الیکٹرک وائرلیس ریموٹ کنٹرول ڈبل گرڈر گنٹری کرین

دیالیکٹرک وائرلیس ریموٹ کنٹرول ڈبل گرڈر گنٹری کرینیہ ایک جدید، اعلیٰ-قابلیت والا میٹریل ہینڈلنگ سلوشن ہے جو درمیانے سے بھاری-ڈیوٹی لفٹنگ ایپلی کیشنز کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ نمایاں کرنا aڈبل گرڈر کی ساختاور مربوطوائرلیس ریموٹ کنٹرول سسٹم، یہ کرین فکسڈ آپریٹر کیبن یا لاکٹ لائن کی ضرورت کے بغیر محفوظ، عین مطابق اور لچکدار آپریشن کے قابل بناتی ہے۔

دو متوازی مین گرڈرز اور ایک ریل-ماؤنٹڈ ہوسٹ ٹرالی کے ساتھ بنایا گیا، یہ کرین مضبوط بوجھ-برداشت کرنے کی صلاحیتوں، لفٹنگ کے توسیعی اسپین، اور پوری-رینج کی نقل و حرکت پیش کرتی ہے۔ وائرلیس ریموٹ سسٹم آپریٹرز کو کرین کے افعال کا انتظام کرنے کی اجازت دیتا ہے-جیسے اٹھانا، کم کرنا، ٹرالی کا سفر، اور کرین کی نقل و حرکت-محفوظ فاصلے سے، حفاظت اور آپریشنل سہولت کو بہتر بنانا۔

اہم خصوصیات:

قسم:الیکٹرک ڈرائیو سسٹم کے ساتھ ڈبل گرڈر گینٹری کرین

کنٹرول موڈ:وائرلیس ریموٹ کنٹرول (اختیاری لاکٹ یا کیبن کنٹرول کے ساتھ)

صلاحیت کی حد:عام طور پر 5 ٹن سے 100+ ٹن تک

ساخت:سخت یا لچکدار ٹانگ کنفیگریشن کے ساتھ باکس-قسم یا ٹرس-قسم کی گینٹری

لہرانے کی اکائی:موٹرائزڈ ڈرائیو کے ساتھ الیکٹرک ہوسٹ یا ٹرالی

فوائد:

بڑھا ہواحفاظتآپریٹر کو کرین کو دور سے کنٹرول کرنے کی اجازت دے کر

عظیم ترلچک اور نقل و حرکتکرین آپریشن میں

کم کر دیاآپریٹر تھکاوٹایرگونومک ریموٹ سسٹم کے ساتھ

کے لیے مثالی۔اندرونی اور بیرونیمینوفیکچرنگ، لاجسٹکس، تعمیر، اور دیکھ بھال میں ایپلی کیشنز

مینوفیکچرنگ اور اسمبلی: بھاری حصوں یا سامان کی نقل و حرکت کی سہولت۔

گودام اور لاجسٹکس: انوینٹری اور پیلیٹس کی ہینڈلنگ کو ہموار کرنا۔

آٹوموٹو اور ایرو اسپیس: اسمبلی لائنوں اور دیکھ بھال کے کاموں کو سپورٹ کرنا۔

مینٹیننس ورکشاپس: مشینری اور ٹولز کو اٹھانے اور منتقل کرنے کے لیے مثالی۔

بنیادی اجزاء: گیئر باکس، موٹر

نکالنے کا مقام: ہینن، چین

وارنٹی: 2 سال

وزن (کلوگرام): 22600 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ-معائنہ: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

درخواست: وسیع پیمانے پر

کینٹیلیور کی لمبائی: 0-15m

ٹرالی چلانے کی رفتار: 20-40M/MIN

ورکنگ سسٹم: A5-A7

لفٹنگ کی رفتار: 5-15M/MIN

کرین چلانے کی رفتار: 30-50M/MIN

کنٹرول کا طریقہ: کیبن کنٹرول/وائر رسی ریموٹ کنٹرول

رنگ: درخواست

1. ڈبل گرڈر مین بیم

ساخت:ویلڈڈ باکس-قسم یا ٹراس-قسم کا ڈیزائن

مواد:اعلی-طاقت کا ساختی سٹیل

فنکشن:لہرانے والی ٹرالی کو اٹھاتا ہے اور اٹھانے کے کاموں کے دوران بوجھ اٹھاتا ہے۔

خصوصیات:سخت، کمپن-مزاحم، اور بڑے کام کرنے والے علاقوں کو پھیلانے کے قابل

گینٹری ٹانگیں۔

ڈیزائن:سٹیل کی سخت ٹانگیں مین بیم کو زمین سے جوڑتی ہیں-چلنے والے نظام

اختیارات:A-قسم یا L-قسم کی ٹانگیں، جگہ اور استعمال کے لحاظ سے سڈول یا غیر متناسب ڈیزائن

خصوصیت:رسائی کی سیڑھی یا دیکھ بھال کے پلیٹ فارم شامل ہو سکتے ہیں۔

ٹرالی لہرانا

قسم:موٹرائزڈ ہوسٹ ٹرالی گرڈروں کے ساتھ چل رہی ہے۔

اجزاء:لفٹنگ موٹر، ​​تار کی رسی یا چین ڈرم، گیئر باکس، بریک، اور ٹرالی فریم

فنکشن:مین گرڈرز میں عمودی لفٹنگ اور افقی سفر انجام دیتا ہے۔

3. End Carriages (End Beams)

فنکشن:کرین کی ٹانگوں کو مین گرڈرز سے جوڑیں۔

اجزاء:موٹر سے چلنے والے پہیے، بفرز، اور ریل کلیمپ

مقصد:کرین کے پورے ڈھانچے کو زمینی ریلوں پر طول بلد سفر کرنے دیں۔

4. زمینی سفر کا طریقہ کار

اجزاء:موٹر، ​​گیئر باکس، پہیے، اور ڈرائیو شافٹ

فنکشن:کرین کو زمین پر بچھائی گئی ریل کی پٹریوں کے ساتھ ساتھ چلنے کے قابل بناتا ہے۔

ڈرائیو کی قسم:سایڈست رفتار کنٹرول کے ساتھ الیکٹرک موٹر ڈرائیو

5. ٹرالی ٹریول میکانزم

1) دستی ٹرالی: دستی ٹرالی سسٹم میں، ٹرالی کو ہاتھ سے منتقل کیا جاتا ہے، اکثر ہینڈ چین، پل کی ہڈی یا کرینک سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے۔ یہ ہلکی-ڈیوٹی ایپلی کیشنز میں عام ہے جہاں درست پوزیشننگ کی ضرورت نہیں ہوتی ہے، اور لوڈ کی صلاحیتیں چھوٹی ہوتی ہیں۔ دستی ٹرالیاں آسان اور زیادہ لاگت والی ہوتی ہیں-لیکن آپریٹر سے جسمانی محنت کی ضرورت ہوتی ہے، بڑے، بھاری کاموں میں ان کے استعمال کو محدود کرتے ہوئے

2) الیکٹرک (موٹرائزڈ) ٹرالی: الیکٹرک ٹرالیاں الیکٹرک موٹرز سے چلتی ہیں اور اپنی رفتار، درستگی اور استعمال میں آسانی کی وجہ سے صنعتی سیٹنگز میں زیادہ عام ہیں۔ لوڈ اور ایپلیکیشن کے لحاظ سے، وہ سنگل-فیز یا تھری-فیز موٹر سے چل سکتے ہیں۔

الیکٹرک ڈرائیو سسٹم رفتار اور سمت پر زیادہ درست کنٹرول کی اجازت دیتا ہے، بھاری بوجھ کی موثر اور قابل اعتماد افقی حرکت کو قابل بناتا ہے۔

3)متغیر-اسپیڈ ٹرالی:کچھ ٹرالی سسٹم میں متغیر-اسپیڈ ڈرائیوز ہوتے ہیں، جو آپریٹر کو ضرورت کے مطابق ٹرالی کی رفتار کو ایڈجسٹ کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ یہ خاص طور پر ان ایپلی کیشنز میں مفید ہے جن میں درست بوجھ کو سنبھالنے کی ضرورت ہوتی ہے، جیسے اسمبلی لائنز، بھاری مشینری کی تنصیب، یا ایسے ماحول میں جہاں بوجھ نازک ہو اور احتیاط سے حرکت کی ضرورت ہو۔

4)دوہری-اسپیڈ ٹرالی:دوہری-اسپیڈ ٹرالیاں ٹرالی کو حرکت دینے کے لیے دو پیش سیٹ رفتار پیش کرتی ہیں: طویل-فاصلے کے سفر کے لیے تیز رفتار اور بوجھ یا منزل کے قریب درست پوزیشننگ کے لیے ایک سست رفتار۔

اس قسم کا نظام عام طور پر ایسے ماحول میں استعمال ہوتا ہے جس میں تیز اور درست حرکت دونوں کی ضرورت ہوتی ہے۔

6. کرین وہیل

1) وہیل ہب: حب پہیے کا مرکزی حصہ ہے جو ایکسل کو پکڑتا ہے اور وہیل کو آخری گاڑی یا ٹرالی سے جوڑتا ہے۔ حب اتنا مضبوط ہونا چاہیے کہ وہ کرین کو حرکت دینے میں شامل قوتوں کو سنبھال سکے۔ٹریڈ: وہیل کا بیرونی حصہ جو ریل کے ساتھ رابطے میں آتا ہے۔ ہموار اور محفوظ آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے ٹریڈ کا ریل پروفائل سے مماثل ہونا چاہیے۔ بیرنگ: بیرنگز کو وہیل ہب کے اندر رگڑ کو کم کرنے اور پہیے کو آسانی سے گھومنے کی اجازت دینے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ کرین کے پہیوں کے ہموار آپریشن کو یقینی بنانے کے لیے بیئرنگ کا صحیح انتخاب بہت ضروری ہے۔ فلینج: کرین کے کچھ پہیوں میں فلینج ہوتا ہے، جو پہیے کے بیرونی کنارے پر ایک بلند ہوا حصہ ہوتا ہے۔ فلینج پہیے کو ریل کے ساتھ صحیح طریقے سے منسلک رکھنے میں مدد کرتا ہے، کرین کو پٹڑی سے اترنے سے روکتا ہے۔

2) وہیل مواد اور ڈیزائن کے تحفظات:

طاقت اور پائیداری: کرین کے پہیوں کو بہت جلد خراب ہونے یا ختم ہونے کے بغیر بھاری بوجھ برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ ہیوی-ڈیوٹی کرینوں کے لیے، ٹھوس اسٹیل یا جعلی اسٹیل کے پہیے عام طور پر ان کی طاقت اور پائیداری کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں۔ پہننے کی مزاحمت: کرین کے پہیوں کو مسلسل رگڑ کا سامنا کرنا پڑتا ہے جب وہ ریلوں کے ساتھ لڑھکتے ہیں، اس لیے مادی لباس کی مزاحمت بہت ضروری ہے۔ اسٹیل اور کاسٹ اسٹیل کے پہیوں کو لباس کو کم سے کم کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، جب کہ ربڑ کے-کوٹڈ پہیے بھاری-ڈیوٹی والے ماحول میں زیادہ تیزی سے گر سکتے ہیں۔ شور اور کمپن: ربڑ یا پولی یوریتھین سے بنے پہیے عام طور پر اسٹیل کے پہیوں سے زیادہ پرسکون ہوتے ہیں، جہاں انہیں ماحولیات کے لیے مثالی نہیں بنایا جاتا۔

7. کرین ہک

1) ہک کا فنکشن: ہک کا بنیادی کام لفٹنگ سلنگ، چین، یا ہک بلاک سے منسلک کرکے بوجھ کو اٹھانا اور محفوظ کرنا ہے جو بوجھ سے جڑا ہوا ہے۔

یہ کرین کے لہرانے کے طریقہ کار کے نچلے حصے میں واقع ہے اور لفٹنگ کی اونچائی کے ساتھ عمودی طور پر حرکت کرتا ہے کیونکہ کرین اٹھانے اور کم کرنے کا کام کرتی ہے۔ ہک کو حادثات، پھسلن، یا بوجھ کو گرنے سے روکنے کے لیے پورے آپریشن کے دوران لوڈ کے ساتھ ایک محفوظ کنکشن برقرار رکھنا چاہیے۔

2) ہک کے طول و عرض: ہک کا سائز اور طول و عرض بوجھ اٹھائے جانے والے وزن، اٹھانے کی اونچائی، اور کرین سسٹم کے مجموعی ڈیزائن پر منحصر ہے۔ ہک تھروٹ اوپننگ: گلا وہ جگہ ہے جس سے بوجھ سلنگ یا چین گزرتا ہے۔ بوجھ پر محفوظ گرفت فراہم کرتے ہوئے لفٹنگ کے سامان کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے حلق کا سائز کافی بڑا ہونا چاہیے۔ ہک کی لمبائی اور صلاحیت: ہک کی لمبائی اور مجموعی سائز کا تعین کرین کی اٹھانے کی صلاحیت اور عام بوجھ کے اٹھائے جانے والے سائز سے ہوتا ہے۔ ہک کا بوجھ-اٹھانے کی صلاحیت کو اٹھائے جانے والے سب سے بھاری بوجھ کے وزن سے مماثل یا اس سے زیادہ ہونا چاہیے۔

8.موٹر

1) موٹر کا فنکشن: ہوسٹنگ موٹر: بوجھ اٹھانے اور کم کرنے کے لیے استعمال ہونے والی موٹر عام طور پر ہوسٹ یونٹ میں ہوتی ہے اور یہ ڈھول یا ونچ کو ہوا دینے اور رسی یا زنجیر کو کھولنے کے لیے چلانے کے لیے ذمہ دار ہوتی ہے جو ہک کو اٹھاتی اور نیچے کرتی ہے۔ ٹریولنگ موٹر: موٹرز کا استعمال آخر کار کیریج کو چلانے اور کرین کو حرکت دینے کے لیے بھی کیا جاتا ہے۔ گینٹری کے ساتھ افقی طور پر۔ کرین ٹریول موٹر چھت کے ساتھ کرین کی حرکت کو طاقت دیتی ہے-ماؤنٹڈ ٹریک یا گینٹری ریلوں کے ساتھ، جب کہ ٹرالی موٹر ہوسٹ کی افقی حرکت کو چلاتی ہے۔ گردش موٹر: اگر کرین میں کنڈا یا گھومنے والا ہک ہے، تو وہاں ایک موٹر بھی ہو سکتی ہے جو گردش کی گردش کو کنٹرول کرتی ہے۔

2) موٹر پاور اور صلاحیت: کرین کی لفٹنگ کی صلاحیت اور اس کے کام کرنے کی رفتار کا تعین کرنے کے لیے موٹر کی پاور ریٹنگ ضروری ہے۔ بھاری-بجلی والی موٹریں بھاری-ڈیوٹی کرینوں کے لیے درکار ہوتی ہیں جو بڑے اور بھاری بوجھ کو حرکت دیتی ہیں۔ لہرانے والی موٹر: لہرانے والی موٹر کی پاور ریٹنگ اس بوجھ کے وزن اور لہرانے کی مطلوبہ رفتار پر مبنی ہوتی ہے۔ موٹر کو محفوظ آپریشنل حدود کو برقرار رکھتے ہوئے بوجھ کو موثر طریقے سے اٹھانے کے لیے کافی ٹارک کی ضرورت ہوتی ہے۔

ٹریولنگ موٹرز: ان موٹروں کو کرین کی افقی حرکت سے وابستہ رفتار اور بوجھ کے حالات کے لیے درجہ دیا جاتا ہے۔ تیز رفتار کارروائیوں کے لیے، زیادہ طاقتور موٹروں کی ضرورت ہو سکتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کرین تیزی سے گینٹری پٹریوں کے ساتھ حرکت کر سکتی ہے۔

3) موٹر کنٹرول سسٹم: متغیر فریکوئنسی ڈرائیو (VFD): ایڈجسٹ اسپیڈ کنٹرول فراہم کرنے کے لیے، کرینیں اکثر VFD سسٹم استعمال کرتی ہیں جو موٹر کو برقی سپلائی کی فریکوئنسی کو ایڈجسٹ کرتی ہے۔ VFD لہرانے، سفر کرنے، اور پوزیشننگ کے لیے موٹر کی رفتار کے عین مطابق کنٹرول کی اجازت دیتا ہے، جو ان ایپلی کیشنز میں بہت ضروری ہے جن میں محتاط لوڈ پلیسمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔ سافٹ اسٹارٹرز: یہ ڈیوائسز موٹر شروع ہونے پر انرش کرنٹ کو محدود کرتی ہیں، ہموار سرعت فراہم کرتی ہیں اور موٹر اور دیگر اجزاء پر لباس کو کم کرتی ہیں۔ کرین سسٹم میں عام طور پر موٹر کی عمر بڑھانے کے لیے سافٹ اسٹارٹر استعمال کیے جاتے ہیں۔ ریورسنگ اسٹارٹر: کرین کی حرکت کی سمت تبدیل کرنے کے لیے، ریورسنگ اسٹارٹر استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ کنٹرول بوجھ اور کرین کی نقل و حرکت کی ضروریات کے لحاظ سے موٹر کو دونوں سمتوں میں چلانے کی اجازت دیتا ہے۔

4) موٹر اسپیڈ کنٹرول: لہرانے کی رفتار: لہرانے والی موٹر کو ضروری رفتار سے بوجھ اٹھانے کے لیے کافی ٹارک فراہم کرنا چاہیے۔ کچھ معاملات میں، آپریٹرز کو لوڈ کے وزن یا اٹھانے کی ضروریات کے مطابق رفتار کو ایڈجسٹ کرنے کی اجازت دینے کے لیے ایک دوہری-اسپیڈ موٹر یا ملٹی-اسپیڈ ہوسٹنگ سسٹم استعمال کیا جا سکتا ہے۔

سفر کی رفتار: گینٹری کرین کی سفر کی رفتار بھی موٹرز کے ذریعے کنٹرول کی جاتی ہے۔ کرین اور ٹرالی کی نقل و حرکت کی رفتار اکثر بوجھ کے سائز، کام کے ماحول اور حفاظتی ضوابط کے لحاظ سے ایڈجسٹ کی جاتی ہے۔

کولنگ سسٹم:گینٹری کرینوں میں استعمال ہونے والی موٹریں، خاص طور پر وہ جو ہیوی-ڈیوٹی ایپلی کیشنز میں ہوتی ہیں، ان میں اکثر کولنگ سسٹم شامل ہوتے ہیں تاکہ طویل استعمال کے دوران زیادہ گرمی کو روکا جا سکے۔ یہ ایپلی کیشنز میں خاص طور پر اہم ہے جہاں کرین

.

9.آواز اور روشنی کے الارم کا نظام اور حد سوئچ

1) حرکت کے لیے انتباہ: جب کرین حرکت میں ہوتی ہے، الارم سسٹم آس پاس کے لوگوں کو آگاہ کر سکتا ہے کہ کرین چل رہی ہے۔ یہ حادثات کے امکانات کو کم کر دیتا ہے، خاص طور پر مصروف یا ہجوم والے کام کے ماحول میں۔ الارم سسٹم کو اس وقت چالو کیا جا سکتا ہے جب کرین افقی یا عمودی طور پر حرکت کرنا شروع کر دے (اُٹھانا یا سفر کرنا)۔

2) لوڈ اوورلوڈ وارننگ: اگر کرین کا بوجھ پہلے سے طے شدہ وزن کی حد سے زیادہ ہے (کرین کی درجہ بندی کی گنجائش کی بنیاد پر)، سسٹم آپریٹر کو الرٹ کرنے اور اوور لوڈنگ کو روکنے کے لیے الارم کو متحرک کر سکتا ہے، جو کرین کو نقصان پہنچا سکتا ہے یا حفاظتی خطرات کا سبب بن سکتا ہے۔

3) حد پوزیشن کی وارننگ: اگر کرین اپنی سفری حد یا لہرانے کی حد (یعنی زیادہ سے زیادہ اونچائی یا افقی حرکت) تک پہنچتی ہے تو الارم سسٹم آپریٹر کو کسی خطرناک مقام تک پہنچنے سے پہلے رکنے کا اشارہ دے سکتا ہے، اس طرح کرین یا بوجھ کو پہنچنے والے نقصان سے بچا جا سکتا ہے۔

4) خرابی اور خرابی کی وارننگ: کرین کے اہم اجزاء میں سے کسی ایک میں خرابی یا ناکامی کی صورت میں (مثال کے طور پر، موٹر، ​​بریک، یا لفٹنگ میکانزم)، الارم سسٹم آپریٹر کو فوری کارروائی کرنے یا حفاظتی معائنہ کے لیے کرین کو روکنے کے لیے الرٹ کر سکتا ہے۔

5) ہنگامی وارننگ: کسی ہنگامی یا حفاظتی واقعے کی صورت میں، آواز اور روشنی کا الارم سسٹم انخلاء کے لیے واضح سگنل فراہم کرنے یا مسئلے کی طرف توجہ مبذول کروانے کے لیے چالو ہو سکتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ خطرات کو کم کرنے کے لیے فوری کارروائی کی جائے۔

10. حفاظتی آلات

1) اوورلوڈ پروٹیکشن سسٹم فنکشن: اوورلوڈ پروٹیکشن سسٹم اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ کرین اپنی ریٹیڈ لوڈ کی گنجائش سے زیادہ نہ ہو، مکینیکل ناکامی اور کرین یا بوجھ کو پہنچنے والے نقصان کو روکتا ہے۔

اجزاء: لوڈ سیلز: یہ سینسر اٹھائے جانے والے بوجھ کے وزن کی پیمائش کرتے ہیں اور کنٹرول سسٹم کو فیڈ بیک فراہم کرتے ہیں۔

اوورلوڈ کی حد کے سوئچز: یہ سوئچ اس وقت چالو ہوتے ہیں جب کرین کی محفوظ آپریٹنگ صلاحیت سے زیادہ بوجھ بڑھ جاتا ہے، مزید اٹھانے کے کاموں کو روکتا ہے۔ وارننگ سگنلز: ایک الارم یا بصری سگنل (روشنی یا آواز) آپریٹر کو الرٹ کرتا ہے جب کرین قریب ہو یا زیادہ سے زیادہ لوڈ کی حد سے تجاوز کر جائے۔ موٹر، بریک) زیادہ بوجھ سے خراب ہونے سے۔ اوور لوڈنگ کے واقعات کو روک کر حفاظت کو بڑھاتا ہے، جو کرین کی خرابی یا حادثات کا باعث بن سکتا ہے۔

2) حد سوئچز: فنکشن: کرین کو اس کے زیادہ سے زیادہ سفر یا لہرانے کی حد سے تجاوز کرنے سے روکنے کے لیے حد کے سوئچز کا استعمال کیا جاتا ہے۔ وہ اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ کرین محفوظ حدود کے اندر چلتی ہے اور لہرانے یا ٹرالی کی زیادہ توسیع کو روکتی ہے۔

اقسام: عمودی حد سوئچز (ہائیٹنگ کی حد): ہک یا بوجھ کو ایک مخصوص اونچائی سے اوپر اٹھانے سے روکیں۔

افقی حد کے سوئچز (سفر کی حد): کرین کو اس کی مقرر کردہ ریلوں یا کام کے علاقے سے گزرنے سے روکیں۔

فوائد:زیادہ سے زیادہ-سفر یا زیادہ-اُٹھانے سے مکینیکل نقصان کو روکتا ہے۔ اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ کرین اپنی نقل و حرکت کی حد کو محدود کرکے دوسری مشینری یا ڈھانچے میں مداخلت نہیں کرتی ہے۔

11. کنٹرول موڈ

1) دستی کنٹرول موڈ: تفصیل: دستی کنٹرول موڈ میں، کرین کو کرین آپریٹر جسمانی کنٹرول جیسے جوائس اسٹک، پش بٹن، یا سوئچز کا استعمال کرتے ہوئے چلاتا ہے۔ یہ موڈ کرین کی نقل و حرکت پر براہ راست، ہاتھ- کنٹرول فراہم کرتا ہے۔ کنٹرول اجزاء: جوائس اسٹک/کنٹرول لیورز: لہرانے (اوپر/نیچے)، ٹرالی (بائیں/دائیں) اور کرین (طول بلد سفر) کی نقل و حرکت کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ کنٹرول: ایک ریموٹ کنٹرول یونٹ جو آپریٹر کو کرین کو دور سے کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے، عام طور پر درست بوجھ کو سنبھالنے یا تنگ یا خطرناک جگہوں پر کام کرتے وقت استعمال کیا جاتا ہے۔

2) ریڈیو ریموٹ کنٹرول موڈ: تفصیل: ریڈیو ریموٹ کنٹرول موڈ کرین آپریٹر کو وائرلیس کنٹرول سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے کرین کو دور سے کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ یہ موڈ عام طور پر ایسے حالات میں استعمال ہوتا ہے جہاں آپریٹر کو محفوظ فاصلے سے کرین کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہوتی ہے،

3) کیبن کنٹرول موڈ: تفصیل: اس موڈ میں، آپریٹر کرین کے پل یا ٹرالی پر واقع کیبن سے کرین کو کنٹرول کرتا ہے۔ کیبن کنٹرول کی ایک حد سے لیس ہے، اور آپریٹر کرین کو چلانے کے دوران بوجھ اور ماحول کی براہ راست نگرانی کر سکتا ہے۔

12. خاکہ

اہم تکنیکی

اہم فوائد:

1. بہتر آپریٹر کی حفاظت

ریموٹ آپریشنآپریٹر کو معطل شدہ بوجھ اور خطرناک علاقوں سے محفوظ فاصلے پر رکھتا ہے۔

دستی ہینڈلنگ یا خراب مرئیت کی وجہ سے ہونے والے حادثات کے خطرے کو کم کرتا ہے۔

2. بہتر لچک اور نقل و حرکت

وائرلیس کنٹرولآپریٹرز کو آزادانہ طور پر حرکت کرنے اور مرئیت اور درستگی کے لیے بہترین پوزیشن کا انتخاب کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

کے لیے مثالی۔بیرونی صحن, طویل-علاقے، اورپیچیدہ بوجھ ہینڈلنگکام

3. کارکردگی میں اضافہ

فوری اور آسان ریموٹ ایکٹیویشن کیبن میں چڑھنے یا پینڈنٹ کیبلز کا انتظام کرنے کی ضرورت کو کم کر دیتا ہے۔

قابل بناتا ہے۔تیز تر سیٹ اپ اور آپریشن، ڈاؤن ٹائم کو کم کرنا اور تھرو پٹ میں اضافہ کرنا۔

4. اعلی لوڈ کی صلاحیت اور استحکام

ڈبل گرڈر ڈیزائناعلی ساختی سختی کے ساتھ زیادہ بوجھ (عام طور پر 100 ٹن یا اس سے زیادہ) کی حمایت کرتا ہے۔

ہیوی-ڈیوٹی اور ہائی-فریکوئنسی لفٹنگ آپریشنز کے لیے موزوں ہے۔

5. عین مطابق کنٹرول اور ہموار آپریشن

ریموٹ سسٹمز کے ساتھ مربوط ہیں۔متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs)ہموار ایکسلریشن، کمی، اور درست پوزیشننگ کے لیے۔

اٹھانے اور سفر کی نقل و حرکت کے لیے متعدد-اسپیڈ کنٹرول کے اختیارات بہتر بناتے ہیں۔لوڈ پلیسمنٹ کی درستگی.

6. پہننے اور دیکھ بھال میں کمی

لٹکی ہوئی لٹکن کیبلز کے ٹوٹ پھوٹ کو ختم کرتا ہے۔

ریموٹ سسٹم کرین تک فزیکل آپریٹر کی رسائی کی ضرورت کو کم کرتا ہے، مکینیکل تناؤ کو کم کرتا ہے اور لمبی عمر کو بہتر بناتا ہے۔

7. ورسٹائل ایپلی کیشنز

میں استعمال کیا جا سکتا ہے۔فیکٹریاں، گودام، شپ یارڈ، پریکاسٹ یارڈ، سٹیل ملز، اورتعمیراتی سائٹس.

خاص طور پر مفید جہاں آپریٹر کی مرئیت یا بوجھ سے قربت اہم ہے۔

8. جگہ-محفوظ اور صاف لے آؤٹ

کم کیبلز اور کوئی کیبن یا فکسڈ کنٹرول اسٹیشن کا مطلب ہے aکلینر آپریٹنگ ایریا.

زمین پر کیبل کے الجھنے اور بے ترتیبی کے خطرے کو کم کرتا ہے۔

اہم درخواست کے علاقے:

1. مینوفیکچرنگ اور اسمبلی ورکشاپس

بھاری حصوں، مشینری، اور اسمبلی ماڈیولز کو اٹھانا اور نقل و حمل کرنا۔

وائرلیس کنٹرول آپریٹرز کو درست پوزیشننگ کے لیے بڑے ورک پیس کے ارد گرد آزادانہ طور پر منتقل ہونے دیتا ہے۔

2. اسٹیل اور میٹل پروسیسنگ پلانٹس

اسٹیل پلیٹوں، کنڈلیوں، بیموں اور ساختی اجزاء کو سنبھالنا۔

سٹیل ملز اور میٹل فیبریکیشن کی سہولیات میں انڈور یا آؤٹ ڈور آپریشنز کے لیے موزوں ہے۔

3. پری کاسٹ کنکریٹ اور تعمیراتی سائٹس

پری کاسٹ کنکریٹ پینلز، پل کے حصوں اور بڑے ساختی عناصر کو اٹھانا۔

ریموٹ کنٹرول تنگ یا بے ترتیبی تعمیراتی علاقوں میں بہتر تدبیر پیش کرتا ہے۔

4. جہاز سازی اور میرین یارڈز

جہاز کے بڑے اجزاء کو منتقل کرنا جیسے کہ ہل کے حصے، پروپیلرز اور انجن۔

وائرلیس آپریشن کھلے شپ یارڈز یا خشک ڈاکوں میں محفوظ لفٹنگ کو یقینی بناتا ہے۔

5. لاجسٹکس اور فریٹ یارڈز

فریٹ ٹرمینلز اور گوداموں میں بھاری کارگو اور کنٹینرز کی لوڈنگ اور ان لوڈنگ۔

ریموٹ کنٹرول آپریٹر کی مرئیت کو بہتر بناتا ہے اور پیچیدہ بوجھ سے نمٹنے کو آسان بناتا ہے۔

6. پاور پلانٹس اور توانائی کا شعبہ

بھاری برقی اجزاء جیسے ٹربائنز، ٹرانسفارمرز اور جنریٹرز کی نقل و حمل۔

حساس یا خطرناک ماحول میں صحت سے متعلق کام کے لیے ضروری ہے۔

7. ایرو اسپیس اور دفاعی صنعت

اسمبلی اور دیکھ بھال کی سہولیات میں ہوائی جہاز کے پرزے یا دفاعی سامان اٹھانا۔

ریموٹ کنٹرول کمپن کو کم کرتا ہے اور درست پوزیشننگ کو یقینی بناتا ہے۔

درخواست کے فوائد:

وائرلیس ریموٹ کنٹرولمتحرک کام کے ماحول میں آپریٹر کی حفاظت اور سہولت فراہم کرتا ہے۔

ڈبل گرڈر ڈیزائناعلی-کیپیسٹی لفٹنگ اور توسیعی مدت کی ضروریات کو سپورٹ کرتا ہے۔

میں موثراندرونی اور بیرونی دونوں ترتیباتحسب ضرورت مدت، اونچائی، اور سفر کی رفتار کے ساتھ۔

1. ڈیزائن کا مرحلہ: صارفین کی مخصوص ضروریات کو سمجھیں، بشمول بوجھ برداشت کرنے کی صلاحیت، مدت، اونچائی اور استعمال کا ماحول۔ ضروریات کے مطابق ابتدائی ڈیزائن تیار کریں اور اسکیم ڈرائنگ بنائیں، بشمول ساختی ڈیزائن، پاور سسٹم اور کنٹرول سسٹم ڈیزائن۔ ساختی طاقت، استحکام اور متحرک تجزیہ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ڈیزائن متعلقہ معیارات اور تصریحات پر پورا اترتا ہے۔

2. مواد کی تیاری: اچھی مکینیکل خصوصیات اور پائیداری کو یقینی بنانے کے لیے ڈیزائن کی ضروریات کے مطابق مناسب مواد کا انتخاب کریں، جیسے کہ اعلی-طاقت والا سٹیل، ایلومینیم مرکب وغیرہ۔ ڈیزائن ڈرائنگ کے مطابق مطلوبہ خام مال اور اجزاء خریدیں، بشمول موٹرز، ریڈوسر، ہکس، کنٹرول سسٹم وغیرہ۔

3. پروسیسنگ اور مینوفیکچرنگ: اسٹیل کو کاٹیں اور مین بیم، اینڈ بیم اور دیگر ساختی حصوں کو ڈیزائن کے طول و عرض کے مطابق پروسیس کریں۔ کرین کا مرکزی ساختی فریم بنانے کے لیے کٹے ہوئے حصوں کو ویلڈنگ کے ذریعے جوڑیں۔ ویلڈیڈ اجزاء کو مکمل کریں، بشمول ڈرلنگ، ٹرننگ اور ملنگ، ہر ایک جزو کی مماثلت کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے۔

4. اسمبلی: ساخت کے استحکام اور مماثلت کو جانچنے کے لیے پروسیس شدہ اجزاء کی ابتدائی اسمبلی۔ لفٹنگ میکانزم، ٹرالی چلانے کا طریقہ کار اور ٹرالی چلانے کا طریقہ کار انسٹال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ تمام حرکت پذیر حصے آسانی سے چل سکیں۔

5. برقی نظام کی تنصیب: موٹرز، انورٹرز، کنٹرول پینلز اور دیگر برقی پرزوں کو انسٹال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ برقی نظام درست طریقے سے جڑا ہوا ہے۔ حفاظت اور خوبصورتی کو یقینی بنانے اور مداخلت اور پہننے کو کم کرنے کے لیے کیبل لائنوں کو معقول طریقے سے ترتیب دیں۔

6. کمیشننگ اور ٹیسٹنگ: کرین کے مختلف افعال کی جانچ کریں، بشمول لفٹنگ، موونگ، بریکنگ اور الارم سسٹم، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ تمام افعال نارمل ہیں۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے محفوظ لوڈ ٹیسٹ کروائیں کہ کرین زیادہ سے زیادہ بوجھ کے تحت مستحکم طریقے سے چلتی ہے اور حفاظتی معیارات پر پورا اترتی ہے۔

7. معائنہ اور کوالٹی کنٹرول: پروڈکشن کے ہر لنک پر کوالٹی کا معائنہ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ تمام اجزاء ڈیزائن اور معیاری ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔ متعلقہ قواعد و ضوابط کے مطابق قابلیت کی تصدیق کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سامان قومی اور صنعتی معیارات پر پورا اترتا ہے۔

8. ڈیلیوری اور انسٹالیشن: تیار کردہ کرین کو کسٹمر سائٹ پر منتقل کریں۔ اسے کسٹمر سائٹ پر انسٹال کریں، بشمول فاؤنڈیشن کو ٹھیک کرنا، شروع کرنا اور پاور سپلائی کو جوڑنا۔ صارفین کو آپریشن کی تربیت فراہم کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ آلات کو محفوظ اور مؤثر طریقے سے استعمال کر سکتے ہیں، اور اسے سرکاری طور پر استعمال کے لیے فراہم کر سکتے ہیں۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔