ربڑ کے ٹائر کنٹینر گینٹری کرین

ربڑ ٹائر کنٹینر گینٹری کرین کیا ہے؟
ربڑ کے ٹائر کنٹینر کی گینٹری کرین-جسے عام طور پر ربڑ کے نام سے جانا جاتا ہے-ٹائرڈ گینٹری (RTG) کرین-ایک موبائل، خود سے چلنے والی گینٹری کرین ہے جو پورٹ ٹرمینلز اور انٹر موڈل یارڈز میں شپنگ کنٹینرز کو اسٹیک کرنے اور منتقل کرنے کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ اس کی واضح خصوصیت اس کے ربڑ کے ٹائروں کا استعمال ہے، جو اسے کنٹینر یارڈ کے اندر کہیں بھی سفر کرنے کی آزادی دیتا ہے، اس کے ریل-باؤنڈ ہم منصب، RMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری) کے برعکس۔

اس کو ایک انتہائی موبائل، کنٹینر-اسٹیکنگ دیو کے طور پر سوچیں جو ایک اسٹیک سے دوسرے اسٹیک میں جا سکتا ہے، کنٹینر یارڈ کے انتظام میں بے مثال لچک فراہم کرتا ہے۔

 

حدود اور تحفظات

زیادہ آپریٹنگ لاگت (ڈیزل RTGs):اہم ایندھن کی کھپت اور دیکھ بھال کے اخراجات (انجن، ٹائر)۔

ٹائر پہننا اور تبدیل کرنا:بڑے ٹائر مہنگے ہیں اور پہننے اور نقصان کے تابع ہیں۔

اخراج اور شور (ڈیزل RTGs):مقامی اخراج اور شور پیدا کرتے ہیں، جبکہ e-RTGs اس مسئلے کو حل کرتے ہیں۔

RMGs سے کم درستگی:زمینی حالات اور ٹائر پریشر سے متاثر ہو سکتے ہیں۔

 

موازنہ: RTG بمقابلہ RMG

فیچر	RTG (ربڑ-تھکا ہوا گینٹری)	RMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری)
نقل و حرکت	ہائی - ربڑ کے ٹائر	کم - فکسڈ ریل
لچک	یارڈ بلاکس کے درمیان منتقل ہوسکتا ہے۔	ایک یارڈ بلاک تک محدود
انفراسٹرکچر لاگت	زیریں (پکی سطح)	ہائیر (ریلز اور فاؤنڈیشن)
آپریٹنگ لاگت	زیادہ (ایندھن، ٹائر)	کم (بجلی کی طاقت)
صحت سے متعلق اور استحکام	اچھا	اعلیٰ
ماحولیاتی اثرات	زیادہ (ڈیزل) / زیرو (e-RTG)	صفر (بجلی)

نتیجہ:دیربڑ کے ٹائر کنٹینر گینٹری کرین (RTG)لچکدار کنٹینر ٹرمینل آپریشنز کا ہارس ہے۔ اس کا انوکھا امتزاجنقل و حرکت، اعلی اسٹیکنگ کی صلاحیت، اور استعداداسے بندرگاہوں اور گز کے لیے ترجیحی انتخاب بناتا ہے جن کے لیے موافق کنٹینر مینجمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔ کی طرف صنعت کی تبدیلیe-RTGsایندھن کی لاگت اور اخراج کی اپنی روایتی خرابیوں کو دور کر رہا ہے، جدید، ماحولیات سے متعلق{0}}پورٹ آپریشنز میں اس کی مسلسل مطابقت کو یقینی بنا رہا ہے۔

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

یہاں a کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔ربڑ کے ٹائر کنٹینر گینٹری کرین (RTG).

 

1. بنیادی ساختی نظام (کنکال)

پورٹل فریم اور ٹانگیں:بڑے پیمانے پر اسٹیل کا فریم ورک جو کنٹینر کے ڈھیروں کو گھیرے ہوئے مرکزی ڈھانچے کی تشکیل کرتا ہے۔ اسپین اور گنجائش کے لحاظ سے عام طور پر 4-8 ٹانگوں پر مشتمل ہوتا ہے۔ بھاری متحرک بوجھ کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

لفٹنگ گرڈر / بوم:بنیادی افقی بیم جو ٹانگوں کو جوڑتی ہے اور ٹرالی کو کنٹینر کی قطاروں کی چوڑائی میں سفر کرنے کے لیے ٹریک فراہم کرتی ہے۔

ربڑ کے ٹائر اور معطلی:

ٹائر:عام طور پر 8 یا 16 بڑے، بھاری-ڈیوٹی نیومیٹک ٹائر۔ ملٹی-وہیل کنفیگریشن کرین کے انتہائی وزن اور بوجھ کو تقسیم کرنے میں مدد کرتی ہے۔

معطلی کا نظام:ہائیڈرولک یا مکینیکل سسٹم جو تمام پہیوں کے زمینی رابطے کو یقینی بناتا ہے اور ناہموار زمین پر کرین کو مستحکم کرنے میں مدد کرتا ہے۔

2. کنٹینر ہینڈلنگ سسٹم (ورک ہارس)

پھیلانے والا:ذہین کنٹینر-اُٹھانے والا آلہ۔

دوربین میکانزم:20 فٹ، 40 فٹ، اور 45 فٹ کنٹینرز کو ہینڈل کرنے کے لیے لمبائی کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔

Twistlocks:گھومنے والے مخروطی تالے جو کنٹینر کے کونے کی کاسٹنگ کو شامل کرتے ہیں۔

وزن کا نظام:ہینڈلنگ کے دوران کنٹینرز کے وزن کے لیے مربوط لوڈ سیل۔

 

لہرانے کا نظام:

ہوسٹ موٹرز:مین اور معاون لفٹنگ کے لیے ہائی-ٹارک الیکٹرک موٹرز۔

تار رسی ڈرم:بڑے ڈرم جو لہراتی تاروں کو سپول کرتے ہیں۔

تار کی رسیاں:کنٹینرز اٹھانے کے لیے اعلی-طاقت والی سٹیل کیبلز۔

ٹرالی اسمبلی:

ٹرالی فریم:اسٹیل کا ڈھانچہ جو لہرانے والی مشینری کو لے جاتا ہے۔

ٹرالی پہیے اور ڈرائیو:فلینگڈ پہیے اور ڈرائیو موٹرز جو بوم پر ریلوں پر چلتی ہیں۔

رسی کی پٹیاں:پلیاں جو تار کی رسیوں کو لہرانے سے اسپریڈر تک رہنمائی کرتی ہیں۔

 

 

3. پاور اینڈ ڈرائیو سسٹمز (عضلات)

پاور جنریشن سسٹم:

ڈیزل انجن:ایک بڑا، ہائی- ہارس پاور ڈیزل انجن (عام طور پر 500-1000 کلو واٹ)۔

جنریٹر:انجن کی طاقت کو برقی طاقت میں تبدیل کرتا ہے۔

متبادلات:نئے ماڈل ہو سکتے ہیں۔e-RTGs(الیکٹرک RTGs) جو مرکزی گرڈ سے پاور حاصل کرتے ہیں یا ہائبرڈ ڈیزل-الیکٹرک سسٹم استعمال کرتے ہیں۔

ٹریول ڈرائیوز:

ڈرائیو موٹرز:پروپلشن کے لیے ہر پہیے یا ایکسل پر الیکٹرک موٹرز۔

گیئر باکس اور پہیے:ٹائروں میں بجلی منتقل کریں۔

اسٹیئرنگ سسٹم:

ہائیڈرولک اسٹیئرنگ ایکچیوٹرز:وہیل موڑنے کے لیے بجلی فراہم کریں۔

کنٹرول موڈز:مربوط تمام-وہیل اسٹیئرنگ کی اجازت دیتا ہے، بشمول:

90 ڈگری اسٹیئرنگ(کیکڑے کا اسٹیئرنگ)

واضح اسٹیئرنگ

اخترن اسٹیئرنگ

ٹرالی اور ہوسٹ ڈرائیوز:کراس-ٹرورس اور لفٹنگ موشنز کے لیے الگ الیکٹرک موٹر سسٹم۔

 

 

4. کنٹرول اور حفاظتی نظام (دماغ اور اعصاب)

آپریٹر کنٹرول سسٹمز:

آپریٹر کی کیب:پورٹل فریم پر نصب ایک اونچا، آب و ہوا{0}}کنٹرول کیبن، جو آپریٹر کو اسپریڈر اور کنٹینر کے ڈھیروں کا ایک خوبصورت منظر فراہم کرتا ہے۔

کنٹرول کنسولز:کرین کے تمام افعال کو کنٹرول کرنے کے لیے جوائس اسٹکس، سوئچز اور اسکرینز۔

آٹومیشن اور سینسنگ سسٹمز:

کنٹینر پوزیشن آٹومیشن:اسپریڈر کو خود بخود ہدف والے کنٹینر پر رکھ دیتا ہے۔

آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن (OCR):وہ کیمرے جو خود بخود کنٹینر نمبر پڑھتے ہیں۔

لیزر سکیننگ اور GPS:عین مطابق کنٹینر پوزیشننگ اور اسٹیک پیمائش کے لیے۔

حفاظت اور تحفظ کے آلات:

اینٹی-تصادم کے نظام:دیگر کرینوں اور اشیاء کے ساتھ تصادم کو روکتا ہے۔

کنٹینر اسٹیک مانیٹرنگ:محفوظ اسٹیکنگ اونچائیوں اور استحکام کو یقینی بناتا ہے۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):اوورلوڈز کو روکتا ہے۔

انیمومیٹر:ہوا کی رفتار کی پیمائش کرتا ہے اور الارم یا شٹ ڈاؤن کو متحرک کرتا ہے۔

اینٹی{{0}Sway سسٹم:خود بخود کنٹینر سوئنگ کو کم کرتا ہے۔

اسپریڈ لاک مانیٹرنگ:اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ اٹھانے سے پہلے twistlocks مناسب طریقے سے لگے ہوئے ہیں۔

5. معاون نظام

لائٹنگ:رات کے آپریشنز کے لیے ہائی-شدت والی لائٹس۔

آگ سے تحفظ:آگ کا پتہ لگانے اور دبانے کے نظام۔

مواصلات:انٹرکام اور ریڈیو سسٹم۔

نگرانی اور تشخیص:ریموٹ تشخیصی صلاحیت کے ساتھ کرین سسٹم کی مسلسل نگرانی۔

ٹائر پریشر مانیٹرنگ سسٹم (TPMS):استحکام کو برقرار رکھنے اور ٹائر کے نقصان کو روکنے کے لیے اہم ہے۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

ربڑ کے ٹائر کنٹینر گینٹری کرینز کے فوائد

RTG کرینیں فوائد کا ایک منفرد مجموعہ پیش کرتی ہیں جو انہیں جدید کنٹینر ٹرمینل آپریشنز میں ناگزیر بناتی ہیں۔

 

1. بے مثال نقل و حرکت اور لچک

مفت-رومنگ کی اہلیت:ریل-ماؤنٹڈ کرینوں کے برعکس، RTGs ٹرمینل کے اندر کہیں بھی گاڑی چلا سکتے ہیں، جس سے آپریٹرز آسانی سے انہیں مختلف یارڈ بلاکس کے درمیان جگہ دے سکتے ہیں کیونکہ کام کا بوجھ تبدیل ہوتا ہے۔

قابل عمل آپریشنز:یہ نقل و حرکت ٹرمینل آپریٹرز کو سٹوریج کی ترتیب کو دوبارہ ترتیب دینے، برتنوں کے نظام الاوقات کو تبدیل کرنے کے لیے جواب دینے، اور چوٹی کے کام کے بوجھ کو مؤثر طریقے سے منظم کرنے کے لیے لچک فراہم کرتی ہے۔

2. ہائی اسٹیکنگ کثافت

خلائی اصلاح:RTGs عام طور پر کنٹینرز کو اسٹیک کر سکتے ہیں۔5 اونچے اور 6 سے 8 کنٹینرز چوڑےایک کرین اسپین کے تحت، قیمتی صحن کی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال۔

اعلی یارڈ کی صلاحیت:اس گھنے اسٹیکنگ کی صلاحیت ٹرمینلز کو نسبتاً کمپیکٹ ایریا میں کنٹینرز کی ایک بڑی تعداد کو ذخیرہ کرنے کی اجازت دیتی ہے۔

3. تیزی سے آپریشنل تعیناتی۔

فوری ٹرک سروسنگ:RTGs ٹرکوں کو تیزی سے لوڈ کرنے اور اتارنے کے لیے بہترین ہیں، کیونکہ انہیں پیچیدہ شیڈولنگ کے بغیر براہ راست مطلوبہ کنٹینر اسٹیک پر لے جایا جا سکتا ہے۔

تیز کنٹینر کی منتقلی:یہ صحن کے اندر کنٹینرز کی موثر ردوبدل اور ذخیرہ کرنے والے علاقوں کے درمیان تیز رفتار حرکت کو قابل بناتے ہیں۔

4. انفراسٹرکچر استرتا

کم ابتدائی انفراسٹرکچر لاگت:RTGs کو کام کرنے کے لیے صرف ایک پکی سطح کی ضرورت ہوتی ہے، جو کہ RMGs کے لیے درکار مضبوط کنکریٹ کی بنیادوں اور ریلوں کو نصب کرنے کے مقابلے میں نمایاں طور پر کم مہنگا ہے۔

آسان یارڈ کی توسیع:مزید RTGs شامل کرنا یا سٹوریج یارڈ کو بڑھانا عام طور پر آسان اور زیادہ لاگت والا ہے-فکسڈ ریل سسٹم کو پھیلانے سے۔

5. جدید ٹیکنالوجی انٹیگریشن

آٹومیشن کے لیے تیار:جدید RTGs اکثر خودکار اسٹیکنگ، آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن، اور GPS رہنمائی جیسی خصوصیات سے لیس ہوتے ہیں، جو نیم- یا مکمل-آٹومیشن کی طرف لے جا سکتے ہیں۔

جامع حفاظتی نظام:اسپریڈر لاک مانیٹرنگ، اینٹی-تصادم کے نظام، اور لوڈ مومینٹ انڈیکیٹرز شامل کریں، کام کا ایک محفوظ ماحول پیدا کریں۔

ربڑ کے ٹائر کنٹینر گینٹری کرینوں کی ایپلی کیشنز

RTG کرینیں مخصوص، اعلی- والیوم کنٹینر ہینڈلنگ کے منظرناموں کے لیے مخصوص ہیں۔

 

1. کنٹینر پورٹس اور ٹرمینلز (بنیادی درخواست)

یارڈ اسٹیکنگ آپریشنز:یہ بنیادی درخواست ہے۔ RTGs کا استعمال کنٹینرز کو صحن میں ذخیرہ کرنے، ڈھیروں کے درمیان منتقل کرنے، اور برتن، منزل یا ترجیح کی بنیاد پر ترتیب دینے کے لیے کیا جاتا ہے۔

ٹرک ہینڈلنگ:سٹوریج سے کنٹینرز کو تیزی سے بازیافت کرکے یا کنٹینرز کو اسٹوریج میں رکھ کر درآمد اور برآمد ٹرکوں کی خدمت کرنا۔

برتن کی حمایت:quay کرینوں کے ساتھ مل کر کام کرنا، RTGs کنٹینرز کو بحری جہازوں پر لوڈ کرنے اور ان سے اتارنے کے لیے کنٹینرز کو کنٹینرز تک پہنچاتے ہیں۔

2. انٹر موڈل ریل یارڈز

ٹرین لوڈنگ/ان لوڈنگ:کنٹینرز کو براہ راست ریل کاروں اور اسٹوریج یارڈ کے درمیان منتقل کرنا۔

ریل یارڈ کی چھانٹی:ریل یارڈ کے اندر کنٹینرز کو ان کی منزل یا ٹرین کے شیڈول کی بنیاد پر ترتیب دینا۔

3. اندرون ملک کنٹینر ڈپو (ICDs) اور لاجسٹک حب

طویل-مدت کا ذخیرہ:مرکزی بندرگاہ کے علاقے سے دور کنٹینرز کے لیے لچکدار اور گھنے ذخیرہ فراہم کرنا۔

کارگو کنسولیڈیشن:ان سہولیات میں کنٹینرز کو ہینڈل کرنا جہاں سامان پیک یا کھولا جاتا ہے، کنٹینرز کی بار بار نقل و حرکت اور تنظیم نو کی ضرورت ہوتی ہے۔

پیداوار کا طریقہ کارربڑ کے ٹائر کنٹینر گینٹری کرین (RTG)ایک پیچیدہ، کثیر-مرحلہ کا عمل ہے جس میں جدید انجینئرنگ، بھاری ساخت، درستگی کی اسمبلی، اور سخت جانچ شامل ہے۔ یہاں ایک تفصیلی بریک ڈاؤن ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ وہ بنیادی مرحلہ ہے جہاں کرین کی کارکردگی اور حفاظت کی تعریف کی جاتی ہے۔

کلائنٹ اور ٹرمینل تفصیلات کا تجزیہ:جائزہ لینے کی ضروریات: اسٹیکنگ کی گنجائش (مثلاً، 1-زیادہ-5 یا 1-اوور-6)، اسپین (جیسے، 7+1 یا 8+1)، اٹھانے کی صلاحیت (عام طور پر 40-50 ٹن اسپریڈر کے نیچے)، اور آپریشنل ضروریات (ڈیزل الیکٹرک، ای-RTG، آٹومیشن لیول)۔

اعلی درجے کی انجینئرنگ:

ساختی تجزیہ (FEA):پورٹل کے پورے ڈھانچے، ٹانگوں اور بوم کو متحرک بوجھ کے تحت ماڈل بنانے کے لیے Finite Element Analysis کا استعمال، بشمول ہوا، زلزلہ، اور تصادم کے منظرنامے۔

مکینیکل ڈیزائن:تیز رفتار لہرانے والی مشینری، ٹرالی، پیچیدہ اسٹیئرنگ سسٹم، اور ٹریول ڈرائیوز کو ڈیزائن کرنا۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن:پاور جنریشن سسٹم (یا e-RTG پاور انٹیک)، موٹر ڈرائیوز (VFDs)، PLC نیٹ ورکس، اور تمام آٹومیشن سسٹمز (OCR، GPS، آٹو{-سٹیرنگ) کے انضمام کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

مواد کا بل (BOM) تخلیق:تمام خام مال اور ہزاروں خریدے گئے اجزاء کی ایک جامع فہرست۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:سورسنگ کی تصدیق شدہ ہائی-ٹینسائل اسٹیل پلیٹیں اور حصے۔ عالمی سپلائرز سے خصوصی اجزاء کا آرڈر دینا: کیٹرپلر/کمنز انجن، سیمنز/اے بی بی موٹرز اور ڈرائیوز، آر اینڈ ایم اسپریڈرز وغیرہ۔

مواد کی تیاری:اسٹیل کی پلیٹیں گولی مار کر-بلاسٹ اور پرائمڈ ہوتی ہیں۔ اس کے بعد درستگی کے لیے بڑے پیمانے پر CNC پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے انہیں سائز میں کاٹا جاتا ہے۔

 

اسٹیج 3. ساختی فیبریکیشن اور اسمبلی

یہ وہ جگہ ہے جہاں کرین کا بڑا ڈھانچہ بنایا گیا ہے۔

پینل اور ذیلی-اسمبلی فیبریکیشن:

ٹانگ اور بوم کے حصے:ٹانگیں اور بوم سٹیل کی پلیٹ سے بڑے باکس گرڈر کے طور پر گھڑے گئے ہیں۔ اندرونی stiffeners buckling کو روکنے کے لئے میں ویلڈڈ کیا جاتا ہے.

عمل:اجزاء بڑے پیمانے پر، اپنی مرضی کے مطابق jigs میں فٹ ہیں. اہم ویلڈز کا استعمال کرتے ہوئے کارکردگی کا مظاہرہ کیا جاتا ہےخودکار زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW). تمام اہم ویلڈز کا معائنہ کیا جاتا ہے۔الٹراساؤنڈ (UT)یاایکس-رے (RT).

تناؤ سے نجات:مکمل ہونے والے بڑے حصوں (ٹانگوں، بوم سیگمنٹس) کو کمپیوٹر-کنٹرولڈ فرنس میں گرم کیا جاتا ہے تاکہ ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کیا جا سکے، مستقبل میں بگاڑ کو روکا جا سکے۔

مشینی:کنکشن پوائنٹس، ریل کی بڑھتی ہوئی سطحیں، اور ڈرائیو ماؤنٹنگ پیڈ کامل سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے مشینی ہیں۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی

ساختی فریم مکینیکل سسٹمز کے ساتھ مربوط ہے۔

میگا-بلاک اسمبلی:بڑے ذیلی-حصے، جیسے ایک مکمل ٹانگ جس میں اس کے اسٹیئرنگ اور ڈرائیو اسمبلی، پہلے سے-اسمبل ہوتے ہیں۔

پورٹل فریم اسمبلی:مکمل پورٹل ڈھانچہ بنانے کے لیے اہم بوم حصوں کو ٹانگوں سے جوڑ دیا جاتا ہے۔

ڈرائیو اور اسٹیئرنگ یونٹ کی تنصیب:ٹریول ڈرائیو اسمبلیاں (موٹر، ​​گیئر باکس، وہیل) اور پیچیدہ ہائیڈرولک اسٹیئرنگ ایکچویٹرز نصب ہیں۔

لہرانا اور اسپریڈر اسمبلی:ہائی-اسپیڈ ہوسٹ یونٹس ٹرالی پر نصب ہیں۔ اسپریڈر کو الگ سے جمع اور جانچا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

کرین کا ’’نروس سسٹم‘‘ نصب ہے۔

پاور سسٹم کی تنصیب:

ڈیزل کے لیے{{0}الیکٹرک:بڑے ڈیزل انجن اور جنریٹر سیٹ نصب اور منسلک ہیں۔

ای{{0}RTG کے لیے:کیبل ریل یا کنڈکٹر بار سسٹم نصب ہے۔

کیبل کی تنصیب:کلومیٹر بجلی اور کنٹرول کیبلز حفاظتی کیبل ٹرے میں بچھائی جاتی ہیں۔

پینل کی تنصیب:مین سوئچ بورڈز، VFD ڈرائیو کیبنٹ، اور PLC کنٹرول پینل نصب ہیں۔

سینسر اور آٹومیشن سسٹم کی تنصیب:GPS انٹینا، OCR کیمرے، لیزر اسکینرز، اور -تصادم مخالف سینسر نصب اور وائرڈ ہیں۔

آپریٹر کیب کی تنصیب:ایلیویٹڈ، آب و ہوا پر-کنٹرول کیب تمام کنٹرول کنسولز کے ساتھ نصب ہے۔

 

مرحلہ 6: ڈیلیوری ٹیسٹنگ اور معائنہ (FAT) سے پہلے-

جدا کرنے سے پہلے، مکمل طور پر کھڑی کرین کی سخت جانچ ہوتی ہے۔

بصری اور جہتی معائنہ:کاریگری اور تمام اہم جہتوں کی تصدیق کرنا۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:بغیر بوجھ کے تمام حرکات (ہائیسٹ، ٹرالی، گینٹری ٹریول، اسٹیئرنگ) چلانا۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 125%.

متحرک لوڈ ٹیسٹ:اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 110%اور اسے تمام حرکات کے ذریعے چلانا۔

فعالیت اور حفاظتی ٹیسٹ:تمام حد سوئچز، ای-اسٹاپس، اوورلوڈ تحفظ، اسٹیئرنگ موڈز، اور خودکار نظاموں کی تصدیق کرنا۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور شپمنٹ

منظم طریقے سے ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ماڈیولز (ٹانگ سیکشنز، بوم سیگمنٹس، ٹرالی، اسپریڈر) میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے۔

فائنل پینٹنگ:ایک اعلی-کارکردگی، ملٹی-کوٹ پینٹ سسٹم سخت کھارے پانی کے ماحول میں سنکنرن سے تحفظ کے لیے لاگو کیا جاتا ہے۔

پیکجنگ اور شپمنٹ:اجزاء کو محفوظ طریقے سے پیک کیا جاتا ہے اور بھاری-لفٹ ویسلز کے ذریعے کلائنٹ کی بندرگاہ پر بھیج دیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تعمیر اور کمیشننگ (SAT)

سائٹ کی تیاری:ٹرمینل کا پختہ علاقہ موزوں ہونے کے لیے تصدیق شدہ ہے۔

کھڑا ہونا:بڑی موبائل کرینوں کا استعمال کرتے ہوئے، مینوفیکچرر کا خصوصی عملہ RTG کو - سائٹ پر دوبارہ جوڑتا ہے۔

حتمی رابطے اور جانچ:تمام سسٹمز دوبارہ منسلک ہیں-اور حتمی ہیں۔سائٹ قبولیت ٹیسٹ (SAT).

آپریٹر کی تربیت:ٹرمینل کے اہلکاروں کے لیے جامع تربیت فراہم کی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔