مقناطیسی ڈبل گرڈر اوور ہیڈ کرین

مقناطیسی ڈبل گرڈر اوور ہیڈ کرین کیا ہے؟

ایک مقناطیسی ڈبل گرڈر اوور ہیڈ کرین ایک بھاری-ڈیوٹی صنعتی کرین ہے جسے خاص طور پر ایک طاقتور برقی مقناطیسی لفٹر کا استعمال کرتے ہوئے فیرو میگنیٹک مواد (جیسے اسٹیل اور آئرن) کو سنبھالنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ یہ روایتی ہک اور سلنگ کی جگہ برقی مقناطیسی لفٹنگ سسٹم کی کارکردگی کے ساتھ ڈبل گرڈر پل کی ساختی طاقت کو مربوط کرتا ہے۔

یہ امتزاج اسٹیل پلیٹوں، کنڈلیوں، سکریپ اور پائپوں جیسے آئٹمز کی تیز-رفتار، تیز-مٹیریل ہینڈلنگ کے لیے مثالی ہے۔

 

اہم تحفظات اور حفاظتی خصوصیات

لوڈ سیفٹی سب سے اہم ہے:نظام مکمل طور پر برقی طاقت پر منحصر ہے۔ دیبیٹری بیک اپ یونٹ (BBU)اختیاری اضافی نہیں ہے؛ یہ زندگی بچانے کا ایک لازمی آلہ ہے-۔ BBU کی باقاعدہ جانچ کی ضرورت ہے۔

مواد کی موٹائی اور حالت:مقناطیس کی تاثیر کا انحصار مواد کی موٹائی، سطح کی حالت (زنگ، پینٹ، گندگی ہولڈنگ فورس کو کم کر سکتا ہے) اور درجہ حرارت (گرمی مقناطیسیت کو کمزور کرتی ہے) پر منحصر ہے۔

بقایا مقناطیسیت:کچھ مواد رہائی کے بعد تھوڑا سا مقناطیسی چارج برقرار رکھ سکتے ہیں، جو ایک معمولی خطرہ ہو سکتا ہے۔

تربیت:آپریٹرز کو مقناطیس کی صلاحیتوں، حدود اور حفاظتی طریقہ کار کو سمجھنے کے لیے مخصوص تربیت کی ضرورت ہوتی ہے، خاص طور پر بجلی کی ناکامی کے پروٹوکول کے حوالے سے۔

 

موازنہ: برقی مقناطیس بمقابلہ مستقل مقناطیس

یہ بات قابل غور ہے کہ جب برقی مقناطیس عام ہیں،مستقل مقناطیس اٹھانے والےیہ بھی ایک اختیار ہے. یہ مستقل میگنےٹ اور ایک مکینیکل میکانزم استعمال کرتے ہیں تاکہ مسلسل طاقت کے بغیر مقناطیسی میدان کو مشغول/منقطع کر سکیں۔ یہ بجلی کی ناکامی سے فطری طور پر محفوظ ہیں لیکن عام طور پر چھوٹے، معیاری بوجھ کے لیے بہتر موزوں ہوتے ہیں اور برقی مقناطیس کی آسانی سے ایڈجسٹ ہونے والی طاقت کی کمی ہوتی ہے۔

خلاصہ یہ کہ اےمقناطیسی ڈبل گرڈر اوور ہیڈ کرینمخصوص صنعتوں کے لیے ایک اعلی-پیداواری حل ہے، لیکن بجلی کے نقصان سے بوجھ میں کمی کے موروثی خطرے کی وجہ سے اس کا آپریشن حفاظتی نظام اور آپریٹر کی تربیت پر سخت توجہ کا مطالبہ کرتا ہے۔

 

بنیادی اجزاء: بیئرنگ، گیئر باکس، موٹر، ​​پمپ

نکالنے کا مقام: ہینان، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (KG): 2000 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ-معائنہ: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

ڈیزائن: ڈبل بیم

تاثیر: اعلی کارکردگی

آپریٹنگ رفتار: تیز رفتار آپریشن

استحکام: اینٹی سوئنگ فنکشن

رنگ: اختیاری

پاور ماخذ: 110V/220V/230V/380V/440V، اپنی مرضی کے مطابق

دورانیہ: 7.5-31.5m

یہاں مقناطیسی ڈبل گرڈر اوور ہیڈ کرین کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے، جس کی وضاحت کے لیے سسٹم کے ذریعے درجہ بندی کی گئی ہے۔

 

1. پل اور ساختی اجزاء

یہ کرین کا بنیادی فریم بناتے ہیں، جو اسے خلیج کے ساتھ ساتھ منتقل ہونے دیتے ہیں۔

پل گرڈر:دو اہم، متوازی افقی بیم (عام طور پر باکس گرڈر یا I-بیم) جو بنیادی بوجھ-بیئرنگ ڈھانچہ بناتے ہیں۔ وہ ٹرالی، مقناطیس اور بوجھ کو سہارا دیتے ہیں۔

اختتامی ٹرک:پل گرڈرز کے ہر سرے پر واقع اسمبلیاں۔ وہ رن وے کی ریلوں کے ساتھ پوری کرین کو منتقل کرنے کے لیے پہیے، بیرنگ، ایکسل اور ڈرائیو موٹرز رکھتے ہیں۔

برج ڈرائیو موٹرز:موٹرز جو رن وے کے ساتھ ساتھ کرین کو آگے اور پیچھے (لمبا سفر) منتقل کرنے کے لیے آخری ٹرکوں میں پہیوں کو طاقت دیتی ہیں۔

رن وے اور ریل:مقررہ ساختی راستہ (اکثر عمارت کے کالموں سے منسلک ہوتا ہے) جس پر کرین سفر کرتی ہے۔ کرین کے پہیے ان ریلوں پر چلتے ہیں۔

 

2. ٹرالی اور کراس ٹریول کے اجزاء

یہ نظام مقناطیس کو کرین پل کی چوڑائی میں ایک طرف سے دوسری طرف لے جاتا ہے۔

ٹرالی فریم:وہ ڈھانچہ جو لہرانے کا طریقہ کار اور مقناطیس لے جاتا ہے۔ یہ پل کے گرڈروں کے اوپری حصے پر نصب ریلوں پر پیچھے سے حرکت کرتا ہے۔

ٹرالی ڈرائیو موٹر:وہ موٹر جو ٹرالی کے پہیوں کو ٹرالی اور مقناطیس کو ایک طرف لے جانے کی طاقت دیتی ہے (کراس ٹریول)۔

ٹرالی پہیے:وہ پہیے جو پل کے گرڈر پر ریلوں کے ساتھ لگتے ہیں۔

3. لفٹنگ اور مقناطیسی ہینڈلنگ اجزاء

یہ کرین کا خصوصی کور ہے، جو اصل بوجھ اٹھانے اور ہولڈنگ کے لیے ذمہ دار ہے۔

برقی مقناطیس (لفٹر):بنیادی جزو۔ تانبے کی کنڈلی پر مشتمل ایک بڑی، سرکلر یا مستطیل اکائی۔ جب DC پاور سے متحرک ہوتا ہے، تو یہ فیرو میگنیٹک مواد کو اٹھانے کے لیے ایک طاقتور مقناطیسی میدان بناتا ہے۔

لفٹ کا طریقہ کار (ہوئسٹ یونٹ):وہ مشینری جو مقناطیس کو اوپر اور نیچے کرتی ہے۔ اس پر مشتمل ہے:

لہرانے والی موٹر:اٹھانے اور نیچے کرنے کی طاقت فراہم کرتا ہے۔

ڈھول یا سپروکیٹ لہرانا:وہ ڈھول جو کیبل کو سمیٹتا ہے (تار رسی لہرانے کے لیے) یا اسپراکیٹ جو چین کو چلاتا ہے (زنجیر لہرانے کے لیے)۔

بریک:خودکار، فیل-محفوظ بریک جو بجلی ختم ہونے پر مشغول ہوجاتے ہیں۔

 

کیبل ریل سسٹم:ایک موٹر والا ڈرم جو خود کار طریقے سے ادائیگی کرتا ہے اور بھاری-ڈیوٹی لچکدار پاور کیبل کو کرین کی ڈی سی سپلائی کو مقناطیس سے جوڑتا ہے۔ لہرانے کے دوران کیبل کو پہنچنے والے نقصان کو روکنے کے لیے یہ ضروری ہے۔

دھاندلی:

لفٹنگ بیم / اسپریڈر بار:ایک سخت بار جس سے مقناطیس معطل ہوتا ہے۔ یہ طاقت کو یکساں طور پر تقسیم کرنے میں مدد کرتا ہے اور کیبل کو گھمانے سے روکتا ہے۔

تار کی رسیاں یا زنجیریں:لہرانے کے طریقہ کار کو لفٹنگ بیم/مقناطیس سے جوڑیں۔

4. پاور اور کنٹرول سسٹم

یہ اجزاء کرین کی نقل و حرکت اور مقناطیس کے ساتھ ساتھ آپریٹر کنٹرول دونوں کے لیے برقی طاقت فراہم کرتے ہیں اور ان کا نظم کرتے ہیں۔

مین AC پاور سپلائی:آنے والی پلانٹ کی طاقت جو پوری کرین کو متحرک کرتی ہے۔

ڈی سی پاور سپلائی (مقناطیس کنٹرولر/ریکٹیفائر پینل):ایک اہم جز جو AC پاور کو برقی مقناطیس کے لیے کنٹرولڈ ڈائریکٹ کرنٹ (DC) میں تبدیل کرتا ہے۔ یہ اکثر مقناطیسی قوت کے عین مطابق کنٹرول کی اجازت دینے کے لیے thyristors کا استعمال کرتا ہے۔

بیٹری بیک اپ یونٹ (BBU): A اہم حفاظتی نظام. یہ بجلی کی اہم ناکامی کی صورت میں خود بخود مقناطیس کو بجلی فراہم کرتا ہے، تباہ کن لوڈ ڈراپ کو روکتا ہے اور آپریٹر کو محفوظ طریقے سے لوڈ کو کم کرنے دیتا ہے۔

آپریٹر کنٹرول:

لاکٹ اسٹیشن:کرین سے معطل ایک ہینڈ ہیلڈ یا فرش پر نصب کنٹرول یونٹ-، آپریٹر کو فرش سے تمام افعال (پل ٹریول، ٹرالی ٹریول، لہرانا، مقناطیس آن/آف) کو کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

آپریٹر کی کیب:آپریٹر کے بیٹھنے کے لیے کرین پر ایک بند ٹیکسی لگائی گئی ہے، جو پیچیدہ لفٹوں کے لیے بہتر مرئیت فراہم کرتی ہے۔

کلیکٹر سسٹم (فیسٹون یا کنڈکٹر بار):وہ نظام جو مقررہ عمارت کے ڈھانچے سے حرکت پذیر کرین تک بجلی فراہم کرتا ہے۔ یہ سلائیڈنگ کلیکٹرز پر مشتمل ہوتا ہے جو برقی سلاخوں یا فیسٹونڈ کیبل سسٹم کے ساتھ چلتے ہیں۔

خاکہ

اہم تکنیکی

 

 

مقناطیسی ڈبل گرڈر اوور ہیڈ کرینز کے فوائد

الیکٹرو میگنیٹک لفٹر کے ساتھ مضبوط ڈبل گرڈر ڈھانچے کا یہ امتزاج خاص فوائد کے ساتھ ایک انتہائی موثر اور طاقتور حل تیار کرتا ہے۔

1. اعلیٰ کارکردگی اور پیداوری

تیزی سے ہینڈلنگ:سب سے بڑا فائدہ رفتار ہے. بوجھ کو سوئچ کے پلٹنے سے فوری طور پر اٹھایا اور چھوڑا جا سکتا ہے، جس سے سلینگ، زنجیروں یا ہکس کو جوڑنے کے وقت ضائع ہونے والے عمل کو-ختم کیا جا سکتا ہے۔ یہ ایک ڈرامائی طور پر تیز سائیکل وقت کی طرف جاتا ہے.

مسلسل آپریشن:اعلیٰ-حجم، بار بار چلنے والے کاموں جیسے ٹرکوں کو لوڈ کرنا/ان لوڈ کرنا یا پروڈکشن لائنوں کو فیڈ کرنا، کیونکہ ہر لفٹ کے لیے دستی مداخلت کی ضرورت نہیں ہے۔

2. لوڈ سیفٹی اور سالمیت میں اضافہ

سطح کا کوئی نقصان نہیں:مقناطیس کی فلیٹ، رابطہ-کی بنیاد پر اٹھانا ان خروںچوں، ڈینٹوں اور خرابیوں سے بچتا ہے جو ہکس اور چینز تیار شدہ سطحوں پر پیدا کر سکتے ہیں (مثلاً، پالش شدہ چادریں، پینٹ شدہ کوائل)۔

چیلنجنگ بوجھ پر محفوظ گرفت:برقی مقناطیس مؤثر طریقے سے ناہموار، خم دار، یا بے ترتیب شکل والی اشیاء جیسے سکریپ میٹل، مشینی پرزے، یا پائپوں کے بنڈلوں کو سنبھال سکتے ہیں، جنہیں روایتی دھاندلی سے محفوظ کرنا مشکل اور غیر محفوظ ہے۔

3. بہتر آپریشنل سیفٹی

عملے کا کم خطرہ:کارکنوں کو اس کو جوڑنے یا الگ کرنے کے لیے بوجھ کے قریب ہونے کی ضرورت نہیں ہے، اس سے مارے جانے والے اور کچلنے والے خطرات کو کم سے کم کریں۔

استحکام:ڈبل گرڈر ڈیزائن لفٹنگ اور سفر کے دوران غیر معمولی استحکام فراہم کرتا ہے، لوڈ سوئنگ کو روکتا ہے اور درست جگہ کا تعین یقینی بناتا ہے۔

4. لاگت-اثر

مزدوری کی بچت:مواد کو سنبھالنے کے کاموں کے لیے کم اہلکاروں کی ضرورت ہوتی ہے۔

کم نقصان:مصنوعات کے معیار (جیسے سٹیل کنڈلی) کو محفوظ رکھنے سے نقصان شدہ سامان سے ہونے والے مالی نقصانات کو کم کیا جاتا ہے۔

استعداد:ایک مقناطیس اٹیچمنٹ کو تبدیل کرنے کی ضرورت کے بغیر مادی سائز اور اشکال کی ایک وسیع رینج کو سنبھال سکتا ہے، ایک ہک کے برعکس جس کے لیے مختلف سلنگ یا فکسچر کی ضرورت پڑسکتی ہے۔

5. جگہ کا بہترین استعمال

ہائی ہک لفٹ:ڈبل گرڈر ڈیزائن لہر کو گرڈروں کے درمیان پوزیشن میں رکھنے کی اجازت دیتا ہے، جس سے عمارت میں زیادہ سے زیادہ لفٹ اونچائی ملتی ہے۔ یہ اسٹیکنگ مواد کے لیے بہت اہم ہے۔

مکمل فلور کوریج:کرین اپنی مدت کے اندر کہیں بھی بوجھ رکھ سکتی ہے، دیواروں کے قریب پہنچ کر اور دستیاب فرش کی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال کر سکتی ہے۔

 

مقناطیسی ڈبل گرڈر اوور ہیڈ کرینوں کی ایپلی کیشنز

یہ کرینیں ان صنعتوں میں ناگزیر ہیں جو فیرس مواد کی بڑی مقدار کو سنبھالتی ہیں۔ ان کے اطلاق کی وضاحت رفتار، حفاظت اور مخصوص مواد کی اقسام کو سنبھالنے کی ضرورت سے ہوتی ہے۔

1. اسٹیل سروس سینٹرز اور گودام

یہ سب سے عام درخواست ہے۔ کرینیں اس کے لیے استعمال ہوتی ہیں:

حرکت پذیر اسٹیل کنڈلی:بھاری کنڈلیوں کو اسٹوریج سے پروسیسنگ لائنوں تک پہنچانا (مثلاً، سلٹنگ، خالی کرنا)۔

اسٹیل کی چادروں/ پلیٹوں کو سنبھالنا:سطح کو پہنچنے والے نقصان کے بغیر بڑی پلیٹوں اور چادروں کو اسٹیک کرنا، لوڈ کرنا اور اتارنا۔

ساختی اسٹیل کا انتظام:I-بیمز، چینلز اور ریبار کو ہینڈل کرنا۔

2. سکریپ میٹل ری سائیکلنگ یارڈز

سکریپ ہینڈلنگ کی افراتفری نوعیت کے لئے مثالی:

لوڈنگ/ان لوڈنگ:ٹرکوں اور ریل کاروں سے سکریپ منتقل کرنا۔

چھانٹنا اور پروسیسنگ:بکھرے ہوئے فیرس سکریپ کو الگ کرنا اور ڈھیر کرنا۔ مقناطیس آسانی سے بے ترتیب شکل کے ٹکڑوں کو اٹھا سکتا ہے۔

3. فاؤنڈری اور میٹل کاسٹنگ کی سہولیات

خام مال اور تیار شدہ مصنوعات کو سنبھالنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے:

خام مال:پگ آئرن، کاسٹ آئرن سکریپ، اور دیگر فیرس چارجز کو بھٹیوں میں منتقل کرنا۔

تکمیل شدہ کاسٹنگ:بڑے، تیار دھاتی کاسٹنگ کی نقل و حمل۔

4. بندرگاہیں، ٹرمینلز، اور ریل یارڈ

بھاری سٹیل کے سامان کی تیزی سے منتقلی کے لیے:

جہاز کی لوڈنگ/ان لوڈنگ:کارگو بحری جہازوں میں اور اس سے اسٹیل کی مصنوعات جیسے کنڈلی، پلیٹیں اور پائپوں کو مؤثر طریقے سے منتقل کرنا۔

ریل کار اور ٹرک لوڈنگ:مختلف نقل و حمل کے طریقوں کے درمیان مواد کی منتقلی.

5. ہیوی فیبریکیشن اور شپ بلڈنگ

جہاز سازی:کٹنگ اور ویلڈنگ اسٹیشنوں پر ہل کی تعمیر کے لیے بڑے پیمانے پر اسٹیل پلیٹوں کی نقل و حمل۔

بھاری مشینری مینوفیکچرنگ:بڑے تانے بانے کو منتقل کرنا، جیسے فریم اور بوم۔

6. فورجنگ اور سٹیمپنگ پلانٹس

خوراک کی پیداوار:سٹیل کے خالی خالی جگہوں یا بلٹس کو فورجنگ پریس یا سٹیمپنگ مشینوں میں منتقل کرنا۔

 

کیو ڈی ماڈل ڈبل گرڈر برج اوور ہیڈ کرین کی تیاری ایک پیچیدہ عمل ہے جو اسٹیل کی بھاری ساخت، درست مشینی، الیکٹریکل اسمبلی، اور سخت کوالٹی کنٹرول کو ملا دیتا ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ (پری-پروڈکشن)

آرڈر کا جائزہ اور تکنیکی وضاحت:انجینئرز گاہک کی وضاحتیں (صلاحیت، مدت، لفٹ کی اونچائی، ڈیوٹی کلاس، کنٹرول موڈ، وغیرہ) کا جائزہ لیتے ہیں۔

تفصیلی ڈیزائن اور حساب کتاب:

ساختی ڈیزائن:CAD سافٹ ویئر (مثال کے طور پر، AutoCAD، SolidWorks) کا استعمال کرتے ہوئے، انجینئرز ہر جزو (گرڈرز، اینڈ ٹرک، ٹرالی فریم) کے لیے تفصیلی ڈرائنگ بناتے ہیں۔ گرڈر کے ڈیزائن کا انحراف، طاقت اور تھکاوٹ کی زندگی کے لیے تنقیدی تجزیہ کیا جاتا ہے۔

الیکٹریکل ڈیزائن:پاور اور کنٹرول سسٹمز کے لیے اسکیمیٹکس تیار کیے گئے ہیں، بشمول موٹرز، پینلز، کیبلز اور پینڈنٹ کے لیے مواد کا بل۔

لوڈ کیلکولیشن اور FEM تجزیہ:جدید کارخانے بوجھ کے نیچے تناؤ، تناؤ اور انحراف کو نقل کرنے کے لیے Finite Element Method (FEM) سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہیں، کسی بھی دھات کو کاٹنے سے پہلے ڈیزائن کو بہتر بناتے ہیں۔

 

مرحلہ 2: خام مال کی تیاری اور پروسیسنگ

مواد کی خریداری:سٹیل پلیٹیں (عموماً Q235B یا Q345B مرکزی ڈھانچے کے لیے)، پروفائلز (بیم، چینلز)، ریل، اور خریدے گئے پرزے (موٹر، ​​گیئر باکس، پہیے، بجلی کے اجزاء) تصدیق شدہ سپلائرز سے حاصل کیے جاتے ہیں۔

مواد کی جانچ:آنے والی سٹیل پلیٹوں کو اکثر گریڈ کی وضاحتوں کے مطابق جانچا جاتا ہے (الٹراسونک ٹیسٹنگ عام ہے)۔

کاٹنا اور تشکیل دینا:

CNC کاٹنا:کمپیوٹر نیومریکل کنٹرول (CNC) پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے مین گرڈرز کے لیے سٹیل کی پلیٹوں کو عین طول و عرض میں کاٹا جاتا ہے۔ یہ اعلی درستگی کو یقینی بناتا ہے۔

ڈرلنگ اور مشینی:کنکشن کے لیے سوراخ مقناطیسی بیس ڈرلز یا CNC مشینی مراکز کا استعمال کرتے ہوئے ڈرل کیے جاتے ہیں۔ مین گرڈرز کے سروں کو حتمی ٹرکوں کے ساتھ کامل، مربع فٹ کو یقینی بنانے کے لیے مشینی کی جاتی ہے۔

 

مرحلہ 3: مین گرڈر فیبریکیشن (بنیادی عمل)

یہ ویلڈنگ کا سب سے اہم عمل ہے۔

اسمبلی اور جیگنگ:کٹی ہوئی پلیٹیں (ویب اور فلانج) ایک بڑے، سخت اسمبلی جگ میں رکھی جاتی ہیں۔ یہ جیگ ویلڈنگ کے دوران ہر چیز کو مکمل سیدھ میں رکھتا ہے تاکہ مسخ ہونے سے بچایا جا سکے اور یہ یقینی بنایا جا سکے کہ گرڈر سیدھا اور صحیح طریقے سے بند ہے۔

ویلڈنگ:مین گرڈر ویلڈنگ سرٹیفائیڈ ویلڈرز کے ذریعے لمبے، مین سیونز (جو گہرے دخول اور اعلی-معیاری ویلڈز فراہم کرتی ہے) اور چھوٹے اٹیچمنٹ کے لیے گیس میٹل آرک ویلڈنگ (GMAW/MIG) کے ذریعے سرٹیفائیڈ آرک ویلڈنگ (SAW) کے ذریعے کی جاتی ہے۔

کیمبرنگ:بوجھ کے وزن کے نیچے انحراف کا مقابلہ کرنے کے لیے گرڈر میں پہلے سے-تعریف شدہ اوپر کی طرف کیمبر (کرویچر) بنایا گیا ہے۔ یہ جگ ڈیزائن اور ویلڈنگ کی ترتیب سے حاصل کیا جاتا ہے۔

NDT (غیر-تباہ کن جانچ):تنقیدی ویلڈز کا معائنہ کوالٹی انسپکٹرز کے ذریعے کیا جاتا ہے۔ طریقوں میں شامل ہیں:

الاسونک ٹیسٹنگ (UT):ویلڈز میں اندرونی خامیوں کا پتہ لگانے کے لیے۔

مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ (MT):سطح کی دراڑوں کا پتہ لگانے کے لیے۔

فٹنگ اٹیچمنٹ:ویلڈنگ کے بعد، ٹرالی کی ریلوں کو احتیاط سے سیدھ میں کیا جاتا ہے اور تیار شدہ گرڈروں کے اوپری حصے پر ویلڈنگ یا بولٹ کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 4: ٹرک اور ٹرالی کے فریم کی تیاری کا اختتام

من گھڑت:آخری ٹرک ہاؤسنگ اور ٹرالی فریم سٹیل پلیٹ سے من گھڑت ہیں، کٹنگ، ڈرلنگ اور ویلڈنگ کے اسی طرح کے عمل کے بعد۔

مشینی:کلیدی جگہیں، جیسے پہیوں کے لیے بیئرنگ ہاؤسنگ اور ڈرائیو شافٹ، کامل سیدھ اور ہموار آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے اعلیٰ رواداری پر مشینی کی جاتی ہے۔

اسمبلی:پہیے، بیرنگ، ایکسل، ڈرائیو موٹرز، اور گیئر باکسز کو آخری ٹرکوں پر جمع کیا جاتا ہے۔ ٹرالی فریم کے لئے بھی ایسا ہی کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 5: سطح کا علاج اور پینٹنگ

شاٹ بلاسٹنگ:تمام ساختی اجزاء کو شاٹ بلاسٹنگ مشین میں کھلایا جاتا ہے جہاں تیز رفتار-اسٹیل کی کھرچنے والے زنگ، چکی کے پیمانے اور گندگی کی سطح کو صاف کرتے ہیں۔ یہ پینٹ چپکنے کے لیے ایک کھردری، صاف سطح مثالی بناتا ہے۔

پرائمنگ:بلاسٹنگ کے فوراً بعد، آکسیڈیشن کو روکنے کے لیے ایک اعلی-کوالٹی کا اینٹی-رسٹ پرائمر لگایا جاتا ہے۔

پینٹنگ:ٹاپ کوٹ کا اطلاق عام طور پر کسٹمر کے مخصوص رنگ اور موٹائی کی ضروریات کے مطابق ہوتا ہے۔ یہ اکثر یکساں تکمیل کے لیے سپرے پینٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 6: جنرل اسمبلی اور برقی تنصیب

اسمبلی سے پہلے-مکمل پل بنانے کے لیے مین گرڈرز آخری ٹرکوں سے جڑے ہوئے ہیں۔ ٹرالی پل کی پٹریوں پر رکھی گئی ہے۔ پورے ڈھانچے کو مربع پن اور جہتی درستگی کے لیے جانچا جاتا ہے۔

مکینیکل تنصیب:لہرانے والا یونٹ (QD-ٹائپ ہوسٹ) ٹرالی کے فریم پر نصب ہے۔ تمام ڈرائیوز منسلک ہیں۔

بجلی کی تنصیب:الیکٹریشن پوری کرین کو تار لگاتے ہیں:

پل پر مین پینل اور ریزسٹنس باکس انسٹال کریں۔

پل کے ساتھ ساتھ ٹرالی تک کیبلز چلائیں اور ٹرک ڈرائیوز کو ختم کریں۔

بجلی جمع کرنے کے لیے فیسٹن سسٹم یا کنڈکٹر بار انسٹال کریں۔

حد سوئچ، حفاظتی آلات، اور وارننگ لائٹس انسٹال کریں۔

کنٹرول پینڈنٹ کو جوڑیں یا ریڈیو ریموٹ کنٹرول کی جانچ کریں۔

 

مرحلہ 7: جانچ اور معائنہ (فیکٹری قبولیت ٹیسٹ - FAT)

یہ شپمنٹ کے لیے ختم کرنے سے پہلے ایک لازمی قدم ہے۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:کرین بغیر بوجھ کے چلائی جاتی ہے۔ تمام افعال کی جانچ کی جاتی ہے: پل کا سفر، ٹرالی کا سفر، اوپر اور نیچے لہرانا۔ حدود، بریک، اور کنٹرول کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے.

جامد لوڈ ٹیسٹ:درجہ بندی کی صلاحیت کا 125% ٹیسٹ بوجھ زمین سے بالکل اوپر اٹھایا جاتا ہے (عام طور پر ٹیسٹ وزن یا کیلیبریٹڈ واٹر بیگز کے ساتھ)۔ کسی بھی خرابی کی جانچ کرنے کے لیے کرین کو 10+ منٹ تک روکا جاتا ہے، اور بریکوں کو پکڑنے کی صلاحیت کے لیے چیک کیا جاتا ہے۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:درجہ بندی کی صلاحیت کا 110% ٹیسٹ بوجھ اٹھایا جاتا ہے اور تمام حرکات کے ذریعے ڈالا جاتا ہے: سفر کرنا، ٹرالی چلانا، اور لہرانا۔ یہ تناؤ کے تحت فعالیت اور حفاظت کی جانچ کرتا ہے۔

جہتی معائنہ:کلیدی طول و عرض (اسپین، لفٹ اونچائی، وغیرہ) آرڈر کے خلاف تصدیق شدہ ہیں۔

دستاویزی:تمام ٹیسٹ کے نتائج، مواد اور ویلڈز کے سرٹیفکیٹ، اور سامان کے دستورالعمل کو صارف کے لیے حتمی ڈیلیوری ڈوزیئر میں مرتب کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: ختم کرنا، پیکجنگ اور شپنگ

ختم کرنا:کرین کو احتیاط سے منطقی، بھیجنے کے قابل اجزاء میں الگ کیا جاتا ہے (مثال کے طور پر، دو مین گرڈر، دو سرے والے ٹرک، ٹرالی یونٹ، لہرانے والے، الیکٹریکل پینلز، رن وے ریل)۔

پیکجنگ:سمندری یا زمینی نقل و حمل کے دوران نقصان کو روکنے کے لیے اجزاء کو پیک کیا جاتا ہے۔ ساختی حصے اکثر لکڑی کے کریٹس پر بنڈل ہوتے ہیں۔ الیکٹریکل پرزوں کو باکسڈ اور لکڑی کے کیسز میں محفوظ کیا جاتا ہے۔

شپنگ:تمام حصوں کو آسانی سے شناخت اور سائٹ کو دوبارہ جوڑنے کے لیے نشان زد کیا گیا ہے۔ اس کے بعد انہیں مینوفیکچرر کے تکنیکی ماہرین یا گاہک کی اپنی ٹیم کے ذریعے انسٹالیشن کے لیے کسٹمر کی سائٹ پر بھیج دیا جاتا ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔