80 ٹن ریل ماونٹڈ گینٹری کرین
مصنوعات کی تفصیل
ایک 80-ٹن RMG ایک وسیع، برقی طور پر چلنے والی گینٹری کرین ہے جو فکسڈ گراؤنڈ ریلوں پر چلتی ہے، جو عام طور پر انٹر موڈل ٹرمینلز، پورٹ یارڈز، اور لاجسٹکس ہب میں شپنگ کنٹینرز کو منتقل کرنے کے لیے استعمال ہوتی ہے۔
1. بنیادی تکنیکی وضاحتیں
اٹھانے کی صلاحیت: 80 میٹرک ٹن(تقریباً. 176,000 پونڈ)۔ یہ محفوظ ورکنگ بوجھ (SWL) ہے، جو عام طور پر اسپریڈر کے نیچے ماپا جاتا ہے۔ یہ صلاحیت اسے تمام معیاری اور سب سے بھاری-وزن والے ISO کنٹینرز کو سنبھالنے کی اجازت دیتی ہے، بشمول 20', 40', 45'، ہائی-کیوب، اور ریفر کنٹینرز، اکثر جڑواں-لفٹ (دو 20 فٹ) یا یہاں تک کہ ٹینڈم-لفٹ موڈ میں۔
اسپین:اس کے پورٹل کے اندر ایک سے زیادہ کنٹینر کی قطاروں (عام طور پر 6+1 یا 7+1 ٹرک لین) اور ریل کی پٹریوں کا احاطہ کرنے کے لیے وسیع اسپین (مثلاً 25 سے 50 میٹر)۔
اٹھانے کی اونچائی:کنٹینرز 5-اوور-1 یا 6-اوور-1 (5 یا 6 کنٹینرز اونچے، زمین پر 7ویں کے ساتھ) کے لیے اونچی لہرائی اونچائی، صحن کی کثافت کو زیادہ سے زیادہ۔
ریل گیج:دو اہم زمینی ریلوں کے درمیان فاصلہ۔ یہ ایک مقررہ پیرامیٹر ہے جو مخصوص ٹرمینل لے آؤٹ کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔
2. ساختی اور مکینیکل خصوصیات
باکس-گرڈر ڈیزائن:مرکزی گرڈر (زبانیں) ایک باکس- سیکشن کے ڈیزائن میں اعلی-طاقت والے اسٹیل سے بنائے گئے ہیں، جو کم سے کم دباؤ کے ساتھ متحرک بوجھ کو سنبھالنے کے لیے بے پناہ سختی اور طاقت فراہم کرتے ہیں۔
اعلی-کارکردگی لہرانا اور ٹرالی:اسپریڈر کی ہموار سرعت، کمی اور پوزیشننگ کے لیے درست، متغیر-فریکوئنسی ڈرائیوز سے لیس۔ ٹرالی مرکزی گرڈر کے ساتھ ساتھ سفر کرتی ہے۔
خودکار اسپریڈر:ایک ٹوئسٹ لاک اسپریڈر معیاری ہوتا ہے، اکثر اس کی صلاحیتوں کے ساتھ:
خودکار-سلائیڈنگ:مختلف لمبائی (20ft، 40ft، 45ft) کے کنٹینرز کو خود بخود ہینڈل کرنے کے لیے۔
وزن کا نظام:ہینڈلنگ کے دوران کنٹینرز کا وزن کرنے کے لیے مربوط لوڈ سیل۔
سکینر سسٹمز:OCR (آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن) کیمرے خود بخود کنٹینر نمبرز اور آئی ایس او کوڈز کی شناخت کے لیے۔
مضبوط اینڈ کیریجز اور بوگیز:ٹانگیں بھاری-ڈیوٹی ریل کے پہیوں (بوگیوں) پر چلتی ہیں جو بہت زیادہ وزن کو تقسیم کرنے اور رن وے کی ریلوں کے ساتھ ہموار سفر کو یقینی بنانے کے لیے بنائے گئے ہیں۔
3. کنٹرول اور آٹومیشن (ایک کلیدی جدید خصوصیت)
آپریٹر کیب کنٹرول:کرین پر نصب ایئرکنڈیشنڈ کیب سے روایتی کنٹرول، آپریٹر کو کام کرنے والے علاقے کا ایک خوبصورت منظر پیش کرتا ہے۔
ریڈیو ریموٹ کنٹرول:ایک آپریٹر کو زمین سے کرین کو کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے، جس سے کنٹینر کی درست جگہ کے لیے لچک اور بہتر منظر پیش کیا جاتا ہے۔
مکمل آٹومیشن (ASC - خودکار اسٹیکنگ کرین):یہ جدید ٹرمینلز کے لیے سب سے جدید فیچر ہے۔ RMG کام کر سکتا ہے:
خود مختاری سےٹرمینل آپریٹنگ سسٹم (TOS) کے ذریعے۔
استعمال کرناپہلے سے-اسٹیکنگ پروگرام سیٹ کریں۔.
کی طرف سے رہنمائیلیزر پوزیشننگ سسٹمز (LiDAR)، GPS، اور اینٹی-سوئے سسٹمانسانی مداخلت کے بغیر درستگی کے لیے۔
4. حفاظتی نظام
اینٹی-تصادم کا نظام:ایک ہی ریل ٹریک پر کام کرنے والے دیگر RMGs یا صحن میں رکاوٹوں کے ساتھ ٹکراؤ کو روکتا ہے۔
مخالف-Sway System:حفاظت اور کارکردگی کے لیے ٹرالی کے سفر اور گینٹری کی نقل و حرکت کے دوران کنٹینر کے جھول کو خودکار طور پر کنٹرول اور کم سے کم کرتا ہے۔
ہوا کی رفتار کے اشارے اور الارم:اگر ہوا کی رفتار محفوظ حدوں سے تجاوز کر جائے تو خودکار طور پر الارم اور کرین کے کام کو روکتا ہے۔
ٹوئسٹ لاک کی توثیق:سینسر اس بات کی تصدیق کرتے ہیں کہ کنٹینر اٹھانے سے پہلے اسپریڈر پر محفوظ طریقے سے بند ہے اور جگہ کا تعین کرنے کے بعد مکمل طور پر کھلا ہے۔
ایمرجنسی اسٹاپ بٹن:کرین اور ریموٹ کنٹرول پر متعدد پوائنٹس پر واقع ہے۔
اینڈ-بفر اور لیمیٹر سوئچز:کرین کو رن وے ریلوں کے سروں پر-زیادہ سفر کرنے سے روکتا ہے۔
5. پاور اور توانائی کی کارکردگی
بجلی سے چلنے والا:عام طور پر a کے ذریعے ٹرمینل کے گرڈ سے منسلک ہوتا ہے۔کیبل ریلیابس بار/کلیکٹر سسٹمریل کی لمبائی چل رہا ہے.
دوبارہ پیدا کرنے والی ڈرائیوز:ایک اہم خصوصیت۔ ہوسٹ موٹر ایک جنریٹر کے طور پر کام کرتی ہے جب کنٹینر کو نیچے کرتے ہوئے، توانائی کو گرڈ میں واپس ڈالنے یا دوسرے سسٹمز کے استعمال کے لیے، خالص توانائی کی کھپت کو 30-40% تک کم کرتی ہے۔
توانائی ذخیرہ کرنے کے نظام:کچھ جدید RMGs سپر-کیپسیٹرز یا بیٹری بینکوں سے لیس ہوتے ہیں تاکہ بجلی کی اعلی مانگ کے لیے دوبارہ پیدا ہونے والی توانائی کو ذخیرہ کیا جا سکے۔
6. آپریشنل اور اقتصادی فوائد
ہائی اسٹیکنگ کثافت:قیمتی ٹرمینل اسپیس کو بہتر بناتے ہوئے، کنٹینرز کے بہت گھنے اسٹیکنگ کو قابل بناتا ہے۔
بہتر یارڈ تنظیم:درآمد، برآمد، خالی اور ریفر کنٹینرز کی بہتر علیحدگی کی اجازت دیتا ہے۔
اعلی ہینڈلنگ کی شرح:حاصل کرنے کی صلاحیت رکھتا ہے۔25-35 حرکتیں فی گھنٹہ(مجموعی سائیکل کا وقت)، اسے یارڈ کے سب سے زیادہ پیداواری حلوں میں سے ایک بناتا ہے۔
کم کاربن فوٹ پرنٹ:الیکٹرک پاور صفر مقامی اخراج پیدا کرتی ہے، خاص طور پر ڈیزل-ربڑ سے چلنے والی-ٹائرڈ گینٹری (RTG) کرینوں کے مقابلے میں فائدہ مند ہے۔
کم آپریشنل اخراجات:بجلی ڈیزل سے سستی ہے، اور دوبارہ تخلیقی بریک لگانے سے اخراجات میں مزید کمی آتی ہے۔ کم حرکت پذیر حصوں اور انجن یا ٹائر نہ ہونے کی وجہ سے دیکھ بھال عام طور پر RTGs کی نسبت کم ہوتی ہے۔
موازنہ: ریل ماؤنٹڈ بمقابلہ ربڑ-تھکی ہوئی گینٹری (RTG) کرینیں
| فیچر | ریل ماونٹڈ گینٹری (آر ایم جی) | ربڑ-تھکا ہوا گینٹری (RTG) |
|---|---|---|
| نقل و حرکت | فکسڈ ریل، سیدھا راستہ | پکی زمین پر آزادانہ حرکت کرتا ہے۔ |
| لوڈ کی صلاحیت | 10–500+ ٹن | 5-100 ٹن |
| صحت سے متعلق | ہائی (رہنمائی تحریک) | اعتدال پسند (دستی اسٹیئرنگ) |
| استحکام | بہترین (ہوا سے مزاحم) | تیز ہواؤں میں کم مستحکم |
| آٹومیشن | آسانی سے خودکار | محدود آٹومیشن |
| دیکھ بھال | لوئر (ریلز پہننے کو کم کرتی ہیں) | اعلی (ٹائر کی تبدیلی) |
| لاگت | اعلی ابتدائی سرمایہ کاری | کم پیشگی لاگت |
کے لیے بہترین:
آر ایم جی→ ہیوی-ڈیوٹی، اعلی-صداقت، طویل-آپریشنز (بندرگاہیں، سٹیل پلانٹس)۔
RTG→ لچکدار، قلیل مدتی-منصوبے جن کے لیے نقل و حرکت کی ضرورت ہے۔
اٹھانے کی صلاحیت: 30 میٹرک ٹن (30,000 کلوگرام)
دورانیہ: 10m–35m (اپنی مرضی کے مطابق)
لفٹنگ اونچائی: 6m–20m (سایڈست)
لہرانے کی قسم: الیکٹرک وائر رسی لہرانے والا ڈبل گرڈر (QD-قسم)
ٹریول سسٹم: موٹرائزڈ (ریل-گائیڈڈ یا ربڑ-تھکا ہوا)
وہیل کی قسم: سٹیل کے پہیے (ریلوں کے لیے) / نیومیٹک ٹائر (فرش استعمال)
کنٹرول سسٹم: کیبن-آپریٹ یا ریموٹ کنٹرول
پاور سپلائی: 380V/50Hz (3 فیز)
ساختی اسٹیل: Q345B (اعلی-طاقت) سنکنرن-مزاحم کوٹنگ کے ساتھ
تصاویر اور اجزاء
ایک 80-ٹن RMG ایک بڑی، خود ساختہ لفٹنگ مشین ہے جو فکسڈ ریلوں پر چلتی ہے، عام طور پر کنٹینر ٹرمینلز، انٹرموڈل یارڈز، اور بھاری صنعتی ترتیبات میں۔ اس کا بنیادی کام کنٹینرز اور دیگر بھاری بوجھ کو درستگی کے ساتھ اٹھانا، منتقل کرنا اور اسٹیک کرنا ہے۔
اجزاء کو کئی بڑے نظاموں میں درجہ بندی کیا جا سکتا ہے:
1. ساختی نظام (فریم اور سپورٹ)
یہ RMG کا جسمانی ڈھانچہ ہے جو تمام بوجھ اٹھاتا ہے۔
مین گینٹری (برج گرڈر):بنیادی افقی بیم جو ورکنگ ایریا کی چوڑائی تک پھیلا ہوا ہے (مثلاً کنٹینر کے ڈھیر اور ٹرک/ریل کی لین)۔ یہ عام طور پر ایک بڑا، ویلڈڈ اسٹیل باکس گرڈر ہے جو بے پناہ طاقت اور کم سے کم انحراف (سگنگ) کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔
ٹانگیں (آخری گاڑی):مرکزی گرڈر کے ہر سرے پر عمودی ڈھانچے جو اس کی حمایت کرتے ہیں اور ڈرائیو میکانزم کو گھر بناتے ہیں۔ وہ اعلی عمودی اور افقی قوتوں کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں۔
لینڈ سائیڈ ٹانگ:کرین کی طرف ٹانگ جہاں زمینی ٹریفک (ٹرک، ٹرمینل ٹریکٹر) چلتی ہے۔ اس ٹریفک کو کلیئرنس فراہم کرنے کے لیے اکثر اس کی شکل مختلف ہوتی ہے۔
پانی کے کنارے ٹانگ:کنٹینر کے ڈھیر کے سامنے والی ٹانگ۔ اس کا ڈیزائن زیادہ سے زیادہ اسٹیکنگ کی پہنچ اور اونچائی کے لیے موزوں ہے۔
کرین ریل اور رن وے:اگرچہ خود کرین کا حصہ نہیں ہے، فکسڈ ریل اور ان کی معاون کنکریٹ فاؤنڈیشن اہم اجزاء ہیں۔ پوری آر ایم جی ان ریلوں پر سفر کرتی ہے۔ 80 ٹن کی درجہ بندی کا انحصار مناسب طریقے سے انجنیئر اور دیکھ بھال کرنے والے رن وے پر ہے۔
2. لہرانے کا نظام (اٹھانے کا طریقہ کار)
یہ نظام اصل بوجھ اٹھانے اور کم کرنے کا ذمہ دار ہے۔
ٹرالی:وہ اسمبلی جو مرکزی گرڈر کی لمبائی کے ساتھ سفر کرتی ہے (کرین کی "چوڑائی" محور)۔ اس میں لہرانے والی مشینری ہوتی ہے۔
لہرانے والی موٹر:ایک ہائی-پاور الیکٹرک موٹر جو لوڈ کو بڑھانے اور کم کرنے کے لیے ٹارک فراہم کرتی ہے۔ یہ عام طور پر ایک AC یا DC موٹر ہے جس میں ہموار اور درست کنٹرول کے لیے متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز ہوتی ہیں۔
تار کی رسیاں اور شیو:اعلی-طاقت والی اسٹیل کی تار کی رسیاں جو ڈرم پر سپول کی جاتی ہیں اور لفٹنگ فورس کو ضرب دینے اور اسپریڈر سے جڑنے کے لیے پللیوں (شیوز) کے نظام کے ذریعے روٹ دی جاتی ہیں۔
ڈرم یونٹ:ایک بڑا، بیلناکار سٹیل کا ڈرم جس کے ارد گرد تار کی رسیاں زخم اور ذخیرہ ہوتی ہیں۔
بریک:متعدد، بے کار فیل-محفوظ بریک استعمال کیے جاتے ہیں، بشمول:
مین ہوسٹ بریک:ایک ڈسک یا کیلیپر بریک جو بوجھ رکھتا ہے۔
ایمرجنسی بریک / سیفٹی بریک:ایک ثانوی، مکینیکل بریک جو پاور فیل ہونے یا مین بریک فیل ہونے کی صورت میں خود بخود لگ جاتا ہے۔
 |
 |
3. اسپریڈر (لوڈ ہینڈلنگ ڈیوائس)
خصوصی منسلکہ جو کنٹینر سے جڑتا ہے۔
ٹوئسٹ لاک میکانزم:ہائیڈرولک یا برقی طور پر چلنے والے لاکنگ پن (ٹوئسٹ لاکس) جو ایک معیاری شپنگ کنٹینر کو محفوظ کرنے کے لیے اس کے کارنر کاسٹنگ میں شامل ہوتے ہیں۔
اسپریڈر فریم:سخت ڈھانچہ جس میں ٹوئسٹلاک ہوتے ہیں۔ مختلف کنٹینر کی لمبائی (مثلاً 20 فٹ، 40 فٹ، 45 فٹ) اور بعض اوقات مختلف چوڑائیوں کو سنبھالنے کے لیے اسے اکثر ہائیڈرولک طور پر ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔
رہنمائی کا نظام:کیمروں اور/یا لیزر سینسرز کا ایک نظام جو آپریٹر کو اسپریڈر کو کنٹینر پر درست طریقے سے سیدھ میں کرنے میں مدد کرتا ہے۔
 |
 |
4. ڈرائیو اینڈ ٹریول سسٹم (موبلٹی)
یہ نظام پوری کرین اور ٹرالی کو حرکت دینے دیتا ہے۔
گینٹری ٹریول ڈرائیوز:موٹرز، گیئر باکسز، اور پہیے جو زمینی ریلوں کے ساتھ پورے RMG ڈھانچے کو آگے بڑھاتے ہیں۔ متعدد ڈرائیوز ہیں (ہر ٹانگ پر ایک) جنہیں ہم وقت ساز ہونا چاہیے۔
ٹرالی ٹریول ڈرائیوز:موٹر اور گیئر باکس سسٹم جو ٹرالی کو مین گرڈر کے ساتھ آگے پیچھے کرتا ہے۔
پہیے اور بوگیز:پہیوں کے سیٹ (لوڈ کی تقسیم کے لیے بوگیوں میں ترتیب دیے گئے) جن پر کرین اور ٹرالی چلتی ہے۔ اعلیٰ-گریڈ کے جعلی سٹیل سے بنا۔
5. پاور سسٹم (توانائی کا ذریعہ)
کرین اپنی برقی طاقت کیسے حاصل کرتی ہے۔
کیبل ریل سسٹم:ایک بڑا موٹر والا ڈرم جو کرین کے حرکت کے ساتھ ہی بھاری-ڈیوٹی الیکٹرک کیبل کو ادا کرتا ہے اور واپس لے لیتا ہے۔ یہ کیبل رن وے کے ساتھ ایک پاور سورس سے منسلک ہے۔
متبادل: کنڈکٹر بار (بس بار) سسٹم۔ایک کیبل کے بجائے، کرین سلائیڈنگ کلیکٹرز (جوتوں) کا استعمال کرتے ہوئے ریلوں کے متوازی چلنے والی سخت برقی سلاخوں سے بجلی جمع کرتی ہے۔ یہ زیادہ قابل اعتماد اور کم دیکھ بھال کی وجہ سے بڑے، جدید RMGs کے لیے زیادہ عام ہے۔
مرحلہ-ٹرانسفارمرز اور سوئچ گیئر سے نیچے:خود کرین پر واقع، یہ سامان ہائی-وولٹیج آنے والی طاقت (مثلاً، 480V یا 6.6kV) لیتا ہے اور اسے موٹروں، کنٹرول سسٹمز اور لائٹنگ کے لیے قابل استعمال وولٹیجز میں بدل دیتا ہے۔
6. کنٹرول اور آپریٹر کیبن
کرین آپریشن کے لیے اعصابی مرکز۔
آپریٹر کیبن:عام طور پر ٹرالی پر نصب کیا جاتا ہے، آپریٹر کو اسپریڈر اور اسٹیکنگ ایریا کا مکمل نظارہ دیتا ہے۔ یہ آب و ہوا ہے-کنٹرولڈ اور ساؤنڈ پروف-۔
کنٹرول کنسولز:جوائس اسٹکس، سوئچز، اور ٹچ اسکرینز جنہیں آپریٹر کرین کے تمام افعال کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کرتا ہے: لہرانا، ٹرالی کا سفر، گینٹری ٹریول، اور اسپریڈر کے افعال۔
قابل پروگرام لاجک کنٹرولر (PLC):صنعتی کمپیوٹر جو کرین کے دماغ کا کام کرتا ہے۔ یہ آپریٹر کے احکامات پر کارروائی کرتا ہے، موٹر ڈرائیوز کا انتظام کرتا ہے، حفاظتی نظام کی نگرانی کرتا ہے، اور غیر محفوظ کارروائیوں کو روکتا ہے۔
7. حفاظتی نظام
اہم اجزاء جو اہلکاروں، بوجھ اور خود کرین کی حفاظت کرتے ہیں۔
اینٹی-تصادم کا نظام:سینسرز (LiDAR، radar) RMG کو دیگر کرینوں، عمارتوں یا اس کے راستے میں آنے والی رکاوٹوں سے ٹکرانے سے روکنے کے لیے۔
انیمومیٹر اور ہوا کی رفتار کا اشارہ:ہوا کی رفتار کی پیمائش کرتا ہے اور خود بخود انتباہ جاری کرتا ہے یا حد سے تجاوز کرنے پر کرین آپریشن بند کر دیتا ہے۔
حد سوئچز:ٹرالی یا لہرانے کو اس کی مطلوبہ جسمانی حدود (ریل کا اختتام--اور زیادہ سے زیادہ اونچائی) سے آگے بڑھنے سے روکتا ہے۔
لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):ایک کمپیوٹر جو بوجھ کے وزن اور کرین کے استحکام کو حقیقی-وقت میں شمار کرتا ہے، اوورلوڈ حالات کو روکتا ہے۔
ایمرجنسی اسٹاپ (ای-اسٹاپ) بٹن:کرین کی تمام حرکت کو فوری طور پر روکنے کے لیے اسٹریٹجک طریقے سے رکھے گئے سرخ بٹن۔
مخالف-Sway System:ایک خودکار کنٹرول سسٹم جو معطل شدہ بوجھ کے قدرتی پنڈولم جھولے کو نم کرنے کے لیے ٹرالی اور لہرانے کی حرکات کا استعمال کرتا ہے۔
.
تکنیکی وضاحتیں مثال
| پیرامیٹر | عام رینج |
|---|---|
| صلاحیت | 10-500 میٹرک ٹن |
| اسپین | 10-50 میٹر |
| اونچائی اٹھانا | 6-30 میٹر |
| سفر کی رفتار | 5-40 میٹر/منٹ (VFD کنٹرول شدہ) |
| لہرانے کی رفتار | 0.5-10 میٹر/منٹ (دوہری رفتار) |
| کام کی ڈیوٹی | FEM 2m-3m (ہیوی ڈیوٹی) |
| بجلی کی فراہمی | 380V/415V 50Hz 3 فیز |
یہ جامع جزو نظام مطالبہ کرنے والے ماحول میں قابل اعتماد آپریشن کو یقینی بناتا ہے جیسے:
پتھر کے سلیب سے نمٹنے کی سہولیات
پورٹ کنٹینر ٹرمینلز
تانے بانے کی بھاری دکانیں۔
اسٹیل مل سروس ایریاز
خاکہ
اہم تکنیکی
فوائد
1. آپریشنل اور پیداواری فوائد
ہائی ہینڈلنگ کی صلاحیت اور رفتار:RMGs کو کنٹینرز کی تیز رفتار، مسلسل سائیکلنگ کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ وہ کنٹینرز کو تیزی سے اسٹیک کر سکتے ہیں اور انہیں ٹرکوں، ٹرینوں اور اسٹوریج بلاکس کے درمیان مؤثر طریقے سے منتقل کر سکتے ہیں، جس سے ٹرمینل کے مجموعی تھرو پٹ میں نمایاں اضافہ ہوتا ہے۔
گھنے اسٹیکنگ:سب سے بڑے فائدے میں سے ایک۔ ایک 80 ٹن RMG عام طور پر کنٹینرز کو اسٹیک کر سکتا ہے۔5-6 چوڑا اور 5-6 اونچا (اکثر "1 پر 6 سے زیادہ"). یہ ڈرامائی طور پر ایک محدود یارڈ فٹ پرنٹ کے اندر اسٹوریج کی کثافت کو بڑھاتا ہے، جو کہ زمینی-محدود بندرگاہوں کے لیے اہم ہے۔
وسیع اسپین:کرین کی گینٹری پورے کنٹینر سٹوریج بلاک، ٹرکوں تک رسائی کی سڑک، اور اکثر ریل کی متعدد پٹریوں تک پھیلی ہوئی ہے۔ یہ ایک انتہائی مربوط ورک فلو بناتے ہوئے راستے سے ہٹنے کی ضرورت کے بغیر ان تمام شعبوں کی خدمت کرنے کی اجازت دیتا ہے۔
دوہری-اٹھانے کی صلاحیت (کچھ ماڈلز کے لیے):بہت سے جدید 80-ٹن RMGs ٹوئن لفٹ اسپریڈر سے لیس ہیں، جس سے وہ بیک وقت دو 20 فٹ کنٹینر یا ایک 40/45 فٹ کنٹینر اٹھا سکتے ہیں۔ یہ کچھ کاموں کے لیے پیداوری کو تقریباً دوگنا کر دیتا ہے۔
2. معاشی فوائد
کم آپریٹنگ لاگت (OPEX):RMGs تقریباً ہمیشہ کنڈکٹر بار سسٹم (جیسے ٹرام یا ٹرین) سے برقی طور پر چلتے ہیں۔ یہ ڈیزل سے زیادہ توانائی-موثر اور سستا ہے-ربڑ-ٹائرڈ گینٹری (RTGs) جیسے متبادل۔ بجلی کی قیمت ڈیزل ایندھن سے کم اور زیادہ مستحکم ہے۔
کم مزدوری کی ضروریات:ایک واحد آپریٹر کرین پر موجود کیبن سے اسٹیکنگ اور بازیافت کا پورا عمل چلا سکتا ہے۔ مزید برآں، خودکار یا نیم خودکار RMG سسٹم متعدد زمینی اہلکاروں جیسے چیکرس اور شنٹ ٹرک ڈرائیوروں کی ضرورت کو کم کر سکتے ہیں۔
اعلی وشوسنییتا اور کم دیکھ بھال:ناہموار اسفالٹ پر چلنے والے RTGs کے مقابلے فکسڈ، درست ریلوں پر چلنے سے کرین کے ڈھانچے اور پہیوں پر بہت کم ٹوٹ پھوٹ ہوتی ہے۔ اس سے طویل مدتی دیکھ بھال کے اخراجات کم ہوتے ہیں-اور زیادہ دستیابی (اپ ٹائم)۔
زمین کا استعمال:بہت زیادہ اسٹیکنگ کو فعال کرنے سے، ایک RMG سسٹم مہنگی زمین کے حصول کی ضرورت کو کم کرتا ہے۔ آپ اسی علاقے میں مزید کنٹینرز ذخیرہ کر سکتے ہیں، ٹرمینل پراپرٹی کے لیے سرمایہ کاری پر زیادہ سے زیادہ منافع حاصل کر سکتے ہیں۔
3. ماحولیاتی اور حفاظتی فوائد
صفر مقامی اخراج:برقی ہونے کی وجہ سے، RMGs استعمال کے مقام پر کوئی اخراج (جیسے NOx، SOx، یا ذرات) پیدا نہیں کرتے ہیں۔ یہ شہری علاقوں کے قریب واقع بندرگاہوں اور تیزی سے سخت ماحولیاتی ضوابط کی تعمیل کے لیے ایک بڑا فائدہ ہے۔
کم شور کی آلودگی:الیکٹرک آپریشن ڈیزل سے چلنے والے آلات-کی نسبت کافی پرسکون ہے، جس سے آس پاس کی کمیونٹیز پر شور کا اثر کم ہوتا ہے۔
بہتر حفاظت:فکسڈ ریل سسٹم کرین کی کارروائیوں کو دوسرے ٹرمینل ٹریفک سے الگ کرتے ہوئے ایک متوقع نقل و حرکت کا راستہ فراہم کرتا ہے۔ مزید برآں، آپریٹرز کے پاس کیبن سے کام کے پورے علاقے کا اعلیٰ، بلند نظارہ ہوتا ہے، جس سے حادثات کا خطرہ کم ہوتا ہے۔
استحکام اور لچک:مضبوط ریل فاؤنڈیشن RMGs کو انتہائی مستحکم اور اونچی، پہیوں والی کرینوں کے مقابلے میں تیز ہواؤں جیسے موسمی حالات کے لیے کم حساس بناتی ہے۔
4. آٹومیشن اور تکنیکی فوائد
آٹومیشن کے لیے مثالی:ایک آر ایم جی کا مقررہ اور قابل پیشن گوئی آپریٹنگ ماحول (درست پوزیشننگ سسٹم کے ساتھ ریلوں پر چل رہا ہے) اسے بناتا ہے۔مکمل آٹومیشن کے لیے مثالی امیدوار. خودکار RMGs (ARMG) کم سے کم انسانی مداخلت کے ساتھ 24/7 کام کر سکتے ہیں، جس سے کارکردگی اور مستقل مزاجی میں بڑے پیمانے پر فائدہ ہوتا ہے۔
درستگی اور انضمام:وہ بغیر کسی رکاوٹ کے ٹرمینل آپریٹنگ سسٹمز (TOS) کے ساتھ مربوط ہوتے ہیں اور کنٹینرز کو خود بخود شناخت کرنے کے لیے جدید آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن (OCR) سسٹمز، پوزیشننگ کے لیے GPS، اور تصادم سے بچنے کے نظام سے لیس ہوسکتے ہیں۔
درخواست:
ایک 80-ٹن ریل ماونٹڈ گینٹری (RMG) کرین ایک بھاری-ڈیوٹی، برقی طور پر چلنے والی گینٹری کرین ہے جو فکسڈ ریلوں پر چلتی ہے۔ یہ جدید انٹرموڈل فریٹ اور ہیوی میٹریل ہینڈلنگ آپریشنز کا سنگ بنیاد ہے، جو درستگی، کارکردگی اور اعلیٰ حجم اٹھانے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔
پرائمری ایپلی کیشنز
80 ٹن کی صلاحیت اس RMG کو بہت بھاری بوجھ کو سنبھالنے کے زمرے میں رکھتی ہے، اس کی کلیدی ایپلی کیشنز کی وضاحت کرتی ہے:
1. انٹر موڈل فریٹ ٹرمینلز (کنٹینر یارڈز)
یہ سب سے عام درخواست ہے۔ 80-ٹن RMG کنٹینر ٹرمینلز، ریل ٹرمینلز، اور پورٹ سٹیجنگ ایریاز کا ورک ہارس ہے۔
اسٹیکنگ کنٹینرز:اس کا بنیادی کام شپنگ کنٹینرز (20 فٹ، 40 فٹ، 45 فٹ، اونچی-کیوب) کو گھنے، اونچی-بے کنفیگریشنز (اکثر 5-6 کنٹینرز چوڑے اور 4-5+ اونچے) میں اسٹیک کرنا ہے۔ 80 ٹن کی گنجائش بہت اہم ہے کیونکہ ایک بھاری بھرکم 40 فٹ کنٹینر کا وزن ~ 30.5 ٹن تک ہو سکتا ہے، اور کرین کو انہیں محفوظ طریقے سے سنبھالنا چاہیے، اکثر اسپریڈر کے ساتھ جو اپنا وزن بڑھاتا ہے۔
ریل کاروں کی لوڈنگ/ان لوڈنگ (ویگن لوڈنگ):RMGs اسٹیک یارڈز اور فلیٹ بیڈ ریل کاروں (ویل کاروں) کے درمیان کنٹینرز کو مؤثر طریقے سے منتقل کرتے ہیں۔ کرین ایک سے زیادہ ریل کی پٹریوں اور کنٹینر کے ڈھیروں پر پھیلی ہوئی ہے، جس سے یہ پوری ٹرین کو اس کی جگہ بدلنے کی ضرورت کے بغیر سروس فراہم کر سکتی ہے۔
ٹرکوں کی لوڈنگ/ان لوڈنگ:یہ سڑک کی نقل و حمل کے لیے ٹرک کے دروازوں، کنٹینرز کو براہ راست چیسس (کنکال کے ٹریلرز) کے اوپر یا باہر اٹھانے کی خدمت کرتا ہے۔
2. بھاری صنعتی مینوفیکچرنگ اور فیبریکیشن
بڑے اجزاء کو سنبھالنا:جہاز سازی، ونڈ انرجی، اور ہیوی مشینری مینوفیکچرنگ جیسی صنعتوں میں، 80 ٹن RMGs کو بڑے، پہلے سے تیار شدہ حصوں، انجنوں، ٹربائنز اور دیگر بڑے اجزاء کو منتقل کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔
پروڈکشن لائن فیڈنگ:وہ بھاری مواد کو پیداواری عمل کے مختلف مراحل کے درمیان شٹل کر سکتے ہیں، خاص طور پر بڑے، وسیع و عریض فیبریکیشن ہالز یا آؤٹ ڈور یارڈز میں۔
3. بھاری سامان کے لیے لاجسٹک اور سٹوریج ہب
سٹیل اور کاغذ کی صنعت:اسٹیل کی بھاری کنڈلیوں، کاغذ کے رولز، اور دیگر گھنے، بھاری مواد کو سنبھالنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جو بڑے گز میں محفوظ ہوتے ہیں اور باہر جانے والی نقل و حمل پر لوڈ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
بریک بلک کارگو:کنٹینرز کے مقابلے میں کم عام ہونے کے باوجود، وہ لکڑی، مشینری، یا بڑے کریٹس جیسے بریک بلک کارگو کو ہینڈل کرنے کے لیے ہکس یا خصوصی گریبس کے ساتھ ترتیب دے سکتے ہیں۔
کرینپیداوار طریقہ کار
مرحلہ 1: پروجیکٹ پلاننگ اور ڈیزائن انجینئرنگ
مقصد:تمام تکنیکی خصوصیات کی وضاحت کرنے کے لیے، مینوفیکچرنگ ڈرائنگ بنائیں، اور پیداواری عمل کی منصوبہ بندی کریں۔
معاہدے کا جائزہ اور تکنیکی تفصیلات کو حتمی شکل دینا:
کسٹمر کی ضروریات کی تصدیق کریں: اٹھانے کی صلاحیت (80-ٹن + شاید ایک ٹیسٹ لوڈ فیکٹر)، اسپین، لفٹنگ کی اونچائی، ڈیوٹی کلاس (مثلا، FEM 1B، A4)، آپریٹنگ اسپیڈ، بجلی کی فراہمی، اور ماحولیاتی حالات۔
گاہک اور مینوفیکچرر دونوں کی طرف سے دستخط شدہ تکنیکی تفصیلات کے دستاویز کو حتمی شکل دیں۔
تصوراتی اور تفصیلی ڈیزائن:
ساختی ڈیزائن:بنیادی ساختی اجزاء کو ڈیزائن کرنے کے لیے Finite Element Analysis (FEA) سافٹ ویئر (جیسے ANSYS، SolidWorks Simulation) کا استعمال کریں:
مین گرڈرز:بنیادی افقی بیم جو پل بناتے ہیں۔
اختتامی گاڑیاں:گرڈرز کے ہر سرے پر ڈھانچے جن میں پہیے، موٹریں اور ڈرائیو سسٹم ہوتے ہیں۔ انہیں ریل کی غلط ترتیب اور ہوا کے بوجھ کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیا جانا چاہیے۔
مکینیکل ڈیزائن:لہرانے کا طریقہ کار (ونچ، تار رسی، ہک بلاک)، ٹرالی ٹریول میکانزم، اور گینٹری ٹریول میکانزم ڈیزائن کریں۔ حسابی بوجھ کی بنیاد پر معیاری اجزاء جیسے موٹرز، بریک، گیئر باکس، بیرنگ، اور تار کی رسیاں منتخب کریں۔
الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم ڈیزائن:بجلی کی تقسیم کا نظام، ہموار آپریشن کے لیے متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs)، اور کنٹرول سسٹم (عام طور پر PLC-کی بنیاد پر) ڈیزائن کریں۔ حفاظتی نظام کے لیے منصوبہ (ایمرجنسی سٹاپ، حد کے سوئچز، اینٹی-تصادم، ہوا کی رفتار کے لیے اینیمومیٹر)۔
مینوفیکچرنگ ڈرائنگ کی تخلیق:تمام اجزاء کے لیے تفصیلی پارٹ ڈرائنگ، اسمبلی ڈرائنگ، اور بل آف میٹریلز (BOM) تیار کریں۔
پروکیورمنٹ پلاننگ:
لمبی-لیڈ آئٹمز (مین موٹرز، ڈرائیوز، پی ایل سی، اسٹیل کے خصوصی حصے) کی شناخت کریں اور خریداری شروع کریں۔
فیز 2: پروکیورمنٹ اور مواد کی تیاری
مقصد:تمام خام مال اور خریدے گئے اجزا کو منبع کرنے کے لیے۔
خام مال کی خریداری:
BOM اور کٹنگ پلانز کے مطابق سٹیل پلیٹس، پروفائلز (I-بیم، چینلز) اور کھوکھلے حصے خریدیں۔ گریڈ (مثلاً، S355JR) اور معیار کی تصدیق کے لیے مواد کے سرٹیفکیٹ حاصل کیے جائیں۔
خریدے گئے اجزاء کی خریداری:
تمام مکینیکل اور برقی اجزاء کا آرڈر دیں: موٹرز، گیئر باکس، بریک، پہیے، بیرنگ، تار کی رسیاں، ہکس، VFDs، PLCs، کیبلنگ، آپریٹر کیبن وغیرہ۔
مواد کی تیاری:
شاٹ بلاسٹنگ:زنگ اور مل سکیل کو دور کرنے کے لیے سٹیل کی تمام پلیٹوں اور حصوں کو صاف اور ڈیسکل کریں۔
پرائمنگ:ساخت کے دوران سنکنرن کو روکنے کے لیے پینٹ کا پرائمر کوٹ لگائیں۔
کٹنگ اور پروفائلنگ:نیسٹڈ کٹنگ ڈرائنگ کی بنیاد پر سٹیل پلیٹوں کو مطلوبہ سائز اور شکلوں میں کاٹنے کے لیے CNC پلازما/آکسی-فیول کٹنگ مشینوں کا استعمال کریں۔
فیز 3: فیبریکیشن اور مشیننگ
مقصد:عین مطابق طول و عرض میں اہم ساختی اجزاء تیار کرنے کے لئے.
مین گرڈرز کی تعمیر:
کٹی ہوئی پلیٹوں کو بڑے، فلیٹ فیبریکیشن بیڈز پر باکس گرڈرز یا ٹراس سٹرکچرز میں ویلڈ کریں لمبے سیون کے لیے ڈوبی ہوئی آرک ویلڈنگ (SAW) اور دوسرے جوڑوں کے لیے MAG ویلڈنگ۔
ویلڈنگ کی مسخ کو روکنے کے لیے مضبوط بیکس اور جیگس کا استعمال کریں۔
اہم ویلڈز پر الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT) یا میگنیٹک پارٹیکل انسپیکشن (MPI) جیسے انٹرمیڈیٹ نان-تباہ کن ٹیسٹنگ (NDT) انجام دیں۔
اختتامی گاڑیوں کی تعمیر:
سخت فریم بنائیں جس میں پہیے اور ٹریول موٹرز ہوں گی۔
وہیل اسمبلیوں اور ڈرائیو یونٹوں کے لیے ماؤنٹنگ پیڈز کو مشین لگائیں تاکہ کامل سیدھ کو یقینی بنایا جا سکے۔
ٹرالی فریم کی تعمیر:
ایک مضبوط فریم تیار کریں جو لہرانے والے یونٹ کو لے جائے اور مین گرڈرز کے ساتھ سفر کرے۔
اہم اجزاء کی مشینی:
مشین کے کلیدی انٹرفیسز، جیسے کہ آخری کیریج میٹنگ سرفیسز اور وہیل بیئرنگ ہاؤسنگ، بڑی بورنگ ملز اور لیتھز پر اعلی درستگی حاصل کرنے کے لیے۔
مرحلہ 4: ذیلی-اسمبلی اور سطح کا علاج
مقصد:حتمی اسمبلی سے پہلے چھوٹے ماڈیولز بنانے کے لیے۔
ذیلی-اسمبلیاں:
آخری گاڑیوں اور گینٹری ٹریول ڈرائیو یونٹس کے لیے پہیے کے گروپس کو جمع کریں۔
ٹرالی کو جمع کریں، ہوسٹ موٹر، گیئر باکس، ڈرم، اور شیوز کو ٹرالی کے فریم پر چڑھائیں۔
آپریٹر کے کیبن کو تمام کنٹرولز اور ڈسپلے کے ساتھ جمع کریں۔
جہتی معائنہ:
جہتی درستگی اور صف بندی کے لیے تمام ذیلی-اسمبلیاں چیک کریں۔
سطح کا علاج اور پینٹنگ:
کسی بھی حتمی پیسنے اور سطح کی تیاری کو انجام دیں۔
تصریح کے مطابق مکمل پینٹ سسٹم (ایپوکسی پرائمر، بلڈ کوٹس، اور پولی یوریتھین ٹاپ کوٹ) کو اکثر C4 یا C5 سنکنرن تحفظ کے معیار پر لگائیں۔
مرحلہ 5: فائنل اسمبلی (تعمیر)
مقصد:مکمل کرین میں تمام اجزاء کو جمع کرنے کے لئے. یہ اکثر مینوفیکچرر کے یارڈ میں کھیپ کے لیے جدا کرنے سے پہلے جانچ کے لیے کیا جاتا ہے۔
رن وے ریلوں کی تعمیر:
نوٹ:یہ عام طور پر گاہک کی ذمہ داری ہے لیکن کرین مینوفیکچرر سے تصدیق ہونی چاہیے۔
کرین ریلوں کو ایک مضبوط بنیاد پر انتہائی درستگی کے ساتھ نصب، سیدھ میں، اور برابر کیا جانا چاہیے۔
مرکزی ساخت کی اسمبلی:
دونوں سرے والی گاڑیوں کو ریلوں پر رکھیں۔
اونچی-طاقت کے بولٹ کا استعمال کرتے ہوئے مین گرڈرز کو آخری کیریجز سے اٹھائیں اور جوڑیں۔ پورے پل کی چوڑائی اور سطح کو چیک کریں۔
مکینیکل اجزاء کی تنصیب:
ٹرالی اسمبلی کو اٹھا کر مین گرڈر ریلوں پر رکھیں۔
لمبی ٹریول ڈرائیو اسمبلیوں کو آخری گاڑیوں سے جوڑیں۔
بجلی کی تنصیب:
کیبل ٹرے کا استعمال کرتے ہوئے کرین کے ڈھانچے کے ساتھ تمام مین پاور اور کنٹرول کیبلنگ کو چلائیں۔
مین پاور پینل، VFD کیبنٹ، اور PLC کیبنٹ انسٹال کریں۔
تمام موٹرز، سینسرز، حد کے سوئچز اور حفاظتی آلات کو جوڑیں۔
آپریٹر کے کیبن کو انسٹال کریں اور کنٹرول پینڈنٹ کو جوڑیں۔
مرحلہ 6: ٹیسٹنگ اور کمیشننگ
مقصد:کرین کی کارکردگی، حفاظت، اور تمام ڈیزائن اور ریگولیٹری معیارات کے ساتھ تعمیل کی تصدیق کرنے کے لیے۔
پری-فنکشنل چیکس:
تمام اجزاء اور کنکشن کا بصری معائنہ۔
برقی نظاموں پر موصلیت کی مزاحمت اور تسلسل کے ٹیسٹ۔
تمام گیئر بکس اور بیرنگ کی چکنا چیک کریں۔
نہیں-لوڈ ٹیسٹ:
ہموار آپریشن، نقل و حرکت کی درست سمت، اور حد کے سوئچ کی فعالیت کو چیک کرنے کے لیے کرین کے تمام فنکشنز (ہوسٹ، ٹرالی ٹریول، گینٹری ٹریول) کو بغیر بوجھ کے چلائیں۔
جامد لوڈ ٹیسٹ:
کا ایک ٹیسٹ بوجھ اٹھائیںشرح شدہ صلاحیت کا 125% (100 ٹن)اور اسے محفوظ اونچائی پر ایک مدت کے لیے رکھیں (مثلاً، 10 منٹ)۔
مین گرڈرز کے انحراف کی پیمائش کریں (ڈیزائن کی حدود کے اندر ہونا چاہیے، مثلاً
کسی بھی مستقل خرابی یا دراڑ کے لئے ڈھانچے کا معائنہ کریں۔ متحرک لوڈ ٹیسٹ: کے ٹیسٹ لوڈ کے ساتھ تمام آپریشنل افعال انجام دیں۔شرح شدہ صلاحیت کا 110% (88 ٹن). بوجھ کے نیچے تمام حفاظتی آلات کی فعالیت کی جانچ کریں: ہنگامی سٹاپ، اوورلوڈ حد سوئچ، اوور-وائنڈنگ حد سوئچ، اور ریل اینڈ بفر۔ حتمی معائنہ اور دستاویزات: ایک فریق ثالث- معائنہ کرنے والی ایجنسی ٹیسٹ دیکھنے اور کرین کی تصدیق کے لیے موجود ہو سکتی ہے۔ مکمل دستاویزات کا پیکج تیار کریں اور ڈیلیور کریں (ڈرائنگز، مینوئل، ٹیسٹ رپورٹس، سرٹیفکیٹ)۔ مقصد:کسٹمر کی سائٹ پر نقل و حمل کے لئے کرین تیار کرنے کے لئے. نشان لگانا اور ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ماڈیولز (گرڈرز، اینڈ کیریجز، ٹرالی وغیرہ) میں الگ کرنے سے پہلے تمام اجزاء اور کنکشن کو احتیاط سے نشان زد کریں۔ پیکجنگ:ٹرانزٹ کے دوران مشینی سطحوں اور برقی اجزاء کو نقصان سے بچائیں۔ لکڑی کے کریٹس اور واٹر پروف ریپنگ کا استعمال کریں۔ کھیپ:پہلے سے طے شدہ شپنگ پلان کے بعد ٹرکوں یا فلیٹ کاروں پر لوڈ کریں۔ مقصد:گاہک کے احاطے پر کرین کو دوبارہ جوڑنا اور کمیشن کرنا۔ سائٹ کی تعمیر:کارخانہ دار کی تعمیراتی ٹیم موبائل کرین کا استعمال کرتے ہوئے گاہک کے تیار کردہ رن وے پر کرین کو دوبارہ جوڑتی ہے۔ دوبارہ-کمیشن کرنا:ضروری فنکشنل اور لوڈ ٹیسٹس کو سائٹ پر دہرائیں- تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہر چیز کو صحیح طریقے سے دوبارہ جوڑا گیا ہے اور کرین اپنے آخری مقام پر بالکل کام کرتی ہے۔ کسٹمر ٹریننگ:گاہک کے آپریٹرز اور دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں کو کرین کے محفوظ اور موثر استعمال کی تربیت دیں۔ حوالے:کامیاب سائٹ کی قبولیت کے ٹیسٹ کے بعد کرین کو گاہک کو باضابطہ حوالے کرنا۔ مواد کا معائنہ معیار کا معائنہ: خریدے گئے خام مال پر سخت معیار کا معائنہ کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ ڈیزائن کی ضروریات اور قومی معیارات کو پورا کرتے ہیں۔ مواد کا ذخیرہ: سنکنرن یا نقصان کو روکنے کے لیے درجہ بندی کے مطابق اہل مواد کو ذخیرہ کیا جاتا ہے۔ کاٹنا اور تشکیل دینا اسٹیل کی کٹنگ: ڈیزائن ڈرائنگ کے سائز کے مطابق اسٹیل کو کاٹنے کے لیے پلازما کٹنگ، لیزر کٹنگ یا شعلہ کاٹنے اور دیگر ٹیکنالوجیز کا استعمال کریں۔ فارمنگ پروسیسنگ: اسٹیل پلیٹ کو موڑنے، رولنگ، ویلڈنگ اور دیگر عمل کے ذریعے مین بیم، اینڈ بیم اور دیگر ساختی حصوں کی تیاری کے لیے تشکیل دیں۔ ویلڈنگ اجزاء کی ویلڈنگ: کٹے ہوئے اور بنے ہوئے سٹیل کے پرزوں کو مرکزی ڈھانچے جیسے کہ مین بیم، اینڈ بیم اور ٹرالی میں ویلڈ کیا جاتا ہے۔ ساختی طاقت اور ویلڈنگ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے ویلڈنگ کے عمل کو سختی سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ ویلڈ کا معائنہ: ویلڈز کا معائنہ کرنے کے لیے غیر-تباہ کن ٹیسٹنگ ٹیکنالوجی (جیسے الٹراسونک ٹیسٹنگ، ریڈیوگرافک ٹیسٹنگ) کا استعمال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کوئی دراڑیں یا دیگر نقائص نہیں ہیں۔ مشینی صحت سے متعلق مشینی: کرین کے کلیدی اجزاء، جیسے وہیل سیٹ، بیئرنگ سیٹ، پلیاں وغیرہ پر درستگی کی مشینی کی جاتی ہے تاکہ ان کی جہتی درستگی اور سطح کے معیار کو یقینی بنایا جا سکے۔ پوری مشین کی اسمبلی جنرل اسمبلی: پری-اسمبلی کی بنیاد پر، کرین کی مجموعی اسمبلی کی جاتی ہے، بشمول مین بیم، اینڈ بیم، لفٹنگ میکانزم، واکنگ میکانزم وغیرہ کی حتمی تنصیب۔ کمیشننگ اور جانچ متحرک حالات کے تحت، کرین کی آپریٹنگ کارکردگی کی جانچ کی جاتی ہے، بشمول اٹھانے، چلنے، اسٹیئرنگ اور دیگر افعال کی جانچ۔ اسمبل شدہ پل کرین کے مجموعی سائز کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ تمام جہتیں ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتی ہیں۔ چھڑکاؤ اور سنکنرن کے خلاف-علاج سطح کا علاج زنگ کو ہٹانا: کرین کی سطح پر زنگ کو ہٹانا، عام طریقوں میں سینڈ بلاسٹنگ، اچار وغیرہ شامل ہیں۔ پرائمر اسپرے: دھاتی آکسیڈیشن اور سنکنرن کو روکنے کے لیے علاج شدہ سطح پر اینٹی-سنکنرن پرائمر کا سپرے کریں۔ ٹاپ کوٹ سپرےنگ کلر اسپرے: کرین کو حفاظتی اور آرائشی اثر دینے کے لیے کسٹمر کی ضروریات یا صنعت کے معیار کے مطابق ٹاپ کوٹ چھڑکیں۔ مارکنگ: چھڑکنے کے بعد، کرین کی شناختی معلومات کو تصریحات کے مطابق نشان زد کریں، جیسے ماڈل، ریٹیڈ لوڈ وغیرہ۔ فیکٹری اور تنصیب پیکیجنگ اور نقل و حمل پیکیجنگ تحفظ: نقل و حمل کے دوران نقصان کو روکنے کے لیے کرین کے اہم اجزاء کو حفاظتی طور پر پیک کریں۔ نقل و حمل کا انتظام: سامان کے سائز اور نقل و حمل کے حالات کے مطابق، کرین کو گاہک کی سائٹ تک پہنچانے کے لیے مناسب نقل و حمل کا طریقہ منتخب کریں۔ قبولیت اور ترسیل گاہک کی قبولیت آن-سائٹ قبولیت: صارف سازوسامان کی کارکردگی اور معیار کو جانچنے کے لیے معاہدے کی ضروریات اور تکنیکی وضاحتوں کے مطابق کرین کی سائٹ پر قبولیت-کرتا ہے۔ مسئلہ کی اصلاح: اگر کوئی دشواری پائی جاتی ہے، تو مینوفیکچرر کو ان کو بروقت درست کرنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سامان مکمل طور پر گاہک کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ ترسیل اور استعمال کی آپریشن ٹریننگ: مینوفیکچرر عام طور پر گاہک کے آپریٹرز کو تربیت دیتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ کرین کو صحیح اور محفوظ طریقے سے چلا سکتے ہیں۔ ڈاؤن لوڈ، اتارنا ٹیگ: 80 ٹن ریل ماونٹڈ گینٹری کرین، چین 80 ٹن ریل ماونٹڈ گینٹری کرین مینوفیکچررز، سپلائرز، فیکٹری
مرحلہ 7: ختم کرنا، پیکجنگ اور شپمنٹ
مرحلہ 8: سائٹ کی تنصیب اور حتمی کمیشننگ
ورکشاپ کا نظارہ
شاید آپ یہ بھی پسند کریں
انکوائری بھیجنے