Mz قسم پکڑو بالٹی Gantry کرین

ایم زیڈ ٹائپ گراب بالٹی گینٹری کرین کیا ہے؟

ایکایم زیڈ ٹائپ گراب بکوٹ گینٹری کرینایک سنگل-گرڈر گینٹری کرین ہے، جو ہلکی سے اعتدال پسند ڈیوٹی (Mz) کے لیے درجہ بند ہے، جو کہموٹر پکڑو بالٹیمعیاری ہک کے بجائے۔

کلیدی تفریق کرنے والا ہے۔بالٹی پکڑوجو کہ ایک سیلف-کلوزنگ، کلیم شیل-کی طرح اٹیچمنٹ ہے جو کرین کو اجازت دیتا ہےڈھیلے بلک مواد کو اٹھائیں، نقل و حمل کریں اور ڈمپ کریں۔دستی مدد کے بغیر۔

 

اس سسٹم کے اہم فوائد

بلک مواد کے لئے اعلی کارکردگی:بیلچے کے ساتھ دستی مشقت یا علیحدہ بالٹی کے ساتھ ہک استعمال کرنے سے ڈرامائی طور پر تیز۔

خودکار ہینڈلنگ:بلک اشیا کے لیے پورے چننے-اور-کی جگہ کا چکر ایک مشین میں ضم ہوتا ہے۔

مواد میں استرتا:خشک بلک سامان جیسے اناج، کوئلہ، ریت، بجری، کھاد، لکڑی کے چپس اور سکریپ میٹل کی ایک وسیع رینج کو سنبھال سکتا ہے۔

مزدوری کے اخراجات میں کمی:ایک آپریٹر لوڈنگ/ان لوڈنگ/سٹاک پائلنگ کے پورے عمل کا انتظام کر سکتا ہے۔

گینٹری کی نقل و حرکت:ایک مقررہ بالٹی لفٹ یا کنویئر کے برعکس، یہ ایک بڑے اسٹوریج ایریا (مثلاً، ایک ذخیرہ یا بجر) کا احاطہ کر سکتا ہے۔

 

حدود اور تحفظات

زیادہ لاگت:گراب بالٹی اور خصوصی ملٹی-موٹر ہوسٹ سسٹم معیاری ہک ہوسٹ سے نمایاں طور پر زیادہ مہنگا ہے۔

پیچیدگی:کنٹرول سسٹم زیادہ پیچیدہ ہے، جس کے لیے اوپن/کلز اور لفٹ/لوئر فنکشنز کے سنکرونائز آپریشن کی ضرورت ہوتی ہے۔

ڈیوٹی سائیکل پر غور:جبکہ ساخت "Mz" (اعتدال پسند ڈیوٹی) ہے، گراب بالٹی کے ساتھ اصل استعمال اکثر بہت شدید ہوتا ہے۔ یہ یقینی بنانا بہت ضروری ہے کہ Mz کی درجہ بندی منصوبہ بند سائیکل فی گھنٹہ اور بوجھ کے لیے کافی ہے۔ عملی طور پر، بہت سی گراب کرینیں ایک کے لیے بنائی جاتی ہیں۔ہائی ڈیوٹی کلاس (ایم ایم یا ایچ ایم)کھرچنے اور مسلسل آپریشن کا سامنا کرنے کے لئے.

اسپلیج اور دھول:کنویئر بیلٹ جیسے منسلک نظاموں کے مقابلے میں زیادہ دھول اور ممکنہ اسپلیج پیدا کر سکتا ہے۔

 

خلاصہ: Mz Gantry بمقابلہ Mz پکڑو بالٹی گینٹری

فیچر	معیاری Mz Gantry کرین	Mz پکڑو بالٹی گینٹری کرین
لفٹنگ ڈیوائس	ہک	موٹرائزڈ گراب بالٹی
پرائمری فنکشن	یونٹ بوجھ اٹھائیں اور منتقل کریں (کریٹس، مشینیں)	بلک مواد (اناج، ریت) کھودیں، اٹھائیں اور پھینک دیں
لہرانے کا نظام	سنگل موٹر (لفٹ/نیچے)	متعدد موٹریں (لفٹ/نیچے + کھلی/بند)
آپریشنل سائیکل	سادہ	پیچیدہ، خودکار کھدائی سائیکل
کے لیے مثالی۔	عمومی مینوفیکچرنگ، گودام	زراعت، بلک میٹریل پروسیسنگ، ری سائیکلنگ

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

یہاں ایک Mz قسم گراب بالٹی گینٹری کرین کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے، جو نظام کی طرف سے وضاحت کے لیے ترتیب دی گئی ہے۔

اجزاء کو سمجھنا اہم ہے کیونکہ گراب بالٹی سسٹم معیاری ہک کرین کے مقابلے میں اہم پیچیدگی کا اضافہ کرتا ہے۔

 

1. گینٹری کرین کا ڈھانچہ اور فریم ورک

یہ کرین کا "کنکال" ہے جو مدد اور نقل و حرکت فراہم کرتا ہے۔

مین گرڈر (سنگل):بنیادی افقی شہتیر جو کام کرنے والے علاقے تک پھیلا ہوا ہے۔ یہ ٹرالی، لہرانے اور بوجھ کو سہارا دینے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ گراب بالٹی کرین کے لیے، اسے گرابنگ ایکشن سے متحرک قوتوں کو ہینڈل کرنا چاہیے۔

اینڈ ٹرک (ٹانگیں):مرکزی گرڈر کے ہر سرے پر سخت عمودی ڈھانچے۔ وہ طویل سفر کے لیے پہیے اور ڈرائیو میکانزم رکھتے ہیں۔

لمبی سفری ڈرائیوز:موٹرز، گیئر باکس، اور پہیے اختتامی ٹرکوں پر نصب ہیں جو اجازت دیتے ہیں۔پوری کریناس کے رن وے کے ساتھ آگے بڑھنا۔

رن وے ریل اور بیم:فرش (یا زمین) پر نصب فکسڈ ٹریک جس پر کرین چلتی ہے۔ اس میں ریل اور معاون بیم یا بنیادیں شامل ہیں۔

بمپرز اور اینڈ اسٹاپ:کرین کے رن وے اور ٹرالی کے اختتام پر جسمانی بفرز زیادہ سفر اور تصادم کو روکنے کے لیے-۔

2. لفٹنگ اور گرابنگ سسٹم

یہ بنیادی فنکشنل سسٹم ہے جو اسے معیاری کرین سے ممتاز کرتا ہے۔

پکڑو بالٹی (آلہ):

کلیم شیل جبڑے:دو یا زیادہ قلابے والے حصے جو اسکوپ مواد کے قریب ہوتے ہیں اور اسے چھوڑنے کے لیے کھلتے ہیں۔ وہ اکثر اعلی-طاقت، رگڑنے-مزاحم اسٹیل سے بنائے جاتے ہیں۔

سر اور شیو:بالٹی کی سب سے اوپر کی اسمبلی جس میں شیفیں (گھرنیاں) ہوتی ہیں جن کے ارد گرد لہرانے والی رسیاں جڑی ہوتی ہیں۔

رسی گائیڈ:اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ رسیاں ٹرالی کے شیووں کے ساتھ درست طریقے سے منسلک ہوں۔

 

خصوصی ہوسٹ یونٹ:

رسی ڈرم اور موٹر پکڑو:مشینری کا ایک سیٹ جو پوری گراب اسمبلی کو لہرانے اور نیچے کرنے کے لیے وقف ہے۔

رسی ڈرم اور موٹر بند کریں:گراب بالٹی کے جبڑوں کو کھولنے اور بند کرنے کے لیے مخصوص مشینری کا ایک الگ سیٹ۔

رسیاں (کیبلز):اعلی-مضبوط اسٹیل وائر رسیاں۔ دو سیٹ ہیں:رسیاں پکڑواوررسیاں بند کریں۔. ان کا مطابقت پذیر آپریشن وہی ہے جو پکڑنے کو کام کرتا ہے۔

شیفز (گھرنی):ٹرالی اور پکڑو بالٹی کے سر پر نصب، وہ لہرانے والے ڈرموں سے بالٹی تک رسیوں کی رہنمائی کرتے ہیں۔

ٹرالی فریم:

وہ فریم جو پورے ہوسٹ یونٹ کو لے جاتا ہے اور مین گرڈر (کراس ٹریول) کے ساتھ سفر کرتا ہے۔

ٹرالی ٹریول ڈرائیوز:موٹر، ​​گیئر باکس، اور پہیے جو ٹرالی کو گرڈر کے ساتھ آگے پیچھے کرتے ہیں۔

ٹرالی پہیے:وہ پہیے جو مین گرڈر کے نچلے حصے پر سوار ہوتے ہیں۔

 

 

3. پاور اینڈ کنٹرول سسٹم

"اعصابی نظام" جو کرین کو چلاتا ہے۔

پاور سپلائی سسٹم:

طاقت کا بنیادی ذریعہ:اکثر aفیسٹون سسٹمیاکیبل ریلجو ایک مقررہ مقام سے چلتی کرین تک بجلی فراہم کرتا ہے۔

تقسیم:کرین برج پر مین کنٹرول پینل میں واقع سرکٹ بریکرز، کنٹیکٹرز اور ٹرانسفارمرز۔

کنٹرول انٹرفیس:

لٹکن کنٹرول اسٹیشن:بٹنوں کے ساتھ ایک لٹکا ہوا کنٹرول باکس جسے آپریٹر کرین کے تمام افعال کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کرتا ہے (Hoist Up/Down, Grab Open/close, Troley Travel, Gantry Travel)۔ کیبل ٹرالی کے ساتھ منسلک ہے، آپریٹر کو بوجھ کے ساتھ چلنے کی اجازت دیتا ہے.

ریڈیو ریموٹ کنٹرول:ایک وائرلیس ٹرانسمیٹر جو آپریٹر کو کرین کو دور سے کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے، بہتر مرئیت اور حفاظت فراہم کرتا ہے، خاص طور پر گراب آپریشنز کے لیے۔

کنٹرول کیبن:(Mz قسم کے لیے کم عام) ایک آپریٹر کی ٹیکسی کرین پر لگی ہوئی ہے۔

 

 

4. حفاظتی نظام

اہلکاروں، کرین، اور بوجھ کی حفاظت کے لیے اہم اجزاء۔

حد سوئچز:

اوپری / زیریں حد سوئچ لہرائیں:زیادہ لہرانے (مشینری کو نقصان پہنچانے) یا رسی کو بہت زیادہ ڈھیلی ہونے سے روکنے کے لیے لہرانے والی موٹر کی طاقت کاٹتا ہے۔

ٹرالی سفر کی حد سوئچز:مرکزی گرڈر کے سروں پر ٹرالی کو روکتا ہے۔

گینٹری سفر کی حد سوئچز:رن وے کے اختتام پر پوری کرین کو روکتا ہے۔

بریک:

بریک پکڑو:لہرانے والی موٹر پر ایک بنیادی بریک جو موٹر کے بند ہونے پر، بوجھ کو پکڑ کر خود بخود مشغول ہو جاتی ہے۔

ایمرجنسی بریک:فیل-محفوظ آپریشن کے لیے ایک اضافی مکینیکل بریک۔

سفری وقفے:درست رکنے کو یقینی بنانے کے لیے ٹرالی اور گینٹری ٹریول موٹرز پر بریک۔

ذیلی حفاظتی آلات:

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):اگرچہ آسان Mz کرینوں پر کم عام ہے، لیکن یہ ایک اہم حفاظتی آلہ ہے جو ٹپنگ کو روکنے کے لیے بوجھ کی نگرانی کرتا ہے، خاص طور پر جب گھنے مواد کو سنبھالتے ہیں۔

اینٹی-تصادم کے نظام:استعمال کیا جاتا ہے جب ایک سے زیادہ کرینیں ایک ہی رن وے پر کام کرتی ہیں۔

وارننگ ڈیوائسز:کرین کی نقل و حرکت سے اہلکاروں کو متنبہ کرنے کے لیے لائٹس اور الارم۔

کلیدی تعامل: کس طرح اجزاء پکڑنے کے لیے ایک ساتھ کام کرتے ہیں۔

جادو کی ہم آہنگی میں مضمر ہے۔پکڑواوربندنظام:

مواد پکڑنے کے لیے:بالٹی کو جبڑے کھلے رکھ کر ڈھیر پر اتارا جاتا ہے۔ دیموٹر بند کریں۔چالو ہوتا ہے، قریبی رسیوں میں سمیٹتا ہے اور جبڑے کو بند کرتا ہے، مواد میں کھودتا ہے۔ دیموٹر پکڑوبالٹی کو بسنے اور بھرنے کی اجازت دینے کے لیے رسی کو تھوڑا سا ادا کر سکتا ہے۔

لفٹ اور ٹرانسپورٹ کے لیے:ایک بار مکمل، دونوںموٹرز کو پکڑو اور بند کروبالٹی اٹھانے کے لیے ہم آہنگی سے کام کریں۔ اس کے بعد کرین اور ٹرالی ڈمپ پوائنٹ پر چلے جاتے ہیں۔

مواد کو پھینکنا:کرین ہدف کے اوپر منڈلا رہی ہے۔ دیموٹر بند کریں۔الٹ جاتا ہے، قریبی رسیوں کو جاری کرتا ہے۔ کشش ثقل اور مواد کا وزن جبڑوں کو کھلے جھولنے پر مجبور کرتا ہے، بوجھ کو پھینک دیتا ہے۔ ہولڈ موٹر بالٹی کو معطل رکھتی ہے۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

ایم زیڈ ٹائپ گراب بالٹی گینٹری کرین کے فوائد

بنیادی فوائد اس کے مربوط ڈیزائن سے حاصل ہوتے ہیں، جو کہ ایک گرڈر گینٹری کی لاگت-مؤثریت کو گراب بالٹی کے خصوصی فنکشن کے ساتھ ملا دیتا ہے۔

1. بلک میٹریل ہینڈلنگ میں اعلی کارکردگی

یہ اس کا واحد سب سے بڑا فائدہ ہے۔ یہ ایک محنت-گہری، سست عمل کو ایک تیز،-شخصی آپریشن میں بدل دیتا ہے۔

دستی مشقت کو ختم کرتا ہے:ایک سے زیادہ کارکنوں کو بیلچے، سامنے والے-لوڈرز، یا دوسرے سست طریقوں سے بدل دیتا ہے۔

مسلسل سائیکل:مربوط گراب کھدائی، اٹھانے، سفر کرنے، اور ڈمپنگ کے بغیر کسی سامان کو منسلک کرنے / الگ کرنے کی ضرورت کے بغیر کسی رکاوٹ کے چکر کی اجازت دیتا ہے۔

2. لاگت-اثر

یہ جو فعالیت فراہم کرتا ہے اس کے لیے یہ ایک بہت ہی اقتصادی حل ہے۔

کم ابتدائی لاگت:دیسنگل-گرڈر (Mz-قسم)اسی طرح کے اسپین اور صلاحیت کی ڈبل-گرڈر گینٹری کرین کے مقابلے میں ڈیزائن بنانے اور خریدنے کے لیے کافی سستا ہے۔

کم آپریشنل لاگت:ایک آپریٹر مواد کو سنبھالنے کے پورے عمل کو منظم کر سکتا ہے، جس سے مزدوری کی خاطر خواہ بچت ہوتی ہے۔

ایک فائدہ کے طور پر استعداد:ایک مشین متعدد مقاصد کو پورا کر سکتی ہے (اُن لوڈنگ، ذخیرہ اندوزی، کھانا کھلانا)، کئی مخصوص مشینوں کی ضرورت کو کم کر کے۔

3. غیر معمولی استعداد اور نقل و حرکت

مواد کی وسیع رینج:بالٹی کی قسم (مثلاً چٹان، ریت، اناج، لکڑی کے چپس، سکریپ میٹل) کو تبدیل کرکے مختلف خشک، ڈھیلے بلک مواد کو ہینڈل کر سکتے ہیں۔

بڑے کوریج ایریا:فکسڈ کنویئرز یا ایلیویٹرز کے برعکس، کرین اپنے رن وے کے ساتھ سفر کرتی ہے، جو اسٹوریج بے، آؤٹ ڈور پائل، یا بجر کی پوری لمبائی اور چوڑائی کا احاطہ کرتی ہے۔

قابل منتقلی:جب رن وے ٹھیک ہو جاتے ہیں، تو کرین کے پورے ڈھانچے کو اکثر جدا کیا جا سکتا ہے اور اگر کسی مستقل ڈھانچے کے برعکس، سہولت میں تبدیلی کی ضرورت ہو تو اسے نئے مقام پر منتقل کیا جا سکتا ہے۔

4. خلائی اصلاح اور کم ہیڈ روم ڈیزائن

اسٹوریج والیوم کو زیادہ سے زیادہ کرتا ہے:کرین اوپر سے کام کرتی ہے، اسٹوریج، ٹرکوں یا دیگر سامان کے لیے فرش کی جگہ کو مکمل طور پر صاف رکھتی ہے۔ یہ بڑے، مرکزی ذخیرے کے انتظام کے لیے مثالی ہے۔

کم -کلیئرنس کی سہولیات کے لیے مثالی:کومپیکٹ سنگل-گرڈر اور اوپر-ماؤنٹڈ ٹرالی ڈیزائن زیادہ سے زیادہ ہک کی اونچائی فراہم کرتا ہے، جو اسے نچلی چھتوں والی عمارتوں کے لیے موزوں بناتا ہے۔

5. بہتر آپریشنل کنٹرول اور سیفٹی

صحت سے متعلق ہینڈلنگ:آپریٹر کا مواد کو پکڑنے، اٹھانے، اور جگہ دینے پر براہ راست کنٹرول ہوتا ہے، جس سے ذخیرہ اندوزی کے درست انتظام اور ہاپرز یا ٹرکوں کی درست لوڈنگ ممکن ہوتی ہے۔

آلودگی میں کمی:فرنٹ اینڈ لوڈرز سے مسلسل ٹریفک اور ممکنہ ایندھن/تیل کی آلودگی کے بغیر مواد کو ہینڈل کرتا ہے۔

محفوظ آپریشن:آپریٹر کرین کو محفوظ فاصلے سے (لٹکن یا ریڈیو ریموٹ کے ذریعے)، دھول، گرنے والے مواد، اور براہ راست ہینڈلنگ ایریا سے کنٹرول کرتا ہے۔

 

ایم زیڈ ٹائپ گراب بالٹی گینٹری کرین کی ایپلی کیشنز

یہ کرین ایک مثالی حل ہے جہاں کہیں بھی ڈھیلا ہو، بلک مواد کو ایک متعین مستطیل علاقے میں منتقل کرنے کی ضرورت ہے۔ اس کے عام استعمال خام مال، زراعت اور ری سائیکلنگ سے متعلق صنعتوں میں پائے جاتے ہیں۔

1. زراعت اور اناج کی ہینڈلنگ

گرین سائلوس اور ایلیویٹرز:ٹرکوں کو اتارنے، ذخیرہ کرنے والے ڈبوں کے درمیان اناج کی منتقلی، اور شپمنٹ کے لیے باہر لوڈ کرنے کے لیے۔

جانوروں کی خوراک کے پودے:مکئی، سویابین، اور تیار شدہ فیڈ گولیاں جیسے خام اجزاء کو ہینڈل کرنا۔

2. تعمیراتی مواد اور ایگریگیٹس

ریت اور بجری کے گز:خام مال کو ذخیرہ کرنا اور انہیں تعمیراتی مقامات تک لے جانے کے لیے ٹرکوں میں لوڈ کرنا۔

تیار-مکس کنکریٹ پلانٹس:ایگریگیٹس (ریت، پتھر) کو سنبھالنا اور انہیں کنکریٹ کے بیچنگ ہاپرس میں منتقل کرنا۔

سیمنٹ ٹرمینلز:بلک سیمنٹ کو اسٹوریج سے لوڈنگ اسٹیشنوں تک منتقل کرنا۔

3. ری سائیکلنگ اور ویسٹ مینجمنٹ

سکریپ میٹل گز:کلیدی درخواست۔ فیرس اور غیر-فیرس سکریپ کو پکڑنے اور چھانٹنے کے لیے مثالی۔

مواد کی بازیابی کی سہولیات (MRFs):کاغذ، گتے، اور پلاسٹک جیسے بڑے پیمانے پر قابلِ استعمال اشیاء کو سنبھالنا اور چھانٹنا۔

بایوماس پاور پلانٹس:لکڑی کے چپس، بھوسے، اور دیگر نامیاتی ایندھن کو سنبھالنا اور انہیں فیڈ ہاپر میں منتقل کرنا۔

4. بندرگاہیں اور اندرون ملک ٹرمینلز

بارج ان لوڈنگ:اندرون ملک آبی گزرگاہوں سے کوئلہ، کھاد، یا ایگریگیٹس جیسے بلک مواد کو اتارنا۔

چھوٹے-پیمانے کے پورٹ آپریشنز:گودیوں، اسٹوریج کے ڈھیروں اور ٹرکوں کے درمیان کارگو کی منتقلی

5. توانائی اور صنعتی پروسیسنگ

کوئلہ-فائرڈ بوائلر:کوئلے کو اسٹوریج کے ڈھیر سے کولہو ہاؤس یا بوائلر فیڈ سسٹم میں منتقل کرنا۔

فاؤنڈری:ریت (مولڈنگ کے لیے)، کوک، اور چونا پتھر جیسے بلک مواد کو ہینڈل کرنا۔

 

ایک کی پیداوار کا عملRMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری) کرینہیوی انجینئرنگ کا ایک پیچیدہ کارنامہ ہے، جس میں پیچیدہ منصوبہ بندی، جدید ساخت، اور عین مطابق اسمبلی شامل ہے۔ یہ عام طور پر بھاری مشینری کے خصوصی مینوفیکچررز کے ذریعہ بڑی، وقف شدہ سہولیات میں انجام دیا جاتا ہے۔

یہاں پروڈکشن کے عمل کی ایک تفصیلی خرابی ہے، تصور سے لے کر کمیشننگ تک۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ (ڈیجیٹل بلیو پرنٹ)

یہ سب سے نازک مرحلہ ہے، جہاں کسی بھی سٹیل کو کاٹنے سے پہلے کرین ڈیجیٹل طور پر پیدا ہوتی ہے۔

تصوراتی اور تفصیلی ڈیزائن:

کلائنٹ کی ضروریات:انجینئرز تصریحات کی وضاحت کے لیے کلائنٹ (پورٹ ٹرمینل) کے ساتھ کام کرتے ہیں: اٹھانے کی صلاحیت (مثلاً، اسپریڈر کے نیچے 40-50 ٹن)، اسپین کی چوڑائی، اسٹیکنگ کی اونچائی (1-اوور-7)، اٹھانے کی رفتار، اور آٹومیشن کی ڈگری۔

ساختی تجزیہ:فائنائٹ ایلیمنٹ اینالیسس (ایف ای اے) کا استعمال کرتے ہوئے، انجینئر سالمیت اور حفاظت کو یقینی بنانے کے لیے مختلف بوجھ کے حالات میں پورے ڈھانچے (گرڈرز، ٹانگوں) پر دباؤ، تناؤ، اور انحراف کو نقل کرتے ہیں۔

مکینیکل اور الیکٹریکل ڈیزائن:تمام سسٹمز کے لیے تفصیلی ڈیزائن بنائے گئے ہیں: لہرانے اور ٹرالی کے گیئر باکس، تار کی رسی کو ریونگ، ڈرائیو موٹرز، اور پاور اور کنٹرول کے لیے مکمل الیکٹریکل اسکیمیٹکس۔

آٹومیشن اور کنٹرول سسٹم ڈیزائن:

جدید RMGs کے لیے، یہ سب سے اہم ہے۔ پروگرام ایبل لاجک کنٹرولرز (PLCs)، اینٹی-تصادم کے نظام، آٹو-سٹیرنگ، اور کنٹینر پوزیشننگ کے لیے سافٹ ویئر تیار اور نقلی ہے۔

طویل-لیڈ آئٹمز کی خریداری:

جب من گھڑت کام شروع ہوتا ہے، کمپنی طویل مینوفیکچرنگ لیڈ ٹائم کے ساتھ خصوصی اجزاء کا آرڈر دیتی ہے، جیسے:

لہرانا اور ٹریول موٹرز

گیئر باکسز

PLCs اور VVVF ڈرائیوز (سیمنز، اے بی بی، وغیرہ)

خصوصی سٹیل گریڈ

تار کی رسیاں اور شیف

 

فیز 2: فیبریکیشن اور مینوفیکچرنگ (جسمانی تعمیر)

یہ مرحلہ خام سٹیل اور اجزاء کو کرین کے بڑے حصوں میں بدل دیتا ہے۔ یہ ایک بڑی، ڈھکی ہوئی من گھڑت دکان میں ہوتا ہے۔

سٹیل کی تیاری اور کاٹنا:

سٹیل کی بڑی پلیٹیں اور حصے (بیم) فیکٹری میں پہنچائے جاتے ہیں۔

انہیں صاف کیا جاتا ہے (شاٹ بلاسٹ کیا جاتا ہے) اور پھر کمپیوٹر-کے کنٹرول والے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے درست شکلوں میں کاٹ دیا جاتا ہے جیسےپلازما کٹنگیاآکسی-فیول کٹنگ.

ذیلی-اسمبلی فیبریکیشن:

چھوٹے اجزاء بنانے کے لیے کٹ پلیٹوں کو ایک ساتھ ویلڈ کیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر:

باکس گرڈرز:سٹیل کی پلیٹوں کو مین گرڈر اور ٹانگوں کے لیے بڑے، کھوکھلے مستطیل حصوں میں ویلڈ کیا جاتا ہے۔

اختتامی گاڑیاں:وہ پیچیدہ ڈھانچے جن میں پہیوں اور ڈرائیوز موجود ہیں من گھڑت ہیں۔

ٹرالی فریم:وہ ڈھانچہ جو لہرانے والی مشینری لے کر جائے گا بنایا گیا ہے۔

میجر اسمبلی اور ویلڈنگ:

جہتی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے ذیلی-اسمبلیوں کو بڑے جیگس اور فکسچر میں اکٹھا کیا جاتا ہے۔

دیمین گرڈرحصوں میں جمع کیا جاتا ہے (اگر یہ بہت لمبا ہے) یا ایک ٹکڑے کے طور پر۔

دیگینٹری ٹانگیں۔مکمل طور پر جمع ہیں.

اس مرحلے میں وسیع پیمانے پر ویلڈنگ شامل ہے، جو اکثر روبوٹک ویلڈنگ مشینوں کے ذریعے مستقل مزاجی اور معیار کے لیے خود بخود انجام دی جاتی ہے۔ انتہائی ہنر مند ویلڈر اہم دستی ویلڈز انجام دیتے ہیں۔

پوسٹ-ویلڈ ٹریٹمنٹ اور کوالٹی کنٹرول:

تناؤ سے نجات:اہم ویلڈیڈ ڈھانچے جیسے مین گرڈر کو ایک بڑی بھٹی میں گرم کیا جاتا ہے تاکہ ویلڈنگ کے دوران پیدا ہونے والے اندرونی دباؤ کو دور کیا جا سکے، مسخ اور کریکنگ کو روکا جا سکے۔

غیر-تباہ کن جانچ (NDT):جیسے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے ہر اہم ویلڈ کا معائنہ کیا جاتا ہے۔الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT)یاریڈیوگرافک ٹیسٹنگ (X-شعاعیں)کسی بھی چھپی ہوئی خرابیوں کو تلاش کرنے کے لئے.

جہتی جانچ پڑتال:پورے ڈھانچے کو لیزر-اسکین کیا گیا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ ڈیزائن کی رواداری کو پورا کرتا ہے۔

سطح کی تیاری اور پینٹنگ:

زنگ اور مل سکیل کو ہٹانے کے لیے سٹیل کے پورے ڈھانچے کو گولی مار کر-بلاسٹ کیا جاتا ہے، جس سے پینٹ چپکنے کے لیے ایک بہترین سطح بنتی ہے۔

اس کے بعد اسے اعلی-کارکردگی، سنکنرن-مزاحم پینٹ کی متعدد پرتوں سے پینٹ کیا جاتا ہے، اکثر ایک کنٹرول شدہ ماحول میں بے عیب تکمیل کو یقینی بنانے کے لیے۔ یہ سخت، نمکین بندرگاہ کے ماحول کے لیے اہم ہے۔

 

مرحلہ 3: پری-اسمبلی اور فیکٹری قبولیت ٹیسٹنگ (FAT)

شپمنٹ سے پہلے، کرین کو جزوی طور پر فیکٹری میں جمع کیا جاتا ہے تاکہ اس کے کام کی تصدیق کی جا سکے۔

فیکٹری یارڈ میں تعمیر:

گینٹری ٹانگوں اور مین گرڈر کو مکمل گینٹری ڈھانچہ بنانے کے لیے ٹیسٹ ٹریک پر ایک ساتھ بولٹ یا ویلڈ کیا جاتا ہے۔

ٹرالی، لہرانے والی مشینری، اور ٹیکسی (اگر کوئی ہے) نصب ہیں۔

بجلی کی تنصیب:

الیکٹریشن ہزاروں میٹر کیبل، کنیکٹنگ موٹرز، سینسرز اور کنٹرول پینل چلاتے ہیں۔

فیکٹری قبولیت ٹیسٹنگ (FAT):

کلائنٹ سخت ٹیسٹوں کا ایک سلسلہ دیکھنے کے لیے فیکٹری کا دورہ کرتا ہے:

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:تمام نقل و حرکت (کرین کا سفر، ٹرالی کا سفر، لہرانا) کو بغیر بوجھ کے جانچا جاتا ہے تاکہ ہموار آپریشن، رفتار اور بریک کے کام کو چیک کیا جا سکے۔

لوڈ ٹیسٹ:یہ نازک امتحان ہے۔ اےجامد لوڈ ٹیسٹٹیسٹ وزن کے ساتھ انجام دیا جاتا ہے (عام طور پر درجہ بندی کی گنجائش سے 25% زیادہ) اٹھا کر رکھا جاتا ہے تاکہ ساختی سالمیت کو چیک کیا جا سکے۔ اےمتحرک لوڈ ٹیسٹکام کے حالات کے تحت تمام افعال کو جانچنے کے لیے درجہ بندی کی صلاحیت پر انجام دیا جاتا ہے۔

سیفٹی سسٹم ٹیسٹ:تمام حد والے سوئچز، ایمرجنسی اسٹاپ، اور الارم جانچے جاتے ہیں۔

 

فیز 4: ختم کرنا، شپنگ اور سائٹ کی تعمیر

ختم کرنا اور لاجسٹکس:

FAT گزرنے کے بعد، کرین کو احتیاط سے نقل و حمل کے قابل حصوں میں توڑ دیا جاتا ہے۔ مرکزی گرڈر کو حصوں میں کاٹا جاتا ہے، ٹانگیں الگ ہوتی ہیں، وغیرہ۔

یہ بڑے اجزاء کو خصوصی سمندروں پر لوڈ کیا جاتا ہے-بھاری-لفٹ ویسلز کو بندرگاہ تک لے جانے کے لیے۔

سائٹ کی تیاری:

کرین کی تعمیر کے دوران، کلائنٹ کی سائٹ تیار کی جاتی ہے: بھاری کنکریٹ کی بنیاد ڈالی جاتی ہے، اور لمبی، متوازی ریل پٹریوں کو انتہائی درستگی کے ساتھ نصب کیا جاتا ہے۔

سائٹ کی تعمیر:

مینوفیکچرر کی طرف سے خصوصی تعمیراتی انجینئرز اور بھاری کرین آپریٹرز کی ایک ٹیم بندرگاہ کا سفر کرتی ہے۔

بڑی موبائل کرینوں کا استعمال کرتے ہوئے، وہ آر ایم جی کو اس کی مستقل ریلوں پر دوبارہ جوڑتے ہیں، اسے ختم کرنے کے عمل کے الٹ ترتیب کے بعد۔

تمام مکینیکل اور برقی کنکشن دوبارہ بنائے گئے ہیں۔

 

فیز 5: کمیشننگ اور سائٹ ایکسیپٹنس ٹیسٹنگ (SAT)

حتمی جانچ پڑتال اور انشانکن:

پورا نظام متحرک ہے۔

اہم طور پر، تمام آٹومیشن سسٹم کیلیبریٹڈ ہیں:اسپریڈر کے لیے لیزر پوزیشننگ سسٹم، اینٹی-تصادم کے سینسرز، اور آٹو-سٹیرنگ ٹھیک-سائٹ کے حالات کے مطابق ہیں۔

سائٹ قبولیت کی جانچ (SAT):

جانچ کا ایک آخری دور، جو اکثر FAT سے زیادہ جامع ہوتا ہے، کلائنٹ کے ساتھ یہ ثابت کرنے کے لیے کیا جاتا ہے کہ کرین اپنے حقیقی ماحول میں تصریح کے مطابق کارکردگی کا مظاہرہ کرتی ہے۔

دستخط کرنے کے بعد، کرین کلائنٹ کے حوالے کر دی جاتی ہے، اور آپریٹر کی تربیت شروع ہو جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔