کیو ڈی ماڈل ڈبل گرڈر برج اوور ہیڈ کرینیں۔

QD ماڈل ڈبل گرڈر برج کرین کیا ہے؟

"QD" عہدہ ایک ماڈل کی درجہ بندی ہے جو اصل میں چینی کرین انڈسٹری سے ہے، جس میں "Q" کھڑا ہے "برج کرین" (Qiao Shi Qi Zhong Ji) اور "D" کھڑا ہے "Duble Girder" (Shuang Liang)۔ یہ مضبوط، اعلی-رننگ اوور ہیڈ کرینیں ہیں جو ہیوی-ڈیوٹی صنعتی ایپلی کیشنز کے لیے ڈیزائن کی گئی ہیں جہاں اعلیٰ صلاحیت، لمبے اسپین، اور درست ہینڈلنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔

ان کی خصوصیت ان کے دو اہم گرڈر ہیں جو پل کی لمبائی کو چلاتے ہیں، سنگل گرڈر کرین کے مقابلے میں اعلیٰ طاقت اور سختی فراہم کرتے ہیں۔

 

خصوصیات اور فوائد

اعلی صلاحیت:معیاری صلاحیتوں کے ساتھ ہیوی-ڈیوٹی سروس (کلاس D، E، یا F) کے لیے ڈیزائن کیا گیا5 ٹن سے 550 ٹن سے زیادہ.

طویل اسپین:ڈبل گرڈر کا ڈیزائن غیر معمولی سختی پیش کرتا ہے، جس سے زیادہ لمبے پل کے اسپین (30 میٹر/100 فٹ سے زیادہ) بغیر ضرورت سے زیادہ جھکاؤ (سگنے) کے ہوتے ہیں۔

اعلی ہک اونچائی:ٹرالی گرڈرز کے اوپر چلتی ہے، کرین کے ڈھانچے کے نیچے لفٹنگ کی دستیاب اونچائی کو انڈر-رننگ (سنگل گرڈر) کرینوں کے مقابلے میں زیادہ سے زیادہ کرتی ہے۔

استحکام اور سختی:باکس گرڈر کی تعمیر مڑنے اور موڑنے کے لیے بہترین مزاحمت فراہم کرتی ہے، ہموار اور درست بوجھ کنٹرول کو یقینی بناتی ہے۔

استعداد:مخصوص مواد (اسٹیل، لکڑی، بلک سامان) کے لیے مختلف لہرانے والے، میگنےٹ، گریبس، یا نیچے والے--ہک آلات سے لیس کیا جا سکتا ہے۔

حسب ضرورت:جبکہ ایک معیاری ماڈل، QD کرینیں اسپین، لفٹ کی اونچائی، رفتار اور کنٹرول کے اختیارات کے لحاظ سے انتہائی حسب ضرورت ہیں۔

 

QD بمقابلہ دیگر عام معیارات

یہ سمجھنے میں مددگار ہے کہ QD دوسرے عام عہدوں سے کس طرح موازنہ کرتا ہے:

فیچر	QD ماڈل (چین کا معیاری)	FEM / DIN (یورپی معیاری)	CMAA (امریکن اسٹینڈرڈ - کلاس ڈی)
ڈیزائن فلسفہ	مضبوط، لاگت-موثر، وسیع پیمانے پر دستیاب	درست انجینئرنگ، ہائی-ڈیوٹی سائیکل	ہیوی-ڈیوٹی، صنعتی توجہ
گرڈر کی قسم	بنیادی طور پر من گھڑت باکس گرڈر	باکس گرڈر یا ٹراس گرڈر	باکس گرڈر یا ترمیم شدہ گرڈر ڈیزائن
لہرانے کی قسم	اکثر معیاری "QD" ماڈیولر ہوسٹ استعمال کرتا ہے۔	اکثر انٹیگریٹڈ یا یورپی-سٹائل کے ہوسٹ استعمال کرتا ہے۔	اکثر US- کے تیار کردہ ہوسٹ استعمال کرتا ہے (مثلاً، CM لوڈسٹار)
کنٹرول	لٹکن بہت عام ہے؛ ریڈیو ریموٹ ایک آپشن ہے۔	ریڈیو ریموٹ اور ٹیکسی بہت عام ہیں۔	تمام اختیارات عام؛ اکثر درخواست کے مطابق بنایا جاتا ہے۔
دستیابی	مسابقتی قیمتوں کی وجہ سے عالمی سطح پر بہت عام ہے۔	یورپی منصوبوں اور اعلی-خصوصی سہولیات میں عام	شمالی امریکہ اور US-کی زیر قیادت پروجیکٹس میں مشترکہ

 

بنیادی اجزاء: بیئرنگ، گیئر باکس، موٹر، ​​پمپ

نکالنے کا مقام: ہینان، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (KG): 2000 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ-معائنہ: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

ڈیزائن: ڈبل بیم

تاثیر: اعلی کارکردگی

آپریٹنگ رفتار: تیز رفتار آپریشن

استحکام: اینٹی سوئنگ فنکشن

رنگ: اختیاری

پاور ماخذ: 110V/220V/230V/380V/440V، اپنی مرضی کے مطابق

دورانیہ: 7.5-31.5m

بالکل. یہاں ایک QD ماڈل ڈبل گرڈر برج اوور ہیڈ کرین کے اجزاء کی تفصیلی بریک ڈاؤن ہے، جو مرکزی ساختی اور فعال نظاموں کے ذریعے ترتیب دی گئی ہے۔

یہ آپ کو ایک واضح، جزوی طور پر-جزوی طور پر-سمجھ دینے کے لیے پچھلے جائزہ پر بنتا ہے۔

 

1. پل کا ڈھانچہ (مرکزی حرکت کا فریم)

یہ بنیادی ڈھانچہ ہے جو عمارت کی لمبائی (رن وے کے ساتھ ساتھ) کا سفر کرتا ہے۔

مین گرڈرز (2):دو بنیادی، افقی بوجھ-بیئرنگ بیم جو رن وے کے متوازی چلتے ہیں۔ کیو ڈی ماڈلز میں، یہ تقریباً ہمیشہ ویلڈڈ باکس گرڈرز ہوتے ہیں، جو اپنی اعلیٰ طاقت اور سختی کے لیے مشہور ہیں، جو بھاری بوجھ کے نیچے جھکاؤ (سگنے) کو کم کرتے ہیں۔

 

اینڈ ٹرک (2):پل کے ہر سرے پر مضبوط اسمبلیاں جو مین گرڈرز سے جڑتی ہیں۔ ہر اینڈ ٹرک ہاؤسز:

پہیے:عام طور پر دو یا دو سے زیادہ دوہرے-پھلے ہوئے پہیے جو رن وے کی ریلوں پر سوار ہوتے ہیں۔

ایکسل اور بیرنگ:پہیوں کو سہارا دینے کے لیے۔

ڈرائیو موٹر(ز):رن وے کے ساتھ پورے پل کو آگے بڑھانے کے لیے ایک یا زیادہ موٹریں (طویل سفر کی حرکت)۔

کمی گیئر باکسز:موٹر کی تیز رفتار کو مطلوبہ وہیل ٹارک تک کم کرنے کے لیے۔

بریک:عام طور پر ڈرائیو موٹر پر ایک خودکار فیل-محفوظ بریک۔

2. ٹرالی اور لہرانے والا یونٹ

یہ یونٹ پل کی چوڑائی (مین گرڈرز کے اوپر) میں حرکت کرتا ہے اور اصل اٹھانے کا کام انجام دیتا ہے۔

ٹرالی فریم:سخت فریم جو لہرانے کو لے جاتا ہے اور مین گرڈرز کے اوپر نصب ریلوں کے ساتھ چلتا ہے۔

ٹرالی ڈرائیو:ایک موٹر، ​​گیئر باکس، بریکوں، اور پہیوں پر مشتمل ہوتا ہے جو ٹرالی کو آگے پیچھے چلاتے ہیں (کراس ٹریول موشن)۔

لہرانے کی اکائی:کور لفٹنگ ڈیوائس۔ QD کرین پر، یہ عام طور پر معیاری QD-قسم کا برقی تار رسی لہراتی ہے، جو خود پر مشتمل ہوتا ہے:

لہرانے والی موٹر:اٹھانے اور نیچے کرنے کی طاقت دیتا ہے۔

ڈرم:بیلناکار اسمبلی جس کے ارد گرد تار کی رسی زخم ہے۔

تار کی رسی:اعلی-طاقت کی کیبل جو لفٹنگ کرتی ہے۔

ہک بلاک:رسی کے آخر میں اسمبلی جس میں ہک، شیفز (گھرنیاں) اور اکثر بوجھ کو محدود کرنے والا ہوتا ہے۔

گیئر باکس:موٹر کی رفتار کو لفٹنگ کی مطلوبہ رفتار تک کم کر دیتا ہے۔

بریک:محفوظ آپریشن کے لیے ایک سے زیادہ بریکیں (عام طور پر ایک بنیادی مکینیکل بریک اور ہنگامی لوڈ بریک)۔

کولنگ سسٹم:بہت سے QD لہرانے والے زبردست-ایک آزاد پنکھے والی موٹر سے ٹھنڈے ہوتے ہیں تاکہ بھاری-ڈیوٹی سائیکل کو زیادہ گرم کیے بغیر ہینڈل کیا جا سکے۔

 

3. رن وے سسٹم (فکسڈ سپورٹ سٹرکچر)

یہ عمارت کے ڈھانچے پر نصب اسٹیشنری انفراسٹرکچر ہے۔

رن وے بیم:عام طور پر بھاری-ڈیوٹی وائیڈ-فلنج (I-بیم) یا اپنی مرضی کے مطابق-من گھڑت باکس بیم جو عمارت کے کالموں یا فری اسٹینڈنگ سپورٹ کالموں کے ساتھ محفوظ طریقے سے منسلک ہوتے ہیں۔

رن وے ریل:درست سٹیل کی ریلیں (مثال کے طور پر، ASCE، KRUPP، یا DIN معیارات) جو رن وے کے شہتیروں پر بولٹ یا ویلڈیڈ ہیں۔ کرین کے آخری ٹرک کے پہیے ان ریلوں پر سفر کرتے ہیں۔

ریل کلپس / فاسٹنر:ریل کو رن وے کے بیم تک محفوظ کریں۔

اختتامی اسٹاپس / بفرز:کرین کو زیادہ سے زیادہ سفر کرنے اور پٹڑی سے اترنے سے روکنے کے لیے رن وے کے انتہائی سروں پر جسمانی رکاوٹیں۔

4. الیکٹریکل سسٹم اور کنٹرولز

کرین کا اعصابی نظام، طاقت اور کمانڈ فراہم کرتا ہے۔

مین پاور سپلائی:کے ذریعے ڈیلیور کیا گیا:

فیسٹن سسٹم:ایک لچکدار ربن کیبل کے ساتھ ایک کیبل-کیرئیر سسٹم جو کرین کے حرکت کے ساتھ ہی گھماؤ اور گھومتا ہے۔

کنڈکٹر بار (بند ریس وے):رن وے کے ساتھ نصب موصل سلاخوں کا ایک سلسلہ۔ کرین پر جمع کرنے والے طاقت حاصل کرنے کے لیے ان سلاخوں کے ساتھ ساتھ سلائیڈ کرتے ہیں۔ لمبی دوری اور بھاری دھاروں کے لیے بہتر ہے۔

کنٹرول سسٹم:

لٹکن کنٹرول اسٹیشن:ایک لٹکا ہوا، پش-بٹن باکس (لٹکن) جسے آپریٹر کرین کے تمام افعال کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کرتا ہے۔ یہ ایک تہوار یا لچکدار کیبل کے ذریعے جڑا ہوا ہے جو ٹرالی کے ساتھ حرکت کرتا ہے۔

ریڈیو ریموٹ کنٹرول:ایک وائرلیس ٹرانسمیٹر جو آپریٹر کو حرکت کی مکمل آزادی اور زیادہ سے زیادہ مرئیت کے ساتھ فرش سے کرین کو کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ یہ ایک انتہائی مقبول اور محفوظ آپشن ہے۔

ٹیکسی کنٹرول:آپریٹر کی ٹیکسی پل یا ٹرالی پر لگی ہوئی ہے، جس میں تمام کنٹرول لیورز/بٹن ہوتے ہیں۔

کنٹرول پینل / پینل باکس:کنٹیکٹرز، اوورلوڈ ریلے، متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (ہموار رفتار کنٹرول کے لیے VFDs -)، ٹرانسفارمرز، اور پروگرام ایبل لاجک کنٹرولر (PLC) پر مشتمل ہے جو تمام موٹرز کے لیے طاقت اور منطق کا انتظام کرتے ہیں۔

حد سوئچز:اہم حفاظتی سینسر جو سفر کی حدود میں بجلی کاٹتے ہیں۔

مین ہوسٹ اپر لمٹ سوئچ:اوور وائنڈنگ اور "ٹو-بلاکنگ" کو روکتا ہے۔

اختتامی سفر کی حد سوئچز:پل اور ٹرالی دونوں سفر کے لیے، اختتامی اسٹاپس کے ساتھ تصادم کو روکنے کے لیے۔

5. حفاظتی آلات (پورے وقت میں مربوط)

لوڈ لیمیٹر / اوورلوڈ لمیٹ ڈیوائس:ایک اہم سینسر (اکثر مکینیکل یا الیکٹرانک) جو لہرانے کو کرین کی درجہ بندی کی گنجائش (عام طور پر 110% صلاحیت) سے زیادہ بوجھ اٹھانے سے روکتا ہے۔

ایمرجنسی اسٹاپ (ای-اسٹاپ):مشروم-سر کے بٹن لٹکن پر اور اکثر زمینی سطح پر کرین موٹروں کی تمام طاقت کو فوری طور پر کاٹ دیتے ہیں۔

اینیمومیٹر اور اینٹی{{0} ونڈ سسٹم:باہر نصب کرینوں کے لیے، یہ ہوا کی رفتار کی پیمائش کرتا ہے اور اگر ہوائیں خطرناک ہو جائیں تو کرین کی حرکت کو بند کر سکتی ہے۔

وارننگ ڈیوائسز:کرین کی حرکت سے پہلے اہلکاروں کو متنبہ کرنے کے لیے بیکن لائٹس اور قابل سماعت الارم (ہارن/بزر) کو گھومنا۔

خاکہ

اہم تکنیکی

 

 

QD ڈبل گرڈر برج کرینز کے فوائد

QD ڈبل گرڈر کرینیں مطالبہ ماحول میں کارکردگی اور استحکام کے لیے تیار کی گئی ہیں۔ ان کے فوائد ان کے مضبوط ڈیزائن اور معیاری کاری سے پیدا ہوتے ہیں۔

1. زیادہ بوجھ کی صلاحیت اور بھاری-ڈیوٹی کارکردگی

بنیادی فائدہ:ان کی بنیادی طاقت ہینڈل کرنے کی صلاحیت ہے۔بہت بھاری بوجھ، عام طور پر سے5 ٹن تک 550 ٹن یا اس سے زیادہ.

کیوں:ڈبل گرڈر باکس ڈیزائن بہت زیادہ ساختی سالمیت اور موڑنے اور موڑنے کے خلاف مزاحمت فراہم کرتا ہے، جو انہیں کلاس D (ہیوی-ڈیوٹی)، E (سخت-ڈیوٹی)، اور F (مسلسل شدید-ڈیوٹی) سروس سائیکل کے لیے مثالی بناتا ہے۔

2. طویل مدت کی صلاحیت

بنیادی فائدہ:وہ زیادہ مؤثر طریقے سے کام کر سکتے ہیںلمبا فاصلہ (30 میٹر/100 فٹ سے زیادہ)رن وے ریلوں کے درمیان۔

کیوں:دونوں گرڈرز ایک ہی گرڈر کے ڈیزائن کے مقابلے میں پل کے انحراف (سگنگ) کو نمایاں طور پر کم کرتے ہیں۔ یہ ہموار اور مستحکم آپریشن کو یقینی بناتا ہے یہاں تک کہ جب بھاری بوجھ کو وسیع خلیج میں منتقل کیا جائے۔

3. زیادہ سے زیادہ ہک کی اونچائی اور کلیئرنس

بنیادی فائدہ:ٹاپ-چلنے والی ٹرالی ڈیزائن فراہم کرتا ہے۔اعلی ہک اونچائی.

کیوں:چونکہ ٹرالی گرڈرز کے اوپر چلتی ہے، اس لیے گرڈرز کے نیچے کرین کا کوئی ڈھانچہ نہیں ہے۔ یہ عمارت کی پوری دستیاب اونچائی کو استعمال کرتا ہے، جس سے بوجھ کو اونچا اٹھایا جا سکتا ہے، جو محدود ہیڈ روم والی سہولیات میں اہم ہے۔

4. غیر معمولی استحکام اور سختی

بنیادی فائدہ:ویلڈڈ باکس گرڈر کی تعمیر اعلی سختی اور لمبی عمر پیش کرتی ہے۔

کیوں:بند-باکس کا ڈیزائن ٹورسنل تناؤ (موڑنا) اور عمودی انحراف کے لیے انتہائی مزاحم ہے۔ اس کے نتیجے میں ہموار سفر، بوجھ پر کم اثر، اور طویل خدمت زندگی، یہاں تک کہ سخت صنعتی ماحول میں بھی۔

5. استرتا اور حسب ضرورت

بنیادی فائدہ:وہ ذیل میں-ہک آلات کی وسیع رینج سے لیس ہوسکتے ہیں اور مخصوص ضروریات کے مطابق اپنی مرضی کے مطابق ہوسکتے ہیں۔

کیوں:مضبوط ڈھانچہ معاون لہرانے (ہلکے بوجھ کے لیے)، سٹیل کے لیے میگنیٹ سسٹم، بلک میٹریل کے لیے گرابس، روٹیٹرز، ویکیوم لفٹرز اور دیگر مخصوص ٹولز کی مدد کر سکتا ہے۔ اسپین، لفٹ، رفتار، اور کنٹرول سبھی کو موزوں کیا جا سکتا ہے۔

6. ٹرالی کی بہتر کارکردگی

بنیادی فائدہ:ٹرالی گرڈر کے اوپر ایک چوڑی، مستحکم ریل پر چلتی ہے، جس کی اجازت ہوتی ہے۔زیادہ سفر کی رفتار اور زیادہ درست لوڈ پوزیشننگ.

کیوں:یہ ڈیزائن زیادہ طاقتور ٹرالی ڈرائیو موٹرز کو سپورٹ کر سکتا ہے اور انڈر ہنگ ٹرالیوں سے بہتر کرشن اور سیدھ فراہم کرتا ہے۔

7. حفاظت اور وشوسنییتا

بنیادی فائدہ:بین الاقوامی حفاظتی معیارات (جیسے ISO، FEM) کے لیے ڈیزائن اور بنایا گیا ہے۔

کیوں:وہ اہم حفاظتی خصوصیات کو معیاری کے طور پر مربوط کرتے ہیں، بشمول اوورلوڈ کی حد کے آلات، ہنگامی اسٹاپ، تمام نقل و حرکت کے لیے محدود سوئچ، اور محفوظ بریکنگ سسٹم۔ ان کا موروثی استحکام بوجھ کے دباؤ سے وابستہ خطرات کو کم کرتا ہے۔

8. قیمت-ہیوی لفٹنگ کے لیے تاثیر

بنیادی فائدہ:جب کہ ابتدائی سرمایہ کاری سنگل گرڈر کرین سے زیادہ ہے، وہ پیش کرتے ہیں۔ہیوی-ڈیوٹی ایپلی کیشنز کے لیے ملکیت کی کم قیمت.

کیوں:ان کی پائیداری دیکھ بھال کے اخراجات اور ڈاؤن ٹائم کو کم کرتی ہے۔ ان کی کارکردگی اور وشوسنییتا ورک فلو کی پیداواری صلاحیت کو بہتر بناتی ہے، ایسے کاموں کو سنبھالتی ہے جن کے لیے بصورت دیگر آلات کے متعدد ٹکڑوں کی ضرورت ہوتی ہے۔

 

کیو ڈی ڈبل گرڈر برج کرینوں کی ایپلی کیشنز

یہ کرینیں بھاری صنعت کے ورک ہارس ہیں۔ آپ انہیں کہیں بھی پائیں گے جہاں مضبوط، قابل اعتماد، اور طاقتور اٹھانے کی ضرورت ہے۔

صنعت/سیکٹر	مخصوص درخواست	کیوں QD کرین صحیح انتخاب ہے۔
اسٹیل اور میٹل	سٹیل ملز، فیبریکیشن شاپس، فاؤنڈریز۔ کنڈلیوں، چادروں، پلیٹوں، کچے بلٹس، اور تیار شدہ ڈھانچے کو ہینڈل کرنا۔	بھاری وزن کے لیے اعلی صلاحیت کی ضرورت ہے۔ پگھلی ہوئی گرمی اور سخت حالات کو برداشت کرنے کے لیے استحکام۔ اکثر برقی مقناطیس یا C-ہکس کے ساتھ استعمال کیا جاتا ہے۔
پاور جنریشن	ہائیڈرو، نیوکلیئر اور تھرمل پاور پلانٹس۔ ٹربائنز، جنریٹرز، روٹرز، اور ٹرانسفارمرز کی تنصیب/ دیکھ بھال۔	انتہائی درستگی اور انتہائی اعلیٰ صلاحیت (اکثر 100+ ٹن) اہم، قیمتی اجزاء کے لیے درکار ہے۔
کاغذ اور گودا	پیپر ملز۔ کاغذ کے بڑے، بھاری رولز کو سنبھالنا۔	نقصان دہ رولز سے بچنے کے لیے درست پوزیشننگ کی ضرورت ہے۔ متغیر: خصوصی کاغذ رول ہکس کے ساتھ لیس کیا جا سکتا ہے.
بھاری مشینری	تعمیراتی، کان کنی، اور زرعی آلات کے لیے مینوفیکچرنگ پلانٹس۔ بڑے فریموں، بوموں، اور اسمبلیوں کو منتقل کرنا۔	بڑی اسمبلی خلیجوں کو ڈھکنے کے لیے طویل اسپین۔ بڑے، عجیب اجزاء کے عین مطابق جگہ کے لئے سختی.
ایرو اسپیس	مینوفیکچرنگ اور دیکھ بھال کے ہینگر۔ فسلیجز، پنکھوں اور انجنوں کو اٹھانا۔	ناقابل یقین حد تک قیمتی اور نازک ڈھانچے کو جھٹکے کے بوجھ کے بغیر ہینڈل کرنے کے لیے صاف، درست کنٹرول (اکثر VFDs کے ساتھ)۔
جہاز سازی اور بندرگاہیں۔	خشک گودامیں اور گودام۔ بڑے جہاز کے حصوں، انجنوں اور کنٹینرز کو منتقل کرنا۔	بیرونی ماڈلز اینٹی ونڈ سسٹم کے ساتھ دستیاب ہیں۔ بڑے پیمانے پر بوجھ اٹھانے کی اعلی صلاحیت۔
آٹوموٹو	مہر لگانے والے پودے۔ سٹیمپنگ پریس کے اندر اور باہر منتقل ہونے والی بڑی دھات مر جاتی ہے۔	مسلسل، بھاری سائیکلنگ کے لیے وشوسنییتا اور استحکام۔ پریس تک پہنچنے کے لیے ہائی ہک اپروچ۔
بھاری لاجسٹکس	بڑے گودام اور ریل ڈپو۔ بھاری مشینری، ٹرانسفارمرز، اور صنعتی مصنوعات کو منتقل کرنا۔	ایک بڑے علاقے (طویل مدت) کا احاطہ کرتا ہے اور متنوع بھاری بوجھ کے لیے ایک لچکدار، مضبوط لفٹنگ حل فراہم کرتا ہے۔

 

QD ماڈل ڈبل گرڈر برج اوور ہیڈ کرین کی تیاری ایک پیچیدہ عمل ہے جو بھاری سٹیل کی ساخت، عین مطابق مشینی، برقی اسمبلی اور سخت کوالٹی کنٹرول کو ملا دیتا ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ (پری-پروڈکشن)

آرڈر کا جائزہ اور تکنیکی وضاحت:انجینئرز گاہک کی وضاحتیں (صلاحیت، مدت، لفٹ کی اونچائی، ڈیوٹی کلاس، کنٹرول موڈ، وغیرہ) کا جائزہ لیتے ہیں۔

تفصیلی ڈیزائن اور حساب کتاب:

ساختی ڈیزائن:CAD سافٹ ویئر (مثال کے طور پر، AutoCAD، SolidWorks) کا استعمال کرتے ہوئے، انجینئرز ہر جزو (گرڈرز، اینڈ ٹرک، ٹرالی فریم) کے لیے تفصیلی ڈرائنگ بناتے ہیں۔ گرڈر کے ڈیزائن کا انحراف، طاقت اور تھکاوٹ کی زندگی کے لیے تنقیدی تجزیہ کیا جاتا ہے۔

الیکٹریکل ڈیزائن:پاور اور کنٹرول سسٹمز کے لیے اسکیمیٹکس تیار کیے گئے ہیں، بشمول موٹرز، پینلز، کیبلز اور پینڈنٹ کے لیے مواد کا بل۔

لوڈ کیلکولیشن اور FEM تجزیہ:جدید کارخانے بوجھ کے نیچے تناؤ، تناؤ اور انحراف کو نقل کرنے کے لیے Finite Element Method (FEM) سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہیں، کسی بھی دھات کو کاٹنے سے پہلے ڈیزائن کو بہتر بناتے ہیں۔

 

مرحلہ 2: خام مال کی تیاری اور پروسیسنگ

مواد کی خریداری:سٹیل پلیٹیں (عموماً Q235B یا Q345B مرکزی ڈھانچے کے لیے)، پروفائلز (بیم، چینلز)، ریل، اور خریدے گئے پرزے (موٹر، ​​گیئر باکس، پہیے، بجلی کے اجزاء) تصدیق شدہ سپلائرز سے حاصل کیے جاتے ہیں۔

مواد کی جانچ:آنے والی اسٹیل پلیٹوں کو اکثر گریڈ کی وضاحتوں کے مطابق جانچا جاتا ہے (الٹراسونک ٹیسٹنگ عام ہے)۔

کاٹنا اور تشکیل دینا:

CNC کاٹنا:کمپیوٹر نیومریکل کنٹرول (CNC) پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے مین گرڈرز کے لیے سٹیل کی پلیٹوں کو عین طول و عرض میں کاٹا جاتا ہے۔ یہ اعلی درستگی کو یقینی بناتا ہے۔

ڈرلنگ اور مشینی:کنکشن کے لیے سوراخ مقناطیسی بیس ڈرلز یا CNC مشینی مراکز کا استعمال کرتے ہوئے ڈرل کیے جاتے ہیں۔ مین گرڈرز کے سروں کو حتمی ٹرکوں کے ساتھ کامل، مربع فٹ کو یقینی بنانے کے لیے مشینی کی جاتی ہے۔

 

مرحلہ 3: مین گرڈر فیبریکیشن (بنیادی عمل)

یہ ویلڈنگ کا سب سے اہم عمل ہے۔

اسمبلی اور جیگنگ:کٹی ہوئی پلیٹیں (ویب اور فلینج) ایک بڑے، سخت اسمبلی جگ میں رکھی جاتی ہیں۔ یہ جیگ ویلڈنگ کے دوران ہر چیز کو مکمل سیدھ میں رکھتا ہے تاکہ مسخ ہونے سے بچایا جا سکے اور اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ گرڈر سیدھا ہے اور درست طریقے سے کیمبرڈ ہے۔

ویلڈنگ:مین گرڈر ویلڈنگ سرٹیفائیڈ ویلڈرز کے ذریعے طویل، مین سیونز (جو گہری رسائی اور اعلی-معیاری ویلڈز فراہم کرتی ہے) اور چھوٹے اٹیچمنٹ کے لیے گیس میٹل آرک ویلڈنگ (GMAW/MIG) کے ذریعے سرٹیفائیڈ آرک ویلڈنگ (SAW) کے ذریعے کی جاتی ہے۔

کیمبرنگ:بوجھ کے وزن کے نیچے انحراف کا مقابلہ کرنے کے لیے گرڈر میں پہلے سے-تعریف شدہ اوپر کی طرف کیمبر (کرویچر) بنایا گیا ہے۔ یہ جگ ڈیزائن اور ویلڈنگ کی ترتیب سے حاصل کیا جاتا ہے۔

NDT (غیر-تباہ کن جانچ):کوالٹی انسپکٹرز کے ذریعہ تنقیدی ویلڈز کا معائنہ کیا جاتا ہے۔ طریقوں میں شامل ہیں:

الاسونک ٹیسٹنگ (UT):ویلڈز میں اندرونی خامیوں کا پتہ لگانے کے لیے۔

مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ (MT):سطح کی دراڑوں کا پتہ لگانے کے لیے۔

فٹنگ اٹیچمنٹ:ویلڈنگ کے بعد، ٹرالی کی ریلوں کو احتیاط سے سیدھ میں کیا جاتا ہے اور تیار شدہ گرڈروں کے اوپری حصے پر ویلڈیڈ یا بولٹ کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 4: ٹرک اور ٹرالی کے فریم کی تیاری کا اختتام

من گھڑت:آخری ٹرک ہاؤسنگ اور ٹرالی فریم سٹیل پلیٹ سے من گھڑت ہیں، کاٹنے، ڈرلنگ اور ویلڈنگ کے اسی طرح کے عمل کے بعد۔

مشینی:کلیدی جگہیں، جیسے پہیوں کے لیے بیئرنگ ہاؤسنگ اور ڈرائیو شافٹ، کامل سیدھ اور ہموار آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے اعلیٰ رواداری پر مشینی کی جاتی ہے۔

اسمبلی:پہیے، بیرنگ، ایکسل، ڈرائیو موٹرز، اور گیئر باکسز کو آخری ٹرکوں پر جمع کیا جاتا ہے۔ ٹرالی فریم کے لئے بھی ایسا ہی کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 5: سطح کا علاج اور پینٹنگ

شاٹ بلاسٹنگ:تمام ساختی اجزاء کو شاٹ بلاسٹنگ مشین میں کھلایا جاتا ہے جہاں تیز رفتار-اسٹیل ابراسیوز زنگ، مل سکیل اور گندگی کی سطح کو صاف کرتے ہیں۔ یہ پینٹ چپکنے کے لیے ایک کھردری، صاف سطح مثالی بناتا ہے۔

پرائمنگ:بلاسٹنگ کے فوراً بعد، آکسیڈیشن کو روکنے کے لیے ایک اعلی-کوالٹی اینٹی-رسٹ پرائمر لگایا جاتا ہے۔

پینٹنگ:ٹاپ کوٹ کا اطلاق عام طور پر کسٹمر کے مخصوص رنگ اور موٹائی کی ضروریات کے مطابق ہوتا ہے۔ یہ اکثر یکساں تکمیل کے لیے سپرے پینٹنگ کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 6: جنرل اسمبلی اور بجلی کی تنصیب

قبل از{{0}اسمبلی:مکمل پل بنانے کے لیے مین گرڈرز آخری ٹرکوں سے جڑے ہوئے ہیں۔ ٹرالی پل کی پٹریوں پر رکھی گئی ہے۔ پورے ڈھانچے کو مربع پن اور جہتی درستگی کے لیے جانچا جاتا ہے۔

مکینیکل تنصیب:لہرانے والا یونٹ (QD-ٹائپ ہوسٹ) ٹرالی کے فریم پر نصب ہے۔ تمام ڈرائیوز منسلک ہیں۔

بجلی کی تنصیب:الیکٹریشن پوری کرین کو تار لگاتے ہیں:

پل پر مین پینل اور ریزسٹنس باکس انسٹال کریں۔

پل کے ساتھ ٹرالی تک کیبلز چلائیں اور ٹرک ڈرائیوز کو ختم کریں۔

بجلی جمع کرنے کے لیے فیسٹن سسٹم یا کنڈکٹر بار انسٹال کریں۔

حد سوئچ، حفاظتی آلات، اور وارننگ لائٹس انسٹال کریں۔

کنٹرول پینڈنٹ کو جوڑیں یا ریڈیو ریموٹ کنٹرول کی جانچ کریں۔

 

مرحلہ 7: جانچ اور معائنہ (فیکٹری قبولیت ٹیسٹ - FAT)

یہ شپمنٹ کے لیے ختم کرنے سے پہلے ایک لازمی قدم ہے۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:کرین بغیر بوجھ کے چلائی جاتی ہے۔ تمام افعال کی جانچ کی جاتی ہے: پل کا سفر، ٹرالی کا سفر، اوپر اور نیچے لہرانا۔ حدود، بریک، اور کنٹرول کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے.

جامد لوڈ ٹیسٹ:درجہ بندی کی گنجائش کا 125% ٹیسٹ بوجھ زمین سے بالکل اوپر اٹھایا جاتا ہے (عام طور پر ٹیسٹ کے وزن یا کیلیبریٹڈ واٹر بیگ کے ساتھ)۔ کسی بھی خرابی کی جانچ کرنے کے لیے کرین کو 10+ منٹ تک روکا جاتا ہے، اور بریکوں کو پکڑنے کی صلاحیت کے لیے چیک کیا جاتا ہے۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:درجہ بندی کی صلاحیت کا 110% ٹیسٹ بوجھ اٹھایا جاتا ہے اور تمام حرکات کے ذریعے ڈالا جاتا ہے: سفر کرنا، ٹرالی چلانا، اور لہرانا۔ یہ تناؤ کے تحت فعالیت اور حفاظت کی جانچ کرتا ہے۔

جہتی معائنہ:کلیدی طول و عرض (اسپین، لفٹ اونچائی، وغیرہ) آرڈر کے خلاف تصدیق شدہ ہیں۔

دستاویزی:تمام ٹیسٹ کے نتائج، مواد اور ویلڈز کے سرٹیفکیٹ، اور سامان کے دستورالعمل کو صارف کے لیے حتمی ڈیلیوری ڈوزیئر میں مرتب کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: ختم کرنا، پیکجنگ اور شپنگ

ختم کرنا:کرین کو احتیاط سے منطقی، بھیجنے کے قابل اجزاء میں الگ کیا جاتا ہے (مثال کے طور پر، دو مین گرڈر، دو سرے والے ٹرک، ٹرالی یونٹ، لہرانے والے، الیکٹریکل پینلز، رن وے ریل)۔

پیکجنگ:سمندری یا زمینی نقل و حمل کے دوران نقصان کو روکنے کے لیے اجزاء کو پیک کیا جاتا ہے۔ ساختی حصے اکثر لکڑی کے کریٹس پر بنڈل ہوتے ہیں۔ الیکٹریکل پرزوں کو باکسڈ اور لکڑی کے کیسز میں محفوظ کیا جاتا ہے۔

شپنگ:تمام حصوں کو آسانی سے شناخت اور سائٹ کو دوبارہ جوڑنے کے لیے نشان زد کیا گیا ہے۔ اس کے بعد انہیں مینوفیکچرر کے تکنیکی ماہرین یا گاہک کی اپنی ٹیم کے ذریعے انسٹالیشن کے لیے کسٹمر کی سائٹ پر بھیج دیا جاتا ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔