یہ اکثر ویلڈز کو حکمت عملی سے ترتیب دے کر یا پری-کیمبرنگ جگ استعمال کرکے حاصل کیا جاتا ہے۔ کیمبر کی قیمت کی مسلسل تصدیق کی جاتی ہے۔

تناؤ سے نجات: بڑی یا زیادہ صلاحیت والی کرینوں کے لیے، پورے گرڈر کو اینیلنگ فرنس میں ٹریٹ کیا جا سکتا ہے-ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کرنے کے لیے، مستقبل میں بگاڑ کو روکا جا سکتا ہے۔

شاٹ بلاسٹنگ اور پرائمنگ: تیار گرڈر کو گولی مار کر-زنگ اور مل سکیل کو ہٹانے کے لیے بلاسٹ کیا جاتا ہے، جس سے پینٹ کی چپکنے کے لیے ایک بہترین سطح کا پروفائل بنتا ہے۔ سنکنرن کو روکنے کے لیے فوری طور پر پرائمر کوٹ لگایا جاتا ہے۔

مرحلہ 3.2: کیریج فیبریکیشن کا اختتام
آخری گاڑی کے فریم اسٹیل پلیٹوں اور پروفائلز سے بنائے گئے ہیں۔

بیئرنگ بورز کی مشیننگ: پہیے کے ایکسل کے سوراخ درست-سی این سی مشین پر بور ہوتے ہیں تاکہ کامل سیدھ کو یقینی بنایا جا سکے۔ یہاں کی غلط ترتیب وقت سے پہلے پہیے کے ٹوٹنے اور کربنگ کا سبب بنتی ہے۔

وہیل اور ایکسل اسمبلی: جعلی سٹیل کے پہیوں کو ان کے ایکسل پر اعلی-معیار ٹیپرڈ رولر بیرنگ کے ساتھ نصب کیا جاتا ہے۔ اس اسمبلی کو پھر مشینی اینڈ کیریج میں لگایا جاتا ہے۔

فیز 4: ٹرالی فیبریکیشن اور ہوسٹ انٹیگریشن
ٹرالی فریم من گھڑت ہے، اور اس کے پہیے کے اڈوں کو سیدھ کے لیے مشین بنایا گیا ہے۔

ٹرالی ٹریول ڈرائیو یونٹ ("تھری-ان-ایک" موٹر، ​​بریک، ریڈوسر) نصب ہے۔

مرکزی لہرانے والا یونٹ ٹرالی کے فریم پر لگا ہوا ہے۔ یہ ایک ماہر ہوسٹ مینوفیکچرر سے خریدا گیا پہلے سے-اسمبل شدہ یونٹ ہو سکتا ہے۔

مرحلہ 5: ذیلی-اسمبلی اور پری-ٹیسٹنگ
حتمی اسمبلی سے پہلے، کلیدی ذیلی نظاموں کی جانچ کی جاتی ہے۔

ڈرائیو یونٹ ٹیسٹنگ: پل اور ٹرالی ٹریول موٹرز شور، کمپن، اور مناسب بریک فنکشن کو چیک کرنے کے لیے چلائی جاتی ہیں۔

لہرانے کی جانچ: موٹر کی گردش، بریک آپریشن، اور سوئچ کی فعالیت کو محدود کرنے کے لیے لہرانے کا آزادانہ طور پر (بغیر بوجھ کے) ٹیسٹ کیا جاتا ہے۔

الیکٹریکل پینل ٹیسٹنگ: مرکزی کنٹرول پینل کو وائرڈ اور ٹیسٹ کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ تمام رابطہ کار، ریلے اور حفاظتی آلات صحیح طریقے سے کام کر رہے ہیں۔

مرحلہ 6: فیکٹری میں حتمی اسمبلی
حتمی انضمام اور معائنہ کے لیے کرین کو ایک وقف شدہ خلیج میں جمع کیا جاتا ہے۔

برج اسمبلی: مکمل پل بنانے کے لیے دو اہم گرڈرز آخری گاڑیوں سے جڑے ہوئے ہیں۔ مربع پن اور اخترن طول و عرض کو احتیاط سے جانچا جاتا ہے۔

ٹرالی کی تنصیب: ٹرالی کو مین گرڈرز کے اوپر ریلوں پر رکھا جاتا ہے۔

الیکٹریکل سسٹم انٹیگریشن: تمام وائرنگ مکمل ہو گئی ہے۔ پینڈنٹ اسٹیشن یا ریڈیو ریموٹ منسلک اور جانچا جاتا ہے۔ فیسٹن سسٹم یا کنڈکٹر بارز نصب ہیں۔

سیفٹی ڈیوائس کی تنصیب: تمام حد سوئچز (اوپری / لوئر، اختتامی سفر)، بفرز، اور الارم سسٹم انسٹال اور ایڈجسٹ کیے گئے ہیں۔

مرحلہ 7: فیکٹری قبولیت کی جانچ (FAT)
یہ شپنگ کے لیے جدا کرنے سے پہلے ایک اہم کوالٹی گیٹ ہے۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ: ہموار حرکت، مناسب سیدھ، اور درست کنٹرول ردعمل کو یقینی بنانے کے لیے کرین کو تمام افعال (ہائیسٹ، ٹرالی، پل ٹریول) کے ذریعے چلایا جاتا ہے۔

جامد لوڈ ٹیسٹ: درجہ بندی کی صلاحیت کا 125% ٹیسٹ بوجھ اٹھا کر زمین کے بالکل اوپر رکھا جاتا ہے۔ کسی بھی خرابی کے لیے کرین کا معائنہ کیا جاتا ہے، اور بریکوں کو ان کی ہولڈنگ کی صلاحیت کے لیے چیک کیا جاتا ہے۔

ڈائنامک لوڈ ٹیسٹ: ریٹیڈ کیپیسیٹی کا 110% ٹیسٹ بوجھ اٹھایا جاتا ہے اور حقیقی آپریٹنگ حالات میں کارکردگی کی تصدیق کے لیے تمام حرکات کے ذریعے منتقل کیا جاتا ہے۔

سیفٹی فنکشن ٹیسٹ: ہر حفاظتی ڈیوائس کا تجربہ کیا جاتا ہے:

لہرانے کو روکنے کے لیے اوپری حد کے سوئچ کو لہرایا جاتا ہے۔

پل/ٹرالی کو روکنے کے لیے سفری حد کے سوئچ چالو کیے جاتے ہیں۔

ایمرجنسی اسٹاپ بٹن کو دبایا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ تمام پاور کاٹ دیتے ہیں۔

اوورلوڈ محدود کرنے والے کی جانچ کی جاتی ہے (اگر قابل اطلاق ہو)۔

مرحلہ 8: ختم کرنا، پیکجنگ اور شپنگ
FAT سے گزرنے کے بعد، کرین کو نقل و حمل کے قابل ٹکڑوں (گرڈرز، اینڈ کیریجز، ٹرالی، الیکٹریکل پینلز) میں احتیاط سے توڑ دیا جاتا ہے۔

تمام اجزاء پیشہ ورانہ طور پر پیک کیے گئے ہیں اور ٹرانزٹ کے دوران نقصان سے محفوظ ہیں۔

کرین کو کسٹمر کی سائٹ پر بھیج دیا جاتا ہے، تنصیب اور کمیشننگ کے لیے تیار ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔