ونچ ٹرالی برج کرین

 

ڈبل گرڈر: کرین کے پاس دو متوازی بیم (گرڈرز) ہیں جو پورے دور میں چل رہے ہیں ، جو اسے مضبوط بناتا ہے اور اسے ایک گرڈر کرین سے بھاری بوجھ اٹھانے کی اجازت دیتا ہے۔

ونچ ٹرالی: ایک معیاری لہرانے کے بجائے ، یہ ایک ٹرالی پر سوار ونچ میکانزم کا استعمال کرتا ہے جو گرڈرز کے ساتھ چلتا ہے۔ ونچ عام طور پر بہت ہی بھاری لفٹنگ (کبھی کبھی 50 ٹن ، 100 ٹن ، یا اس سے بھی زیادہ) کے لئے استعمال ہوتے ہیں۔

برج کرین: اس کا مطلب ہے کہ کرین عمارت کے ڈھانچے کے ساتھ ساتھ پٹریوں (ریلوں) پر سفر کرتی ہے ، عام طور پر رن ​​وے بیم پر ، جس سے یہ ایک بڑے آئتاکار کام کے علاقے کا احاطہ کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

 

بنیادی اجزاء: بیئرنگ ، گیئر باکس ، موٹر ، پمپ

اصل کی جگہ: ہینن ، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (کلوگرام): 2000 کلوگرام

ویڈیو سبکدوش ہونے والا انسپیکشن: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کردہ

ڈیزائن: ڈبل بیم

تاثیر: اعلی کارکردگی

آپریٹنگ اسپیڈ: تیز رفتار آپریشن

استحکام: اینٹی سوئنگ فنکشن

رنگین: اختیاری

پاور ماخذ: 110V\/220V\/230V\/380V\/440V ، اپنی مرضی کے مطابق

اسپین: 7. 5-31. 5m

 

 

1. مین بیم

1) فنکشن
مرکزی بیم اپنی لمبائی کے ساتھ ساتھ ٹرالی اور ونچ کو لے کر جاتا ہے۔

یہ عمودی بوجھ (ٹرالی کا وزن + وزن) برداشت کرتا ہے۔

یہ بوجھ کو آخری ٹرکوں اور رن وے بیم پر منتقل کرتا ہے۔

یہ موڑنے اور کم سے کم (بھاری بوجھ کے تحت موڑنے) کو کم سے کم کرتا ہے۔

2) ساخت اور ڈیزائن
شکل: عام طور پر من گھڑت باکس گرڈر (آئتاکار کھوکھلی سیکشن) یا بعض اوقات ویلڈیڈ I-بیم ڈھانچے۔

مواد: اعلی طاقت کا ساختی اسٹیل ، جیسے Q355B ، Q345B ، یا ASTM A572۔

تعمیر: طاقت کو بڑھانے اور خرابی کو روکنے کے لئے گرڈر کے اندر اسٹفنرز کے ساتھ ویلڈیڈ۔

 

2. لفٹنگ سسٹم

لفٹنگ سسٹم کیسے کام کرتا ہے (آسان اقدامات)
آپریٹر لفٹ کمانڈ کو چالو کرتا ہے (ریموٹ ، لاکٹ ، یا کیبن کنٹرول کے ذریعے)۔
موٹر ڈھول کو موڑتے ہوئے گیئر باکس کو چلاتا ہے۔
تار کی رسی ہوا سے چلتی ہے یا ڈھول سے دور ہوتی ہے۔
ڈھول کی گردش کے لحاظ سے ہک بلاک اوپر یا نیچے منتقل ہوتا ہے۔
بریک کسی بھی اونچائی پر کنٹرول ، محفوظ لفٹنگ اور انعقاد کو یقینی بناتے ہیں۔
حدود سوئچز موشن کو خود بخود محفوظ اوپری\/نچلے حدود پر روکیں۔

3.endگاڑی

اختتامی گاڑی (جسے اینڈ ٹرک بھی کہا جاتا ہے) پل کے دونوں سروں پر ڈھانچہ ہے۔
اس میں پل گرڈرز ہیں اور رن وے ریلوں کے ساتھ سفر کرتا ہے۔
یہ ریلوں پر چلنے والے پہیے کے ذریعے عمارت کے ڈھانچے میں بوجھ (کرین کا وزن ، ٹرالی اور لفٹ بوجھ بھی شامل ہے) بوجھ کو منتقل کرتا ہے۔

 

 

4. کرین ٹریول میکانزم

اختتامی گاڑیاں (اختتامی ٹرک): پہیے اور موٹریں لے جانے کا ڈھانچہ ، پل گرڈر سے منسلک۔
ٹریولنگ پہیے: جعلی اسٹیل پہیے جو رن وے ریلوں کے ساتھ چلتے ہیں۔
ڈرائیو موٹر (زبانیں): کرین کو منتقل کرنے کی طاقت فراہم کریں۔
ریڈوسر (گیئر باکس): موٹر کی رفتار کو کم کرتا ہے اور طاقتور حرکت کے ل tor ٹارک کو بڑھاتا ہے۔
بریک: رک جاتا ہے اور کرین کو پوزیشن میں محفوظ طریقے سے تھامتا ہے۔
جوڑے: ہلکی سی لچک کی اجازت دیتے ہوئے موٹر ، گیئر باکس اور پہیے کے ایکسل کو جوڑیں۔
بفرز: تصادم کی توانائی کو جذب کرنے کے لئے سفر کے اختتام پر ربڑ یا ہائیڈرولک بمپر۔
الیکٹرک کنٹرول باکس: کنٹرول اسٹارٹ ، اسٹاپ ، اسپیڈ ، اور ایمرجنسی اسٹاپ افعال۔

5. ٹرولی ٹریول میکانزم

ٹرالی فریم: بھاری ڈھانچہ جو ونچ اور ٹریول میکانزم کی حمایت کرتا ہے۔
ٹرالی پہیے: جعلی اسٹیل پہیے جو پل کے بیم کے اوپر سوار پٹریوں پر چلتے ہیں۔
ڈرائیو موٹر: ٹرالی ڈرائیو کرتی ہے۔
گیئر باکس (ریڈوسر): ہموار آپریشن کے ل speed رفتار کو کم کرتا ہے اور ٹارک کو بڑھاتا ہے۔
بریک: اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ٹرالی خاص طور پر رک جاتی ہے اور اس کی حیثیت رکھتی ہے۔
جوڑا: موٹر کو پہیے یا ڈرائیو شافٹ سے جوڑتا ہے ، جس میں صدمے اور غلط فہمی جذب ہوتی ہے۔
ٹریول ٹریک: ٹرالی پہیے چلانے کے لئے بیم کے اوپر ٹریک لگایا گیا۔
حد سوئچ: تصادم کو روکنے کے لئے آخری پوزیشن پر ٹرالی کو روکتا ہے۔

6. کرین پہی .ہ

جزو فنکشن
وہیل باڈی: اہم رولنگ سطح جو ٹریک سے رابطہ کرتی ہے۔
فلانج: عمودی کنارے جو پہیے کو پٹڑی پر کھڑا کرنے سے بچنے کے ل the ٹریک پر منسلک رکھتا ہے۔
چہل قدمی: اصل حصہ جو ٹریک کے اوپر گھومتا ہے۔
ایکسل ہول: سینٹر کا سوراخ پہیے کو ایکسل پر چڑھانے کے لئے استعمال ہوتا ہے۔
کلیدی راستہ: گھماؤ پھسلن کو روکنے کے لئے پہیے کو ایکسل پر لاک کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔

7. کرین ہک

مواد اور مینوفیکچرنگ
مصنوعات کی تفصیلات
مواد: جعلی اعلی طاقت والا اسٹیل (جیسے 34CRMO4 ، 42CRMO ، 20MN5)
مینوفیکچرنگ کا طریقہ: ڈائی فورجنگ (مضبوط ہکس کے لئے) یا پرتدار مینوفیکچرنگ (اضافی بھاری کرینوں کے لئے)
سطح کا علاج: شاٹ پییننگ + اینٹی سنکنرن کوٹنگ
کنڈا میکانزم: دستی یا خودکار کنڈا (بیرنگ کے ساتھ)

8. موٹر

موٹر کرین کی مختلف حرکتیں چلاتی ہے:

لفٹنگ موٹر: بوجھ (مین موٹر) کی لہرانے کو طاقت دیتا ہے۔

ٹرالی ٹریولنگ موٹر: پل کے ساتھ ونچ ٹرالی منتقل کرتی ہے۔

کرین ٹریولنگ موٹر: رن وے کے اس پار پورا کرین منتقل کرتا ہے۔

.

9. ساؤنڈ اور لائٹ الارم سسٹم اور حد سوئچ

1) آواز اور روشنی کے الارم کا نظام
مقصد
کرین کی نقل و حرکت (اٹھانا ، سفر ، کم کرنا) کے دوران قریبی کارکنوں کو متنبہ کرتا ہے۔
حادثات کو روکنے کے لئے لوگوں کو کرین کے کاموں کو سننے اور دیکھنے کو یقینی بناتا ہے۔
صنعتی حفاظت کے بہت سے معیارات میں لازمی۔
2) حد سوئچ
مقصد
محفوظ سفر کی حدود کے اختتام پر کرین کی حرکتوں کو خود بخود روکیں۔
زیادہ سفر کرنے یا زیادہ سے زیادہ ہوسٹنگ کو روکتا ہے ، جو سامان کو نقصان پہنچا سکتا ہے یا حادثات کا سبب بن سکتا ہے۔

10. سیفٹی ڈیوائسز

1) اوورلوڈ تحفظ
مقصد: کرین کو لفٹنگ بوجھ سے روکتا ہے جو درجہ بندی کی صلاحیت سے تجاوز کرتے ہیں ، کرین کو پہنچنے والے نقصان کو روکتے ہیں اور آپریٹر کی حفاظت کو یقینی بناتے ہیں۔
2) ایمرجنسی اسٹاپ سسٹم
مقصد: آپریٹرز کو کسی ہنگامی صورتحال کی صورت میں تمام کرین حرکات کو روکنے کی اجازت دیتا ہے ، اور خطرناک اقدامات کو فوری طور پر روکنے کو یقینی بناتا ہے۔
3) ہک پر سیفٹی لیچ
مقصد: بوجھ کو حادثاتی طور پر ہک سے پھسلنے سے روکتا ہے۔
4) اینٹی تصادم کا نظام
مقصد: کرین کو رکاوٹوں سے ٹکرانے سے بچاتا ہے (بشمول دیگر کرینیں ، اوور ہیڈ ڈھانچے وغیرہ) ، خاص طور پر کثیر کرین ماحول میں۔
5) کرین موشن لیمرز (حد سوئچ)
مقصد: کرین کو اپنی ڈیزائن کردہ سفری حدود سے تجاوز کرنے سے روکتا ہے ، اور بوجھ اور کرین کے اجزاء کی محفوظ پوزیشننگ کو یقینی بناتا ہے۔

11.Control وضع

1) دستی کنٹرول
تفصیل: کرین آپریشن کی آسان ترین شکل ، جسمانی کنٹرول کا استعمال کرتے ہوئے آپریٹر کے ذریعہ براہ راست کنٹرول۔
2) ریموٹ کنٹرول
تفصیل: آپریٹر کرین کو فاصلے سے کنٹرول کرسکتا ہے ، عام طور پر کرین کے کام کرنے والے رداس میں۔ یہ لچک اور حفاظت کی پیش کش کرتا ہے ، خاص طور پر مضر ماحول میں۔
3) کیبن کنٹرول
تفصیل: آپریٹر ایک کیبن سے کرین کو کنٹرول کرتا ہے ، جو بہتر نمائش اور راحت کی پیش کش کرتا ہے ، خاص طور پر طویل عرصے تک آپریشن کے لئے۔
4) خودکار کنٹرول \/ پی ایل سی کنٹرول
تفصیل: کرین کا کنٹرول سسٹم خودکار ہے ، پی ایل سی (پروگرام قابل منطق کنٹرولر) یا کمپیوٹرائزڈ سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے آپریٹر کی مستقل مداخلت کے بغیر کچھ کام انجام دینے کے لئے۔
5) انٹیگریٹڈ کنٹرول سسٹم (ہائبرڈ)
تفصیل: دستی ، ریموٹ ، اور خودکار کنٹرول کا ایک مجموعہ ، زیادہ سے زیادہ لچک پیش کرتا ہے۔ کرین کو کام اور ماحول کی بنیاد پر مختلف طریقوں میں چلایا جاسکتا ہے۔

 

12. اسکچچ

اہم تکنیکی

 

 

1. اعلی لفٹنگ کی گنجائش
ہیوی بوجھ ہینڈلنگ: ڈبل گرڈر ڈیزائن اعلی طاقت اور استحکام فراہم کرتا ہے ، جس سے کرین کو سنگل گرڈر کرینوں کے مقابلے میں اعلی لفٹنگ کی صلاحیتوں کو سنبھالنے کی اجازت ملتی ہے۔

لفٹنگ کی صلاحیت 5 ٹن سے 300 ٹن یا اس سے زیادہ ہوسکتی ہے۔

بڑے اور بھاری بوجھ کے ل Perf بہترین: اسٹیل کی پیداوار ، جہاز سازی ، تعمیر ، اور مینوفیکچرنگ جیسے صنعتوں کے لئے موزوں ہے جہاں بھاری لفٹنگ کی ضرورت ہے۔

2. لفٹنگ کی اونچائی میں اضافہ
توسیعی ہک اونچائی: ڈبل گرڈر ڈیزائن زیادہ ہک اونچائی (فرش سے ہک تک فاصلہ) کی اجازت دیتا ہے ، جو بڑے یا لمبے مواد کو اٹھانے اور اسٹیک کرنے کے لئے مثالی ہے۔

یہ خصوصیت کام کرنے کی جگہ اور لفٹنگ کی اونچائی کو زیادہ سے زیادہ کرتی ہے ، جس سے محدود جگہوں میں اسٹوریج کو بہتر بنانے یا ہینڈلنگ میں مدد ملتی ہے۔

3. استحکام اور حفاظت میں بہتری
اسٹرڈیئر کنسٹرکشن: دوہری گرڈر ڈیزائن ساختی سالمیت میں اضافہ کرتا ہے ، جس سے بھاری لفٹنگ کے دوران عدم استحکام یا اخترتی کے خطرے کو کم سے کم کیا جاتا ہے۔

اینٹی سوی ٹکنالوجی: اعلی درجے کے ماڈل اینٹی سوی سسٹم سے آراستہ ہوسکتے ہیں تاکہ لہرانے کے دوران سوئنگ حرکات کو کم کیا جاسکے ، بوجھ کے استحکام کو بہتر بنایا جاسکے اور نقصان یا حادثات کو روکا جاسکے۔

4. جگہ کا موثر استعمال
کومپیکٹ ڈیزائن: اعلی لفٹنگ کی گنجائش فراہم کرتے وقت ، ڈبل گرڈر برج کرین کو جگہ کے استعمال کو زیادہ سے زیادہ استعمال کرنے کے لئے ڈیزائن کیا گیا ہے ، خاص طور پر محدود ہیڈ روم یا فرش کی جگہ والے علاقوں میں۔

ٹرالی پل کی پوری لمبائی میں سفر کرسکتی ہے ، جس میں پوری اوور ہیڈ کی جگہ کو مؤثر طریقے سے استعمال کیا جاسکتا ہے۔

طویل عرصے تک: یہ ورکشاپ یا گودام میں لمبی دوری کا احاطہ کرسکتا ہے ، جس سے یہ بڑی فیکٹری کے فرشوں کے لئے مفید ہے۔

5. لچکدار آپریشن
ایک سے زیادہ کنٹرول کے اختیارات: کنٹرول کے طریقوں میں لچک پیش کرتا ہے - آپ کرین کے ذریعے چل سکتے ہیں:

لاکٹ کنٹرول

وائرلیس ریموٹ کنٹرول

کیبن کنٹرول

خودکار\/PLC پر مبنی کنٹرول

عین مطابق بوجھ ہینڈلنگ: اعلی درجے کے کنٹرول سسٹم جیسے متغیر فریکوینسی ڈرائیو (VFD) اور اینٹی سوی میکانزم کے ساتھ ، یہ ہموار اور عین مطابق بوجھ کی پوزیشننگ پیش کرتا ہے ، جو نازک کارروائیوں کے لئے اہم ہے۔

 

 

1. مینوفیکچرنگ اور پروڈکشن پلانٹس
بھاری بوجھ ہینڈلنگ: فیکٹریوں کے لئے مثالی جہاں بڑے یا بھاری اجزاء کو پروڈکشن فلور میں منتقل کرنے کی ضرورت ہے۔ یہ کرینیں مشینری ، مواد اور تمام سائز کے کچھ حصے اٹھا سکتی ہیں۔

اسمبلی لائن سپورٹ: آٹوموٹو مینوفیکچرنگ جیسی صنعتوں میں ، کرینیں اسمبلی لائنوں کے ساتھ حصوں کو اٹھانے اور منتقل کرنے کے لئے استعمال ہوتی ہیں۔

صحت سے متعلق ہینڈلنگ: کاموں کے لئے استعمال کیا جاتا ہے جس میں عین مطابق پوزیشننگ اور ہموار بوجھ ہینڈلنگ کی ضرورت ہوتی ہے ، خاص طور پر دھات کی تانے بانے یا پلاسٹک مولڈنگ کے لئے۔

مثال کے طور پر درخواستیں:
آٹوموٹو مینوفیکچرنگ: اسمبلی کے دوران کار کے پرزے ، انجن اور فریم اٹھانا۔

اسٹیل پلانٹس: اسٹیل کنڈلی ، بلٹس ، یا بیم کی نقل و حمل۔

2. تعمیر اور بنیادی ڈھانچے کی ترقی
تعمیراتی مقامات پر بھاری لفٹنگ: یہ کرینیں اسٹیل بیم ، کنکریٹ پینل ، اور تعمیراتی مقامات پر دیگر بھاری تعمیراتی مواد اٹھانے کے لئے استعمال ہوتی ہیں۔

برج اور سرنگ کی تعمیر: پلوں اور سرنگوں کے لئے بڑے کنکریٹ طبقات ، سرنگ بورنگ مشینیں ، یا اسٹیل ڈھانچے کو اٹھانے کے ل .۔

ٹاور کرین سپورٹ: بڑے مواد یا ساختی عناصر کی نقل و حرکت میں مدد کرنا جن کو اونچائی پر یا سخت پہنچنے والے علاقوں میں رکھنے کی ضرورت ہے۔

مثال کے طور پر درخواستیں:
پل کی تعمیر: بھاری کنکریٹ یا اسٹیل بیم کی نقل و حمل۔

عمارت کی تعمیر: کنکریٹ کے سلیب یا اسٹیل کے فریموں جیسے بڑے مواد اٹھانا۔

3. شپ بلڈنگ اور میری ٹائم انڈسٹری
بھاری جہاز کے پرزے اٹھانا: جہاز سازی کے دوران بھاری جہاز کے اجزاء جیسے انجن بلاکس ، ہل سیکشنز ، اور پروپیلرز اٹھانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔

ڈاکیارڈ ہینڈلنگ: جہاز کے بڑے حصوں کو پروڈکشن لائنوں کے ساتھ ساتھ اور خشک ڈاکوں میں منتقل کرنے کے لئے اکثر شپ یارڈز میں ملازمت کی جاتی ہے۔

کشتی اور یاٹ مینوفیکچرنگ: جہاز سازی کی صنعت میں بڑے ہولز اور دیگر ڈھانچے کی نقل و حمل کے لئے۔

مثال کے طور پر درخواستیں:
شپ بلڈنگ یارڈز: اسمبلی کے لئے ہل کے بڑے حصے یا مشینری کے اجزاء اٹھانا۔

بوٹ مینوفیکچرنگ: بڑے فائبر گلاس یا اسٹیل ہولوں سے نمٹنا۔

4. کان کنی کی صنعت
بھاری کان کنی کا سامان اٹھانا: یہ کرینیں بھاری کان کنی کے سازوسامان جیسے مشقوں ، کان کنی کے رگوں اور کان کنی کے اوزار سے نمٹنے کے لئے ضروری ہیں۔

مادی ہینڈلنگ: کوئلے یا ایسک کان کنی کے کاموں میں استعمال شدہ مواد ، مشینری اور دیگر بھاری اشیاء کو اٹھانے اور منتقل کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔

مائن شافٹ اور سطح کی کارروائیوں: مائن شافٹ کے اندر اور باہر بڑے بوجھ لہرانے یا ان کو بڑی کھلی پٹ کان کنی کی کارروائیوں میں منتقل کرنے کے لئے۔

مثال کے طور پر درخواستیں:
کوئلے کی کان کنی: پروسیسنگ کے لئے بھاری سامان اور لفٹنگ مواد منتقل کرنا۔

ایسک کان کنی: ایسک پروسیسنگ مشینیں اٹھانا اور ٹرانسپورٹ کرنا۔

5. اسٹیل اور دھات کی صنعت
اسٹیل کے مواد کو ہینڈل کرنا: اسٹیل ملوں ، دھاتی پروسیسنگ پلانٹس اور فیکٹریوں میں ، یہ کرینیں گرم اسٹیل ، دھات کے کنڈلی ، بارز اور پلیٹوں کو سنبھالنے کے لئے بہت اہم ہیں۔

ویلڈنگ اور من گھڑت سپورٹ: ویلڈنگ یا اسمبلی کے عمل کے دوران مخصوص پوزیشنوں پر دھات کے بڑے حصوں کو اٹھانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔

رولر اور کنڈلی ہینڈلنگ: عام طور پر اسٹیل رولس یا کنڈلی لفٹنگ اور ٹرانسپورٹ کے لئے استعمال کیا جاتا ہے جو گرم یا ٹھنڈا ہوتا ہے۔

مثال کے طور پر درخواستیں:
اسٹیل پلانٹس: پگھلا ہوا اسٹیل یا بھاری دھات کی چادریں اٹھانا اور لے جانا۔

دھات کے تانے بانے کی دکانیں: من گھڑت عمل کے دوران دھات کی چادریں اور بیم سنبھالیں۔

 

 

1. ڈیزائن اور انجینئرنگ
کسٹمر کی ضروریات: پیداوار کا عمل گاہک کی ضروریات کو سمجھنے کے ساتھ شروع ہوتا ہے ، جس میں لفٹنگ کی گنجائش ، مدت ، لفٹ کی اونچائی ، رفتار ، اور ماحولیاتی حالات (جیسے ، انڈور بمقابلہ بیرونی استعمال ، انتہائی درجہ حرارت) شامل ہیں۔
کرین ڈیزائن: انجینئرز وضاحتوں کی بنیاد پر اپنی مرضی کے مطابق ڈیزائن تیار کرتے ہیں۔ اس میں شامل ہیں:
ساختی ڈیزائن: بشمول گرڈرز ، بیم ، اور لہرانے کا نظام۔
مکینیکل اجزاء: ٹرالی ، لہرانے ، پہیے اور سفری طریقہ کار کے لئے۔
بجلی کے اجزاء: کنٹرول سسٹم ، وائرنگ اور حفاظت کی خصوصیات کے لئے۔
محدود عنصر تجزیہ (ایف ای اے): کرین کو بغیر کسی ناکامی کے بوجھ اور دباؤ کو سنبھالنے کے لئے ساختی نقوش۔
منظوری: مینوفیکچرنگ کے مرحلے میں جانے سے پہلے ڈیزائن کا جائزہ اور کسٹمر یا کوالٹی کنٹرول ٹیم کے ذریعہ منظور کیا گیا ہے۔
2. ماد .ی خریداری
مادی انتخاب: ڈیزائن کی وضاحتوں کی بنیاد پر ، اعلی طاقت والے اسٹیل کو عام طور پر کرین کے ساختی اجزاء ، جیسے گرڈر ، بیم اور فریم کے لئے منتخب کیا جاتا ہے۔ دوسرے مادے جیسے ہلکے اور تانبے کے لئے کھوٹ اسٹیل یا بجلی کے نظام کے لئے ایلومینیم وائرنگ کا انتخاب کارکردگی اور استحکام کے لئے کیا جاتا ہے۔
خریداری: قابل اعتماد سپلائرز سے مواد حاصل کیا جاتا ہے۔ اسٹیل پلیٹیں ، بیم ، موٹریں ، پہیے اور دیگر ضروری اجزاء کا حکم دیا گیا ہے۔
کوالٹی چیک: مواد کو معیاری معائنہ سے گزرنا ہے تاکہ وہ اس بات کو یقینی بنائے کہ وہ طاقت ، سنکنرن مزاحمت اور استحکام کے لئے مطلوبہ معیارات کو پورا کریں۔
3. ساختی اجزاء کی تضاد
کاٹنے اور تشکیل دینا: اسٹیل پلیٹوں اور بیم کو ڈیزائن کی بنیاد پر پلازما کاٹنے ، لیزر کاٹنے ، یا آکسی ایندھن کاٹنے جیسے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے سائز میں کاٹا جاتا ہے۔
ویلڈنگ: کرین ڈھانچے کے مختلف اجزاء ، بشمول مین گرڈر ، اینڈ بیم ، اور ٹرالی فریموں کو ، ہنر مند ویلڈرز کے ذریعہ ایک ساتھ ویلڈڈ کیا جاتا ہے۔ اسمبلی کے دوران صحت سے متعلق کو یقینی بنانے کے لئے ویلڈنگ کے جیگ استعمال کیے جاتے ہیں۔
مشینی اور سوراخ کرنے والی: ویلڈیڈ اجزاء کو صحیح جہتوں اور ہموار تکمیل کے ل additional اضافی مشینی کی ضرورت پڑسکتی ہے۔ بولٹ ، بولٹ اور دیگر فاسٹنرز کے لئے سوراخ کھودے جاتے ہیں۔
پری اسمبلی: مین گرڈر ، ٹرالی ، اور لہرانے کے نظام جیسے اجزاء پہلے سے جمع ہوتے ہیں اور سیدھ اور فٹنس کے لئے ابتدائی چیک سے گزرتے ہیں۔
4. بجلی اور مکینیکل نظاموں کی تشکیل
نظام اسمبلی کو لہرانے: لہرانے والی یونٹ ، بشمول ڈرم ، موٹر ، گیئر باکس ، لہرانے کی رسی ، اور بریک سسٹم ، جمع ہے۔ لفٹنگ آپریشنز کے لئے مناسب ٹارک آؤٹ پٹ کو یقینی بنانے کے لئے موٹر گیئر باکس سے منسلک ہے۔
ٹریولنگ میکانزم: ٹرالی ٹریول میکانزم ، کرین ٹریول میکانزم ، اور اختتامی گاڑیاں جمع ہیں۔ اس میں موٹریں ، گیئرز اور ٹریول پہیے نصب کرنا شامل ہیں جو کرین کو رن وے کے ساتھ ساتھ حرکت میں لائیں گے۔
کنٹرول سسٹم اسمبلی: کنٹرول پینل ، حد سوئچز ، سیفٹی ڈیوائسز ، کیبلنگ ، اور ریموٹ کنٹرول سسٹم سمیت برقی کنٹرول سسٹم کو جمع کیا جاتا ہے اور فعالیت کے ل. اس کا تجربہ کیا جاتا ہے۔
حفاظت کی خصوصیات: حفاظتی اجزاء ، جیسے اوورلوڈ سینسر ، حد سوئچز ، اور ایمرجنسی اسٹاپ سسٹم ، کرین کے ڈیزائن میں ضم ہوجاتے ہیں۔
5. سرفیس ٹریٹمنٹ
صفائی اور سطح کی تیاری: پینٹنگ سے پہلے ، کرین کے اجزاء کو سینڈ بلاسٹنگ یا کیمیائی صفائی کے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے تیل ، زنگ اور گندگی کو دور کرنے کے لئے اچھی طرح سے صاف کیا جاتا ہے۔
سطح کی کوٹنگ: کرین کے ساختی اجزاء کو پہننے اور ماحولیاتی عوامل سے بچانے کے لئے اینٹی سنکنرن پینٹ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔ پاؤڈر کوٹنگ کا استعمال اکثر دیرپا ، پائیدار ختم کو یقینی بنانے کے لئے کیا جاتا ہے۔
6. کرین کے اجزاء کی تزئین و آرائش
مین گرڈر اسمبلی: دونوں گرڈر جمع اور ایک ساتھ محفوظ ہیں۔ اس کے بعد لہرانے کا نظام گرڈرز پر سوار ہوتا ہے۔
ٹرالی اور لہرانے کی تنصیب: ٹرالی گرڈر ریلوں پر رکھی گئی ہے ، اور لہرانے والی یونٹ ٹرالی پر لگا ہوا ہے۔ نظام کو مناسب سیدھ اور کلیئرنس کے لئے چیک کیا جاتا ہے۔
آخری گاڑی کی تنصیب: اختتامی گاڑیاں کرین کے ہر سرے پر نصب ہیں اور گرڈر کے مرکزی ڈھانچے سے جڑے ہوئے ہیں۔ وہ رن وے کے ساتھ ہموار حرکت کی اجازت دینے کے لئے ٹریول پہیے سے لیس ہیں۔
مکینیکل سسٹم کی تنصیب: مکینیکل اجزاء ، جیسے ٹریولنگ موٹرز ، گیئر بکس اور کرین پہیے ، انسٹال اور منسلک ہیں۔
7. الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب
وائرنگ: موٹرز ، کنٹرول پینل ، سینسر اور دیگر برقی اجزاء کو مربوط کرنے کے لئے بجلی کی وائرنگ انسٹال کی گئی ہے۔ مداخلت یا نقصان سے بچنے کے لئے کیبل نالیوں کو روٹ کیا جاتا ہے۔
کنٹرول پینل کی تنصیب: کنٹرول پینل انسٹال ہے ، جس میں بجلی کے تمام کنٹرول ، حد سوئچ اور حفاظت کی خصوصیات موجود ہیں۔ آپریٹر انٹرفیس (لاکٹ یا کیبن) بھی کرین سے جڑا ہوا ہے۔
پروگرامنگ اور ترتیب: ڈیزائن کی وضاحتوں کے مطابق کرین کے کنٹرول سسٹم کو پروگرام اور تشکیل دیا گیا ہے تاکہ تمام نقل و حرکت (لہرانے ، ٹرالی ، پل) کام کو یقینی بنایا جاسکے۔

8. ٹیسٹنگ اور کوالٹی کنٹرول
پری اسمبلی چیک: تمام اجزاء کی تصدیق کے لئے پری اسمبلی معائنہ کا ایک سلسلہ ڈیزائن کی وضاحتوں کو پورا کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ اس میں طول و عرض ، صف بندی اور فٹنس کی جانچ پڑتال شامل ہے۔
لوڈ ٹیسٹنگ: کرین کو جانچنے کے لئے تجربہ کیا گیا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ لفٹنگ کی مطلوبہ صلاحیت کو محفوظ طریقے سے سنبھال سکتا ہے (جیسے ، 10 ٹن ، 20 ٹن)۔ اس ٹیسٹ میں نظام کی کارکردگی کی نگرانی کرتے ہوئے آہستہ آہستہ کرین کی درجہ بندی کی صلاحیت میں بوجھ بڑھانا شامل ہے۔
فنکشنل ٹیسٹنگ: کرین کے تمام افعال ، بشمول لفٹنگ\/کم کرنے ، ٹرالی ٹریول ، برج ٹریول ، اور اسپیڈ کنٹرول ، کو جانچنے کے لئے جانچ کی جاتی ہے تاکہ وہ آسانی سے اور قابل اعتماد طریقے سے چلائیں۔
سیفٹی سسٹم کی جانچ پڑتال: حفاظتی خصوصیات جیسے حد سوئچ ، اوورلوڈ پروٹیکشن ، ہنگامی اسٹاپس ، اور بریکنگ سسٹم کی جانچ کی جاتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ وہ توقع کے مطابق کام کرتے ہیں۔
9. فائنل اسمبلی اور معائنہ
حتمی ایڈجسٹمنٹ: کرین کی نقل و حرکت ، صف بندی ، یا آپریشن میں کوئی ضروری ایڈجسٹمنٹ کی گئی ہے۔ اس میں اسپیڈ کنٹرول ، بریک سسٹم ، اور ٹریول سسٹم کی جانچ پڑتال اور ٹھیک ٹوننگ شامل ہے۔
تفصیلی معائنہ: کرین کو کوالٹی کنٹرول ٹیم کے ذریعہ حتمی معائنہ سے گزرتا ہے تاکہ یہ تصدیق کی جاسکے کہ وہ تمام حفاظت ، ڈیزائن اور آپریشنل معیارات کو پورا کرتا ہے۔
دستاویزات ٹیسٹ کے نتائج: ٹیسٹ کے نتائج کی دستاویزات ، بشمول بوجھ ٹیسٹ سرٹیفکیٹ ، حفاظت کی تعمیل ، اور آپریشنل ڈیٹا ، صارف کے لئے تیار ہے۔
10. ڈیلیوری اور انسٹالیشن
بے ترکیبی اور پیکنگ: کرین کو انسٹالیشن سائٹ پر کھیپ کے لئے نقل و حمل کے قابل حصوں میں جدا کیا جاسکتا ہے۔ راہداری کے دوران نقصان کو روکنے کے لئے پروٹیکشن پیکیجنگ کا استعمال کیا جاتا ہے۔
سائٹ کی تنصیب: ایک بار کرین انسٹالیشن سائٹ پر پہنچنے کے بعد ، کرین کے اجزاء کو دوبارہ جوڑ دیا جاتا ہے۔ کرین کی نقل و حرکت کے لئے ریل پٹریوں یا رن وے بیم قائم کیے گئے ہیں۔
حتمی سیٹ اپ: تنصیب کے بعد ، کرین کا دوبارہ سائٹ پر ٹیسٹ کیا جاتا ہے ، اور حتمی حفاظت کی جانچ پڑتال اور کمیشننگ گاہک کے حوالے کرنے سے پہلے کی جاتی ہے۔

6. جانچ اور کوالٹی کنٹرول
کلیدی سرگرمیاں:
ابتدائی جانچ: بھیجنے سے پہلے ، کرین کو فنکشنل ٹیسٹوں کی ایک سیریز سے گزرتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ تمام اجزاء ارادے کے مطابق چل رہے ہیں:

لوڈ ٹیسٹنگ: کرین کا تجربہ اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کیا جاتا ہے کہ وہ بغیر کسی مسئلے کے مخصوص بوجھ کو محفوظ طریقے سے اٹھا سکتا ہے۔

آپریشنل ٹیسٹنگ: کرین کو ہموار سفر ، لہرانے ، اور لفٹنگ کے افعال کے لئے تجربہ کیا جاتا ہے۔

بجلی کی جانچ: کنٹرول سسٹم کو مناسب طریقے سے کام کرنے کو یقینی بنانا ، بشمول حد سوئچز ، سیفٹی الارمز ، اور موٹر اسپیڈ کنٹرول۔

حفاظت کی خصوصیات کی جانچ کی جانچ: اوورلوڈ پروٹیکشن ، ایمرجنسی اسٹاپ بٹنوں اور دیگر اہم حفاظتی نظام کے لئے جانچ۔

معائنہ: جانچ پڑتال کے لئے ایک تفصیلی معائنہ کا عمل کیا جاتا ہے:

ساختی سالمیت: تمام ویلڈز اور جوڑوں کو یقینی بنانا مضبوط ہے۔

جزو کا معیار: موٹرز ، کیبلز اور ہکس جیسے اجزاء میں کوئی نقائص کو یقینی بنانا۔

سیدھ: پٹریوں ، لہرانے اور کرین کے مجموعی ڈھانچے کی سیدھ کی تصدیق کرنا۔

سرٹیفیکیشن: تمام ٹیسٹ پاس کرنے کے بعد ، کرین انڈسٹری کے معیارات (جیسے ، سی ای سرٹیفیکیشن ، آئی ایس او 9001) کو پورا کرنے کے لئے سند یافتہ ہے۔

7. پینٹنگ اور سطح کا علاج
کلیدی سرگرمیاں:
اینٹی سنکنرن کوٹنگ: کرین کا ڈھانچہ اعلی معیار کے پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے تاکہ اسے ماحولیاتی عوامل جیسے نمی ، سنکنرن اور یووی کرنوں سے بچایا جاسکے۔

رنگین تخصیص: کسٹمر کی خصوصیات پر منحصر ہے ، کرین کو مختلف رنگوں میں پینٹ کیا جاسکتا ہے۔

حتمی معائنہ: ایک بار جب کرین پینٹ اور سطح پر علاج کرلی جاتی ہے تو ، اس کا حتمی معائنہ ہوتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ تمام سطحیں نقائص سے پاک ہیں اور پینٹ کی نوکری مستقل ہے۔

8. پیکیجنگ اور ترسیل
کلیدی سرگرمیاں:
بے ترکیبی (اگر ضرورت ہو): نقل و حمل کے لئے ، کرین کے کچھ حصے (جیسے ٹرالی یا پل) کو جدا کیا جاسکتا ہے۔

پیکیجنگ: کرین کے اجزاء کو احتیاط سے پیک کیا جاتا ہے ، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ وہ ٹرانزٹ کے دوران محفوظ ہیں۔

ترسیل: کرین کو حتمی اسمبلی اور تنصیب کے لئے کسٹمر کی سائٹ پر پہنچایا جاتا ہے۔

9. تنصیب اور کمیشننگ
کلیدی سرگرمیاں:
سائٹ پر اسمبلی: کرین گاہک کی سہولت پر جمع ہے ، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ تمام حصوں کو صحیح طریقے سے منسلک اور مربوط کیا جائے۔

حتمی جانچ: ایک بار انسٹال ہونے کے بعد ، کرین انسٹالیشن سائٹ پر حتمی جانچ سے گزرتی ہے تاکہ اس بات کی تصدیق کی جاسکے کہ سب کچھ وضاحتوں کے مطابق کام کرتا ہے۔

آپریٹر کی تربیت: آپریٹرز کو تربیت دی جاتی ہے کہ کس طرح کرین کو محفوظ طریقے سے اور موثر طریقے سے استعمال کیا جائے۔

کسٹمر ہینڈ اوور: کامیاب تنصیب اور جانچ کے بعد ، کرین گاہک کے حوالے کردی جاتی ہے ، اور تمام متعلقہ دستاویزات (جیسے ، بحالی کے رہنما ، وارنٹی سے متعلق معلومات) فراہم کی جاتی ہیں۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ذہین سازوسامان کے انتظام کا پلیٹ فارم انسٹال کیا ہے ، اور اس نے روبوٹ کو سنبھالنے اور ویلڈنگ کے 310 سیٹ (سیٹ) انسٹال کیا ہے۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد ، 500 سے زیادہ سیٹ (سیٹ) ہوں گے ، اور سامان نیٹ ورکنگ کی شرح 95 ٪ تک پہنچ جائے گی۔ 32 ویلڈنگ لائنوں کو استعمال میں لایا گیا ہے ، 50 کو انسٹال کرنے کا منصوبہ بنایا گیا ہے ، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن ریٹ 85 ٪ تک پہنچ گئی ہے۔