40 فٹ شپنگ کنٹینر کے لیے گینٹری کرین

40 فٹ کنٹینر گینٹری کرین کیا ہے؟

یہ ایک گینٹری کرین ہے جو خاص طور پر معیاری 40 فٹ (12.2 میٹر) شپنگ کنٹینرز کو اٹھانے، منتقل کرنے اور اسٹیک کرنے کے لیے بنائی گئی ہے۔ اس کی اہم خصوصیت aپھیلانے والا، ایک خصوصی لفٹنگ اٹیچمنٹ جو کنٹینر کے کونے کی کاسٹنگ پر لاک کرنے کے لیے ایڈجسٹ کر سکتا ہے۔

یہ کرینیں کنٹینر ٹرمینلز، انٹر موڈل یارڈز، اور لاجسٹکس ہب کی ریڑھ کی ہڈی ہیں، جو ٹرکوں، ٹرینوں اور سٹوریج کے ڈھیروں کے درمیان کنٹینرز کی موثر منتقلی کو قابل بناتی ہیں۔

 

موازنہ: RTG بمقابلہ RMG 40 فٹ کنٹینرز کے لیے

فیچر	RTG (ربڑ-تھکا ہوا گینٹری)	RMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری)
نقل و حرکت	ہائی - بلاکس کے درمیان منتقل ہو سکتا ہے۔	ایک یارڈ بلاک پر فکسڈ
اسٹیکنگ کثافت	اونچا (5-6 اونچا، 6-7 چوڑا)	بہت اونچا (5-6 اونچا، 7-8+ چوڑا)
صحت سے متعلق	اچھا	اعلیٰ
آٹومیشن	ممکن ہے، لیکن زیادہ پیچیدہ	خودکار کرنا آسان ہے۔
انفراسٹرکچر لاگت	زیریں (پکی سطح)	ہائیر (ریلز اور فاؤنڈیشن)
آپریٹنگ لاگت	زیادہ (ایندھن/ٹائر کی دیکھ بھال)	کم (بجلی کی طاقت)
کے لیے مثالی۔	لچکدار ترتیب، کثیر-بلاک آپریشنز	اعلی-حجم، فکسڈ لے آؤٹ ٹرمینلز

 

فوائد

اعلی کارکردگی:تیزی سے اسٹیکنگ اور کنٹینرز کی منتقلی کو قابل بناتا ہے۔

خلائی اصلاح:اعلی اسٹیکنگ کثافت یارڈ اسٹوریج کی گنجائش کو زیادہ سے زیادہ کرتی ہے۔

استعداد:دوربین پھیلانے والا متعدد معیاری کنٹینر سائز کو سنبھال سکتا ہے۔

بہتر حفاظت:لفٹنگ کے دوران کارکنوں کے بوجھ کے قریب ہونے کی ضرورت کو دور کرتا ہے۔

 

40 فٹ کنٹینر گینٹری کرین کے لیے مخصوص تفصیلات

صلاحیت:40 - 50 ٹن

اسپین:20 - 35 میٹر (کنٹینر کی قطاروں اور لین کی چوڑائی پر منحصر ہے)

اٹھانے کی اونچائی:15 - 25 میٹر (5-6 ہائی اسٹیکنگ کے لیے)

طاقت:ڈیزل-الیکٹرک، الیکٹرک (ای-RTG)، یا مکمل الیکٹرک (RMG)

 

نتیجہ:40 فٹ کنٹینرز کے لیے صحیح گینٹری کرین کا انتخاب آپ کی آپریشنل ضروریات پر منحصر ہے۔ ایکRTGاعلی پیش کرتا ہےلچک اور نقل و حرکتمتحرک یارڈ آپریشنز کے لیے، جبکہ ایکآر ایم جیفراہم کرتا ہےزیادہ کثافت، صحت سے متعلق، اور آٹومیشن کے لیے بہتر ہے۔اعلی-حجم میں، فکسڈ-لے آؤٹ ٹرمینلز۔ دونوں عالمی کنٹینرائزڈ سپلائی چین کے لیے بنیادی ہیں۔

یہاں a کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔40 فٹ شپنگ کنٹینر کے لیے گینٹری کرین.

 

1. بنیادی ساختی نظام (کنکال)

پورٹل فریم اور ٹانگیں:بڑے پیمانے پر سٹیل کا فریم ورک جو کنٹینر کے ڈھیروں کو پھیلاتا ہے۔ اس کی چوڑائی (اسپین) کو متعدد کنٹینر کی قطاروں اور ٹرانسپورٹ لین (مثلاً، ایک "7+1" کنفیگریشن) کا احاطہ کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

لفٹنگ گرڈر (بوم):بنیادی افقی بیم جو ٹانگوں کو جوڑتی ہے اور ٹرالی کو کنٹینر کی قطاروں کی چوڑائی میں سفر کرنے کے لیے ٹریک فراہم کرتی ہے۔

رن وے سسٹم:

RMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری کے لیے):ایک گہری کنکریٹ فاؤنڈیشن پر نصب بھاری-اسٹیل کی ریلیں۔

RTG کے لیے (ربڑ-تھکا ہوا گینٹری):ایک مضبوط، ہموار سطح کافی ہے۔

2. کنٹینر ہینڈلنگ سسٹم (ورک ہارس)

دوربین پھیلانے والا:ذہین کنٹینر-اُٹھانے والا آلہ۔

فنکشن:20 فٹ، 40 فٹ، اور 45 فٹ کنٹینرز کو ہینڈل کرنے کے لیے اس کی لمبائی کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔

Twistlocks:گھومنے والے مخروطی تالے جو کنٹینر کے کونے کی کاسٹنگ کو شامل کرتے ہیں۔

وزن کا نظام:ہینڈلنگ کے دوران کنٹینرز کے وزن کے لیے مربوط لوڈ سیل۔

 

لہرانے کا نظام:

ہوسٹ موٹرز:اہم (اور بعض اوقات معاون) لفٹنگ کے لیے ہائی-ٹارک الیکٹرک موٹرز۔

تار رسی ڈرم:بڑے ڈرم جو لہراتی تاروں کو سپول کرتے ہیں۔

تار کی رسیاں:کنٹینرز اٹھانے کے لیے اعلی-طاقت والی سٹیل کیبلز۔

 

ٹرالی اسمبلی:

ٹرالی فریم:اسٹیل کا ڈھانچہ جو لہرانے والی مشینری کو لے جاتا ہے۔

ٹرالی پہیے اور ڈرائیو:فلینگڈ پہیے اور ڈرائیو موٹرز جو بوم پر ریلوں پر چلتی ہیں۔

 

3. پاور اینڈ ڈرائیو سسٹمز (عضلات)

پاور سسٹم:

ڈیزل-الیکٹرک (روایتی RTG):ایک بڑا ڈیزل انجن ایک جنریٹر کو طاقت دیتا ہے، جو ڈرائیوز کو بجلی فراہم کرتا ہے۔

الیکٹرک RTG (e{{0}RTG):کیبل ریل یا کنڈکٹر سسٹم کے ذریعے ٹرمینل کے گرڈ سے پاور کھینچتا ہے۔

RMG:ریلوں کے متوازی چلنے والے کنڈکٹر بار سسٹم کے ذریعے برقی طور پر چلایا جاتا ہے۔

 

 

ٹریول ڈرائیوز:

ڈرائیو موٹرز:الیکٹرک موٹرز جو پوری کرین کے لیے پروپلشن فراہم کرتی ہیں۔

اسٹیئرنگ سسٹم (RTG-مخصوص):

ہائیڈرولک اسٹیئرنگ ایکچیوٹرز:چال چلن کے لیے پیچیدہ تمام-وہیل اسٹیئرنگ موڈز (90-ڈگری، کریب، ڈیگنل) کو فعال کریں۔

4. کنٹرول اور حفاظتی نظام (دماغ اور اعصاب)

آپریٹر کنٹرول سسٹم:

آپریٹر کی کیب:ایک بلند، آب و ہوا-کنٹرولڈ کیبن ایک خوبصورت منظر کے لیے کرین پر۔

ریموٹ کنٹرول اسٹیشن:تیزی سے عام، زمینی-دفتر سے کام کرنے کی اجازت۔

آٹومیشن اور سینسنگ سسٹمز:

کنٹینر پوزیشن آٹومیشن:اسپریڈر کو خود بخود ہدف والے کنٹینر پر رکھ دیتا ہے۔

آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن (OCR):وہ کیمرے جو خود بخود کنٹینر نمبر پڑھتے ہیں۔

GPS اور لیزر گائیڈنس:عین مطابق اسٹیکنگ اور پوزیشننگ کے لیے۔

 

 

حفاظت اور تحفظ کے آلات:

مخالف-تصادم کے نظام:دیگر کرینوں اور آلات کے ساتھ تصادم کو روکتا ہے۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):اوورلوڈز کو روکتا ہے۔

انیمومیٹر:تیز ہواؤں میں خودکار بند ہونے کے لیے ہوا کی رفتار کی پیمائش کرتا ہے۔

مخالف-Sway System:خود بخود کنٹینر سوئنگ کو کم کرتا ہے۔

اسپریڈ لاک مانیٹرنگ:اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ twistlocks مناسب طریقے سے لگے ہوئے ہیں۔

5. معاون نظام

لائٹنگ:رات کے آپریشنز کے لیے ہائی-شدت والی لائٹس۔

آگ سے تحفظ:آگ کا پتہ لگانے اور دبانے کے نظام۔

مواصلات:انٹرکام اور ریڈیو سسٹم۔

ٹائر پریشر مانیٹرنگ سسٹم (RTG کے لیے TPMS -):استحکام برقرار رکھنے کے لیے اہم۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

40 فٹ کنٹینر گینٹری کرین کے فوائد

یہ کرینیں کنٹینر ہینڈلنگ کے لیے کارکردگی، جگہ کے استعمال اور آپریشنل لچک میں تبدیلی کے فوائد فراہم کرنے کے لیے انجنیئر ہیں۔

 

1. بے مثال آپریشنل کارکردگی

ریپڈ کنٹینر سائیکلنگ:ٹرکوں، ریل کاروں اور سٹوریج کے ڈھیروں کے درمیان کنٹینرز کی فوری منتقلی کو قابل بناتا ہے، جس سے جہاز کے ٹرناراؤنڈ وقت میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔

فاسٹ ٹرک سروسنگ:منٹوں میں ٹرکوں کو لوڈ اور ان لوڈ کر سکتے ہیں، ٹرمینل گیٹس پر بھیڑ کو روکتے ہیں۔

مسلسل آپریشن:تمام موسمی حالات میں 24/7 آپریشن کے لیے ڈیزائن کیا گیا، زیادہ سے زیادہ ٹرمینل تھرو پٹ۔

2. سپیریئر اسپیس یوٹیلائزیشن

ہائی-کثافت اسٹیکنگ:5-6 اونچے اور 7-8 کنٹینرز چوڑے کنٹینرز کو اسٹیک کر سکتے ہیں، ایک محدود یارڈ فٹ پرنٹ کے اندر ذخیرہ کرنے کی گنجائش کو زیادہ سے زیادہ کر سکتے ہیں۔

بہترین یارڈ لے آؤٹ:اونچے اور چوڑے ٹرمینلز کو اسٹیک کرنے کی صلاحیت ان کے جسمانی رقبے کو پھیلائے بغیر زیادہ کنٹینرز کو ذخیرہ کر سکتی ہے۔

3. آپریشنل لچک

متعدد کنفیگریشنز:

RTG (ربڑ-تھکا ہوا):یارڈ-وسیع نقل و حرکت پیش کرتا ہے، ضرورت کے مطابق مختلف اسٹوریج بلاکس کے درمیان منتقل ہونے کے قابل۔

RMG (ریل-ماؤنٹڈ):اعلی-کثافت والے ٹرمینلز میں خودکار کارروائیوں کے لیے اعلیٰ درستگی فراہم کرتا ہے۔

ورسٹائل کنٹینر ہینڈلنگ:ٹیلیسکوپک اسپریڈر 20 فٹ، 40 فٹ اور 45 فٹ کنٹینرز کو سنبھال سکتا ہے، جس سے کرین مختلف کارگو کی ضروریات کے مطابق بنتی ہے۔

4. بہتر حفاظت

دستی مشقت میں کمی:لفٹنگ اور اسٹیکنگ کے کاموں کے دوران کارکنوں کے کنٹینرز کے قریب رہنے کی ضرورت کو کم کرتا ہے۔

ریموٹ آپریشن:ممکنہ طور پر خطرناک علاقوں سے اہلکاروں کو ہٹاتے ہوئے جدید کرینیں کنٹرول رومز سے چلائی جا سکتی ہیں۔

انٹیگریٹڈ سیفٹی سسٹمز:اینٹی-تصادم، اوور لوڈ پروٹیکشن، اور اسپریڈر لاک مانیٹرنگ جیسی خصوصیات حادثات کو روکتی ہیں۔

5. جدید ٹیکنالوجی انٹیگریشن

آٹومیشن کے لیے تیار:خودکار اسٹیکنگ سسٹم، GPS گائیڈنس، اور کنٹینر ریکگنیشن ٹیکنالوجی سے لیس کیا جا سکتا ہے۔

صحت سے متعلق کنٹرول:ایڈوانسڈ کنٹرول سسٹم عین مطابق کنٹینر لگانے، نقصان کو کم کرنے اور کارکردگی کو بہتر بنانے کی اجازت دیتے ہیں۔

حقیقی-وقت کی نگرانی:مربوط نظام آپریٹرز کو کرین کی کارکردگی اور کنٹینر کی حیثیت سے متعلق مسلسل ڈیٹا فراہم کرتے ہیں۔

 

40 فٹ کنٹینر گینٹری کرینوں کی ایپلی کیشنز

یہ کرینیں مختلف شعبوں میں جدید لاجسٹکس اور کنٹینر ہینڈلنگ آپریشنز کے لیے بنیادی حیثیت رکھتی ہیں۔

 

1. کنٹینر ٹرمینلز اور بندرگاہیں (بنیادی درخواست)

بھیجیں-کو-ساحل ساحل:کنٹینرز کو برتنوں کی برتھوں تک لے جانے کے لیے کوے کرینوں کے ساتھ مل کر کام کرنا۔

یارڈ مینجمنٹ:برتن، منزل، یا کارگو کی قسم کی بنیاد پر کنٹینرز کو منظم اور ذخیرہ کرنا۔

گیٹ آپریشنز:درآمد/برآمد پروسیسنگ کے لیے ٹرمینل گیٹس پر ٹرکوں کی لوڈنگ اور ان لوڈنگ۔

2. انٹر موڈل ریل یارڈز

ٹرین لوڈنگ/ان لوڈنگ:کنٹینرز کو براہ راست ریل کاروں اور اسٹوریج ایریاز کے درمیان منتقل کرنا۔

ریل یارڈ کی چھانٹی:ٹرین کے نظام الاوقات اور منزلوں کی بنیاد پر کنٹینرز کو منظم کرنا۔

3. اندرون ملک کنٹینر ڈپو (ICDs) اور لاجسٹک حب

طویل مدتی - ذخیرہ:گنجان بندرگاہ والے علاقوں سے دور لاگت-موثر اسٹوریج حل فراہم کرنا۔

کارگو کنسولیڈیشن:کنٹینرز کو ہینڈل کرنا جہاں سامان پیک کیا جاتا ہے یا تقسیم کے لیے کھولا جاتا ہے۔

عارضی ذخیرہ:کنٹینرز کو ذخیرہ کرنا جو کسٹم کلیئرنس یا مزید نقل و حمل کے منتظر ہیں۔

4. خصوصی صنعتی ایپلی کیشنز

بھاری سامان کی ترسیل:بڑے یا بھاری صنعتی آلات کے ساتھ کنٹینرز کو ہینڈل کرنا۔

پروجیکٹ کارگو ہینڈلنگ:بڑے پیمانے پر تعمیر اور بنیادی ڈھانچے کے منصوبوں کے لیے کنٹینرز کا انتظام۔

 

ایک کے لیے پیداواری عمل40 فٹ شپنگ کنٹینر گینٹری کرین(خاص طور پر ایک RMG یا RTG) ایک یادگار کام ہے جو جدید انجینئرنگ، بھاری ساخت، اور جدید ترین نظاموں کے انضمام کو یکجا کرتا ہے۔

 

یہاں پیداواری عمل کی تفصیلی خرابی ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ وہ بنیادی مرحلہ ہے جہاں کرین کی کارکردگی اور حفاظت کی تعریف کی جاتی ہے۔

کلائنٹ اور ٹرمینل تفصیلات کا تجزیہ:جائزہ لینے کی ضروریات: اسٹیکنگ کی اونچائی (مثلاً، 1-سے زیادہ-5)، اسپین (مثلاً، 7+1 کنفیگریشن)، اٹھانے کی صلاحیت (عام طور پر 40-50 ٹن)، اور آپریشنل ضروریات (جیسے، RMG بمقابلہ RTG، آٹومیشن لیول، ڈیزل الیکٹرک یا e-RTG)۔

اعلی درجے کی انجینئرنگ:

ساختی تجزیہ (FEA):پورٹل کے پورے ڈھانچے، ٹانگوں اور بوم کو متحرک بوجھ کے تحت ماڈل بنانے کے لیے فائنائٹ ایلیمنٹ اینالیسس کا استعمال، بشمول ہوا، زلزلہ، اور تصادم کے منظرنامے۔

مکینیکل ڈیزائن:ہائی-اسپیڈ ہوسٹ مشینری، ٹرالی، پیچیدہ اسٹیئرنگ سسٹم (RTG کے لیے) اور ٹریول ڈرائیوز کو ڈیزائن کرنا۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن:پاور سسٹم، موٹر ڈرائیوز (VFDs)، PLC نیٹ ورکس، اور تمام آٹومیشن سسٹمز (OCR، GPS، لیزر سکینرز) کے انضمام کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

مواد کا بل (BOM) تخلیق:تمام خام مال اور خریدے گئے ہزاروں اجزاء کی ایک جامع فہرست۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:سورسنگ کی تصدیق شدہ ہائی-ٹینسائل اسٹیل پلیٹیں اور حصے۔ عالمی سپلائرز سے خصوصی اجزاء کا آرڈر دینا: انجن (مثال کے طور پر، کیٹرپلر)، موٹرز اور ڈرائیوز (مثلاً، سیمنز)، اسپریڈرز (مثلاً، برومما)، اور الیکٹریکل گیئر۔

مواد کی تیاری:اسٹیل پلیٹوں کو گولی مار کر-بلاسٹ اور پرائم کیا جاتا ہے۔ پھر درستگی کے لیے بڑے پیمانے پر CNC پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے انہیں سائز میں کاٹا جاتا ہے۔

 

اسٹیج 3. ساختی فیبریکیشن اور اسمبلی

یہ وہ جگہ ہے جہاں کرین کا بڑا ڈھانچہ بنایا گیا ہے۔

پینل اور ذیلی-اسمبلی فیبریکیشن:

ٹانگ اور بوم سیکشن:ٹانگیں اور بوم سٹیل پلیٹ سے بڑے باکس گرڈر کے طور پر گھڑے گئے ہیں۔ اندرونی stiffeners buckling کو روکنے کے لئے میں ویلڈڈ کیا جاتا ہے.

عمل:اجزاء بڑے پیمانے پر، اپنی مرضی کے مطابق jigs میں فٹ ہیں. اہم ویلڈز کا استعمال کرتے ہوئے کارکردگی کا مظاہرہ کیا جاتا ہےخودکار زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW)گہری رسائی اور اعلی معیار کے لئے. تمام اہم ویلڈز کے ذریعے معائنہ کیا جاتا ہے۔الٹراساؤنڈ (UT)یاایکس-رے (RT).

تناؤ سے نجات:مکمل ہونے والے بڑے حصوں (ٹانگوں، بوم سیگمنٹس) کو کمپیوٹر-کنٹرولڈ فرنس میں گرم کیا جاتا ہے تاکہ ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کیا جا سکے، مستقبل میں بگاڑ کو روکا جا سکے اور جہتی استحکام کو یقینی بنایا جا سکے۔

مشینی:کنکشن پوائنٹس، ریل ماؤنٹنگ سرفیسز، اور ڈرائیو ماؤنٹنگ پیڈز کو بڑی بورنگ ملز اور پلانرز پر مشین کیا جاتا ہے تاکہ حتمی اسمبلی کے دوران کامل سیدھ اور فٹ-ہونے کو یقینی بنایا جا سکے۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی

ساختی فریم مکینیکل سسٹمز کے ساتھ مربوط ہے۔

میگا-بلاک اسمبلی:بڑے ذیلی-حصے، جیسے ایک مکمل ٹانگ جس میں ٹرک اور ڈرائیو اسمبلی ہوتی ہے، پہلے سے-اسمبل ہوتے ہیں۔

پورٹل فریم اسمبلی:مکمل پورٹل ڈھانچہ بنانے کے لیے اہم بوم حصوں کو ٹانگوں سے جوڑ دیا جاتا ہے۔

ڈرائیو اور اسٹیئرنگ یونٹ کی تنصیب:

RMG کے لیے:لمبی ٹریول ڈرائیو اسمبلیاں (موٹر، ​​گیئر باکس، وہیل) آخری ٹرکوں پر نصب ہیں۔

RTG کے لیے:ٹریول ڈرائیوز اور پیچیدہ ہائیڈرولکتمام-وہیل اسٹیئرنگ سسٹمنصب ہیں.

لہرانا اور اسپریڈر اسمبلی:ہائی-اسپیڈ ہوسٹ یونٹس ٹرالی پر نصب ہیں۔ دیدوربین پھیلانے والاجمع اور ٹیسٹ کیا جاتا ہےالگ سے

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

کرین کا ’’نروس سسٹم‘‘ نصب ہے۔

پاور سسٹم کی تنصیب:

ڈیزل کے لیے-الیکٹرک RTG:بڑا ڈیزل انجن اور جنریٹر سیٹ نصب اور منسلک ہیں۔

ای{{0}RTG/RMG کے لیے:کیبل ریل، کنڈکٹر بار، یا پاور ریل سسٹم نصب ہے۔

کیبل کی تنصیب:پورے ڈھانچے میں حفاظتی کیبل ٹرے میں کلومیٹر پاور اور کنٹرول کیبلز بچھائی جاتی ہیں۔

پینل کی تنصیب:مین سوئچ بورڈز، VFD ڈرائیو کیبنٹ، اور PLC کنٹرول پینل نصب ہیں۔

سینسر اور آٹومیشن سسٹم کی تنصیب:GPS انٹینا، OCR کیمرے، لیزر اسکینرز، اور ٹکراؤ مخالف سینسر نصب اور وائرڈ ہیں۔

آپریٹر انٹرفیس کی تنصیب:آپریٹر کی ٹیکسی تمام کنٹرول کنسولز کے ساتھ انسٹال ہوتی ہے، یا ریموٹ کنٹرول اسٹیشن کنفیگر ہوتا ہے۔

 

مرحلہ 6: ڈیلیوری ٹیسٹنگ اور معائنہ (FAT) سے پہلے-

جدا کرنے سے پہلے، مکمل طور پر کھڑی کرین کی سخت جانچ ہوتی ہے، اکثر کلائنٹ کے ساتھ۔

بصری اور جہتی معائنہ:کاریگری اور تمام اہم جہتوں کی تصدیق کرنا۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن اور غیر معمولی شور کی جانچ کرنے کے لیے بغیر بوجھ کے تمام حرکات (ہواسٹ، ٹرالی، گینٹری ٹریول، اسٹیئرنگ) چلانا۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 125%اور ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کی تصدیق کرنے کے لیے اسے تھامنا۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 110%اور اسے تمام آپریشنل حرکات کے ذریعے چلانا۔

فعالیت اور حفاظتی ٹیسٹ:تمام حد سوئچز کی تصدیق، ای-اسٹاپس، اوورلوڈ پروٹیکشن، اسٹیئرنگ موڈز، اور خودکار نظام (جیسے، اسپریڈر ٹوئسٹلاک، اینٹی-سوے)۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور شپمنٹ

منظم طریقے سے ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ماڈیولز (ٹانگ سیکشنز، بوم سیگمنٹس، ٹرالی، اسپریڈر) میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے۔

فائنل پینٹنگ:ایک اعلی-کارکردگی، ملٹی-کوٹ پینٹ سسٹم سخت کھارے پانی کے ماحول میں سنکنرن سے تحفظ کے لیے لاگو کیا جاتا ہے۔

پیکجنگ اور شپمنٹ:اجزاء کو محفوظ طریقے سے پیک کیا جاتا ہے اور بھاری-لفٹ ویسلز کے ذریعے کلائنٹ کی بندرگاہ پر بھیج دیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تعمیر اور کمیشننگ (SAT)

سائٹ کی تیاری:مینوفیکچرر تصدیق کرتا ہے کہ رن وے (RMG کے لیے) یا پکی ایریا (RTG کے لیے) مکمل اور درست طریقے سے منسلک ہے۔

کھڑا ہونا:بڑی موبائل کرینوں کا استعمال کرتے ہوئے، مینوفیکچرر کا خصوصی عملہ - سائٹ پر گینٹری کرین کو دوبارہ جوڑتا ہے۔

حتمی رابطے اور جانچ:تمام سسٹمز دوبارہ جڑے ہوئے ہیں-اور حتمی ہیں۔سائٹ قبولیت ٹیسٹ (SAT)اصل آپریٹنگ ماحول میں کامل کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے۔

آپریٹر کی تربیت:ٹرمینل کے اہلکاروں کے لیے جامع تربیت فراہم کی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔