سنگل گرڈر برج کرین گرم فروخت

بنیادی اجزاء: گیئر باکس، موٹر، ​​گیئر

نکالنے کا مقام: ہینن، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (کلوگرام): 10000 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ-معائنہ: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

فروخت یونٹس: سنگل آئٹم

سنگل پیکیج کا سائز: 600X300X300 سینٹی میٹر

واحد مجموعی وزن: 200.000 کلوگرام

 

 

 

1. مین بیم

مرکزی بیم میں تین اہم کام ہیں:

بوجھ کو سپورٹ کریں: اسے بغیر کسی ناکامی کے لہرانے، ٹرالی اور اٹھائے گئے بوجھ کا وزن اٹھانا چاہیے۔

موڑنے کے خلاف مزاحمت کریں (ڈیفلیکشن): یہ اتنا سخت ہونا چاہیے کہ لوڈ ہونے پر جھکنے کو کم سے کم کیا جا سکے، استحکام اور بوجھ کی درست پوزیشننگ کو یقینی بنایا جائے۔

رن وے فراہم کریں: اس کا نیچے والا فلینج لہرانے والی ٹرالی کے لیے رن وے ریل کا کام کرتا ہے۔

 

2. لفٹنگ سسٹم

لفٹنگ سسٹم ایک ساتھ کیسے کام کرتا ہے۔
ان اجزاء کا انضمام ایک مربوط نظام بناتا ہے:

چڑھنا: لہرانے کو ٹرالی کے فریم سے معطل یا اس پر بٹھایا جاتا ہے۔

حرکت: ٹرالی کے پہیے مین پل گرڈر کے نچلے حصے کے ساتھ ساتھ چلتے ہیں۔

آپریشن:

آپریٹر کمانڈز بھیجنے کے لیے کنٹرول (لٹکن یا ریموٹ) کا استعمال کرتا ہے۔

اٹھانے/نیچے کرنے کے لیے، ہوسٹ موٹر کو پاور بھیجی جاتی ہے۔

کراس ٹریول کے لیے، پاور ٹرالی موٹر کو بھیجی جاتی ہے (اگر موٹر چلائی جاتی ہے)۔

یہ آپریٹر کو کرین کے طویل سفر، ٹرالی کے کراس ٹریول، اور ہوسٹ کی عمودی لفٹ کو ملا کر کرین کے ورکنگ ایریا کے اندر کہیں بھی ہک لگانے کی اجازت دیتا ہے۔

3. اختتامگاڑی

فریم: سٹیل کا سخت ڈھانچہ جس میں دیگر تمام اجزاء شامل ہیں۔ یہ بولٹ یا مین گرڈر سے جڑا ہوا ہے۔

پہیے (ٹریکس): وہ پہیے جو رن وے کے بیم کے فلینج پر چلتے ہیں۔ عام طور پر فی آخری گاڑی کے دو پہیے ہوتے ہیں (کرین کے لیے کل چار)۔

ایکسل اور بیرنگ: ایکسل پہیوں کو سہارا دیتے ہیں، اور اعلی-کوالٹی والے بیرنگ کم سے کم رگڑ کے ساتھ ہموار گردش کو یقینی بناتے ہیں۔

ڈرائیو یونٹ (چلانے والے سرے پر): موٹرائزڈ کرین پر، ایک سرے والی گاڑی میں ایک الیکٹرک موٹر، ​​گیئر باکس، اور بریک شامل ہوں گے جو پوری کرین کو حرکت دینے کے لیے پہیوں کو طاقت دیتے ہیں۔

کلیکٹر سسٹم (اگر برقی ہو): وہ نقطہ جہاں کرین اور لہرانے کے لیے رن وے کنڈکٹرز (بس بار یا فیسٹن سسٹم) سے برقی طاقت اٹھائی جاتی ہے۔

 

4. کرین ٹریول میکانزم

ٹریکشن: ڈرائیو کے پہیوں میں رن وے کے شہتیر کے ساتھ کافی رگڑ ہونا ضروری ہے تاکہ کرین کو پھسلنے کے بغیر آگے بڑھایا جا سکے، خاص طور پر جب شروع ہو یا رک جائے۔

سیدھ: پورا میکانزم رن وے کے شہتیروں کے متوازی اور سطح پر منحصر ہے۔ غلط ترتیب بائنڈنگ، ضرورت سے زیادہ پہننے، اور بجلی کی کھپت میں اضافہ کا سبب بنتی ہے۔

ڈیوٹی سائیکل: ڈرائیو موٹر اور بریک کو ایک مخصوص ڈیوٹی سائیکل کے لیے درجہ بندی کیا جاتا ہے (مثال کے طور پر، CMAA کلاس A سے F تک)۔ ایک شدید-ڈیوٹی ایپلی کیشن میں ہلکے-ڈیوٹی میکانزم کا استعمال تیزی سے ناکامی کا باعث بنے گا۔

5. ٹرالی ٹریول میکانزم

ٹرالی فریم: اسٹیل کا سخت ڈھانچہ جو تمام اجزاء کو رکھتا ہے اور لہرانے کے لیے انٹرفیس کا کام کرتا ہے۔

ڈرائیو موٹر: ایک کمپیکٹ الیکٹرک گیئرموٹر، ​​جس کا سائز ٹرالی کے مشترکہ وزن، لہرانے، اور گرڈر کے نیچے والے فلینج کے ساتھ لوڈ کرنے کے لیے ہوتا ہے۔

بریک: اکثر گیئرموٹر کا ایک لازمی حصہ، یہ ایک فیل-محفوظ بریک ہے جو پاور نہ ہونے پر ٹرالی کو پوزیشن میں رکھتا ہے، غیر ارادی حرکت کو روکتا ہے۔

گیئر باکس: موٹر کے ہائی آر پی ایم کو قابل استعمال آؤٹ پٹ اسپیڈ اور ڈرائیو کے پہیوں کے لیے ٹارک میں اضافہ کرتا ہے۔

پہیے (ٹرالی ٹریکس): عام طور پر چار پہیے (ہر طرف دو) جو مین گرڈر کے نیچے والے کنارے پر چلتے ہیں۔ پہیوں کو ایکسل اور بیرنگ کے ساتھ ٹرالی کے فریم پر لگایا جاتا ہے۔

ڈرائیو شافٹ اور کپلنگز: گیئر باکس آؤٹ پٹ کو ڈرائیو کے پہیوں سے جوڑتا ہے۔

6.کرین کا پہیہ

چلنا: وہیل کی سطح جو رن وے بیم فلینج کے اوپری حصے پر گھومتی ہے۔ یہ عمودی بوجھ برداشت کرتا ہے۔

فلینج: وہیل کے اندر کی طرف ابھرا ہوا کنارے۔ یہ ایک اہم حفاظتی خصوصیت ہے جو رن وے کے بیم کے ساتھ پہیے کی رہنمائی کرتی ہے اور پٹڑی سے اترنے سے روکتی ہے۔

حب اور بور: وہیل کا مرکزی حصہ جو بیئرنگ رکھتا ہے اور ایکسل سے جڑتا ہے۔

7. کرین ہک

پنڈلی (بیل): اوپر، سیدھا حصہ جو لہرانے کے ہک بلاک یا کنڈا سے جڑتا ہے۔

سیڈل (پیٹ): مڑے ہوئے، بوجھ-ہک کی اندرونی سطح۔ یہ وہ جگہ ہے جہاں لوڈ سلنگ یا چین ٹکی ہوئی ہے۔

گلا (کھولنا): کانٹے کی نوک اور پنڈلی کے درمیان کا فاصلہ۔ گلے کا سائز طے کرتا ہے کہ کیا اٹھایا جا سکتا ہے۔

اشارہ (پوائنٹ): ہک کا اختتام۔

سیفٹی لیچ: اسپرنگ-سے بھری ہوئی کنڈی جو ہک کے گلے کو بند کر دیتی ہے تاکہ سلنگز یا زنجیروں کو حادثاتی طور پر پھسلنے سے روکا جا سکے۔

8. موٹر

پنڈلی (بیل): اوپر، سیدھا حصہ جو لہرانے کے ہک بلاک یا کنڈا سے جڑتا ہے۔

سیڈل (پیٹ): مڑے ہوئے، بوجھ-ہک کی اندرونی سطح۔ یہ وہ جگہ ہے جہاں لوڈ سلنگ یا چین ٹکی ہوئی ہے۔

گلا (کھولنا): کانٹے کی نوک اور پنڈلی کے درمیان کا فاصلہ۔ گلے کا سائز طے کرتا ہے کہ کیا اٹھایا جا سکتا ہے۔

اشارہ (پوائنٹ): ہک کا اختتام۔

سیفٹی لیچ: اسپرنگ-سے بھری ہوئی کنڈی جو ہک کے گلے کو بند کر دیتی ہے تاکہ سلنگز یا زنجیروں کو حادثاتی طور پر پھسلنے سے روکا جا سکے۔

.

9. ساؤنڈ اور لائٹ الارم سسٹم اور حد سوئچ

ساؤنڈ اینڈ لائٹ الارم سسٹم
یہ کرین کا بنیادی انتباہی نظام ہے، جو کرین کی نقل و حرکت سے پہلے اور اس کے دوران علاقے میں اہلکاروں کو خبردار کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

مقصد اور فنکشن:
ایک واضح، غیر مبہم انتباہ فراہم کرنے کے لیے کہ کرین حرکت کرنے والی ہے یا حرکت میں ہے۔

حالات سے متعلق آگاہی بڑھانے، حادثات کی روک تھام اور اہلکاروں کی حفاظت کو یقینی بنانا۔

حد سوئچز
حد سوئچ حفاظتی آلات ہیں جو خود بخود کرین کی نقل و حرکت کو ایک مخصوص سمت میں روک دیتے ہیں تاکہ اسے اس کی مطلوبہ محفوظ حدود سے باہر جانے سے روکا جا سکے۔ وہ بنیادی طور پر "اسٹاپ" بٹن ہیں جو خود مشین کے ذریعہ متحرک ہوتے ہیں۔

10. حفاظتی آلات

ایک سنگل گرڈر برج کرین دفاعی-گہرائی میں-حکمت عملی کا استعمال کرتی ہے:

روک تھام: اوورلوڈ لمیٹر اور ساؤنڈ/لائٹ الارم جیسے آلات خطرناک صورتحال کو شروع ہونے سے روکتے ہیں۔

خودکار مداخلت: حد سوئچز اور موٹر بریک خود بخود خطرے کو روکنے کے لیے کام کرتے ہیں اگر آپریشنل حدود سے تجاوز کیا جاتا ہے۔

ہنگامی کارروائی: ای-اسٹاپ ہنگامی صورتحال میں فوری انسانی مداخلت کی اجازت دیتا ہے۔

کنٹینمنٹ اور تخفیف: بفر اور ہکس کے ساتھ لیچز کسی واقعے کے نتائج کو کم سے کم کرنے کے لیے جسمانی تحفظ فراہم کرتے ہیں۔

 

11. کنٹرول موڈ

پینڈنٹ کنٹرول (پش-بٹن اسٹیشن)
یہ سنگل گرڈر کرینوں کے لیے سب سے عام اور معیاری کنٹرول موڈ ہے۔
ریڈیو ریموٹ کنٹرول
یہ ایک وائرلیس سسٹم ہے جو آپریٹر کو نقل و حرکت کی آزادی فراہم کرتا ہے۔
کیبن کنٹرول (آپریٹر کیب)
یہ سنگل گرڈر کرینوں کے لیے کم عام ہے اور عام طور پر بہت ہیوی-ڈیوٹی یا انتہائی-ڈبل گرڈر کرین کے استعمال کے لیے مخصوص ہے۔
دستی / گیئرڈ آپریشن (کوئی موٹرائزڈ کنٹرول نہیں)
یہ کرین اور ٹرالی کے سفر کے لیے غیر-طاقت سے چلنے والا کنٹرول موڈ ہے۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

 

1. کم ابتدائی لاگت اور سرمایہ کاری
یہ اکثر سب سے اہم فائدہ ہوتا ہے۔

کم مواد: دو کے بجائے صرف ایک مین پل گرڈر کی ضرورت ہوتی ہے۔

آسان اجزاء: اختتامی ٹرک، ٹرالیاں اور لہرانے والے عام طور پر ڈبل گرڈر کرین کے مقابلے میں کم پیچیدہ اور مہنگے ہوتے ہیں۔

ہلکا رن وے کا ڈھانچہ: مجموعی طور پر کرین کا وزن کم ہے، جو معاون رن وے بیم اور عمارت کے ڈھانچے کی لاگت اور سائز کو کم کر سکتا ہے۔

2. ہلکا وزن
سنگل-بیم ڈیزائن کا وزن فطری طور پر موازنہ ڈبل گرڈر سسٹم سے کم ہوتا ہے۔

فائدہ: یہ عمارت کے سپورٹ کالموں اور چھت کے ڈھانچے پر کم ڈیڈ بوجھ رکھتا ہے۔ موجودہ عمارتوں میں کرینوں کو دوبارہ بنانے کے لیے یہ ایک اہم عنصر ہے بغیر مہنگی ساختی کمک کی ضرورت کے۔

3. بہترین ہیڈ روم
لہرانے کو براہ راست سنگل گرڈر کے نیچے نصب کیا جاتا ہے، جو اس کے نچلے حصے پر چلتا ہے۔

فائدہ: یہ ترتیب عمارت کی چھت کی اونچائی کے نسبت زیادہ سے زیادہ ہک کی اونچائی فراہم کرتی ہے۔ یہ کم چھتوں والی سہولیات میں ایک بڑا فائدہ ہے جہاں لفٹ کا ہر انچ قیمتی ہے۔

4. آسان تنصیب اور دیکھ بھال
کم اور ہلکے اجزاء کے ساتھ، کرین نصب کرنا آسان اور تیز ہے، جس کے نتیجے میں مزدوری کی لاگت کم ہوتی ہے۔

فائدہ: دیکھ بھال زیادہ سیدھی ہے۔ ہوسٹ اور ٹرالی معائنہ اور سروس کے لیے آسانی سے قابل رسائی ہیں، جس کی وجہ سے کرین کی عمر کے دوران ڈاؤن ٹائم اور دیکھ بھال کے اخراجات کم ہوتے ہیں۔

5. ہلکے سے درمیانے درجے کے-ڈیوٹی ایپلی کیشنز کے لیے مثالی۔
سنگل گرڈر کرینیں مادی ہینڈلنگ کے کاموں کی ایک بڑی اکثریت کے لیے بالکل موزوں ہیں جن کے لیے انتہائی صلاحیتوں کی ضرورت نہیں ہے۔

عام صلاحیت کی حد: 20 ٹن تک، زیادہ تر ورکشاپ، گودام، اور مینوفیکچرنگ کی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔

 

 

1. مینوفیکچرنگ اور اسمبلی کی سہولیات
کیس استعمال کریں: خام مال (اسٹیل، ایلومینیم)، اجزاء، ذیلی-اسمبلیاں، اور تیار شدہ مصنوعات کو ورک سٹیشن، مشینوں اور اسمبلی لائنوں کے درمیان منتقل کرنا۔

یہ کیوں مثالی ہے: اسمبلی کے کاموں کے لیے درست پوزیشننگ فراہم کرتا ہے اور پیداواری لائنوں کو آسانی سے رواں رکھتا ہے۔ سانچوں، مشین کے حصوں، اور مصنوعات کے بیچوں کو ہینڈل کرنے کے لئے کامل.

2. گودام اور تقسیم کے مراکز
کیس استعمال کریں: ٹرکوں کی لوڈنگ اور ان لوڈنگ، سٹوریج سے پیلیٹائزڈ سامان کو اسٹیک کرنا اور بازیافت کرنا، اور بھاری کھیپ منتقل کرنا۔

یہ کیوں مثالی ہے: بھاری یا عجیب و غریب اشیاء کو سنبھالنے کے لیے بڑی فورک لفٹوں کا ایک قیمت-مؤثر متبادل۔ ایک متعین علاقے میں بار بار اٹھانے والے کاموں کے لیے مثالی۔

3. ورکشاپس اور مرمت کی خلیج
کیس استعمال کریں: آٹوموٹو، ٹرک اور سامان کی مرمت کی دکانوں میں لفٹنگ انجن، ٹرانسمیشن، اور مشینری۔ بڑے من گھڑت ٹکڑوں کی پوزیشننگ کے لیے بھی استعمال کیا جاتا ہے۔

یہ کیوں مثالی ہے: بھاری اجزاء کو محفوظ طریقے سے ہینڈل کرنے کی طاقت فراہم کرتا ہے، فرش کی جگہ خالی کرتا ہے جسے جیک اور اسٹینڈز لے جائیں گے۔

4. لوڈنگ بےز اور شپنگ ایریاز
کیس استعمال کریں: بھاری سامان کو پیداواری علاقوں سے براہ راست شپنگ کنٹینرز یا ٹرکوں میں منتقل کرنا۔

یہ کیوں مثالی ہے: پوری لوڈنگ بے کو پھیلا سکتا ہے، ایک کرین کو متعدد دروازوں کی خدمت کرنے اور لوڈنگ کے عمل کو مؤثر طریقے سے منظم کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

5. پیپر اینڈ پرنٹنگ انڈسٹریز
کیس استعمال کریں: کاغذ، فلم، یا دیگر ویب مواد کے بڑے، بھاری رولز کو ہینڈل کرنا۔

یہ کیوں مثالی ہے: درست کنٹرول پرنٹنگ یا پروسیسنگ مشینوں پر ان اکثر نازک اور مہنگے رولز کو احتیاط سے جگہ دینے کی اجازت دیتا ہے۔

 

مرحلہ 1: انجینئرنگ اور ڈیزائن
کسی بھی دھات کو کاٹنے سے پہلے یہ منصوبہ بندی کا اہم مرحلہ ہے۔

کلائنٹ کی ضروریات کا تجزیہ:

صلاحیت، اسپین، اٹھانے کی اونچائی، ڈیوٹی سائیکل (CMAA کلاس) اور کنٹرول موڈ کا تعین کریں۔

آپریٹنگ ماحول اور کسی خاص تقاضے کو سمجھیں (مثلاً، دھماکہ-ثبوت، اعلی درجہ حرارت)۔

ساختی اور مکینیکل ڈیزائن:

گرڈر ڈیزائن: انجینئرز مین بیم کے مطلوبہ سائز اور قسم کا حساب لگاتے ہیں (عام طور پر ایک ویلڈڈ باکس گرڈر) قابل قبول انحراف کے ساتھ بوجھ کو ہینڈل کرنے کے لیے (مثال کے طور پر، CMAA تفصیلات #74 کے بعد)۔ محدود عنصر تجزیہ (ایف ای اے) اکثر تناؤ اور انحراف کی تقلید کے لیے استعمال ہوتا ہے۔

اینڈ ٹرک اور ڈرائیو ڈیزائن: آخری گاڑیاں، پہیے، ایکسل، اور ڈرائیو میکانزم کو کرین کے کل وزن اور پہیے کے بوجھ کے حساب کی بنیاد پر ڈیزائن کیا گیا ہے۔

لہرانے اور ٹرالی کا انتخاب: ایک مناسب لہرانے اور ٹرالی کا نظام (موٹرائزڈ یا مینوئل) معیاری ماڈلز سے منتخب کیا جاتا ہے یا صلاحیت اور رفتار کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے -گھر میں ڈیزائن کیا جاتا ہے۔

الیکٹریکل سسٹم ڈیزائن:

پاور فیڈ سسٹم ڈیزائن کریں (مثلاً فیسٹن یا کنڈکٹر بار)۔

کنٹرول سسٹم کے لیے وائرنگ ڈایاگرام بنائیں، بشمول حد سوئچ، پش بٹن اسٹیشن/ریڈیو ریموٹ، اور موٹر کنٹرول۔

مینوفیکچرنگ ڈرائنگ کی تخلیق:

ورکشاپ کے لیے تفصیلی ورکشاپ کی ڈرائنگ، پارٹس کی فہرستیں (BOM) اور اسمبلی گائیڈز تیار کیے گئے ہیں۔

فیز 2: مینوفیکچرنگ اور فیبریکیشن
یہ کرین کے اجزاء کی جسمانی تخلیق ہے۔

مواد کی خریداری:

خام مال جیسے اسٹیل پلیٹیں (باکس گرڈرز کے لیے)، رولڈ آئی-بیم (رن وے کے لیے)، پہیے، ایکسل، بیرنگ، موٹرز، اور برقی اجزاء کا آرڈر دینا۔

مین گرڈر فیبریکیشن (بنیادی عمل):

کاٹنا: سٹیل کی پلیٹوں کو درستگی کے لیے CNC پلازما یا لیزر کٹر کا استعمال کرتے ہوئے سائز میں کاٹا جاتا ہے۔

تیاری: پلیٹوں کو بلاسٹ/صاف کیا جاتا ہے اور کناروں کو ویلڈنگ کے لیے بیول کیا جاتا ہے۔

اسمبلی اور ویلڈنگ: پلیٹوں کو ایک ویلڈنگ جگ پر باکس گرڈر میں جمع کیا جاتا ہے۔ یہ ایک اہم قدم ہے۔ ڈوب جانے والی آرک ویلڈنگ (SAW) اکثر اس کے اعلیٰ معیار اور لمبی، سیدھی سیون پر دخول کے لیے استعمال ہوتی ہے۔

تناؤ سے نجات: ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کرنے کے لیے ویلڈڈ گرڈر کو تندور میں گرمی کا علاج کیا جا سکتا ہے، جو بگاڑ کو روکتا ہے اور طویل مدتی استحکام کو یقینی بناتا ہے۔

مشیننگ: بالکل سیدھی اور ہموار سطح کو یقینی بنانے کے لیے نیچے کا فلینج (ٹرالی رن وے) مشینی کیا جا سکتا ہے۔

پینٹنگ اور کوٹنگ: گرڈر کو صاف کیا جاتا ہے، پرائم کیا جاتا ہے، اور سنکنرن سے تحفظ کے لیے صنعتی-گریڈ پینٹ سے پینٹ کیا جاتا ہے۔

اختتامی ٹرکوں کی تعمیر:

آخری ٹرک کے فریموں کو کاٹا جاتا ہے، ویلڈیڈ کیا جاتا ہے اور مشینی ہوتی ہے۔

پہیے، ایکسل اور بیرنگ فریموں پر جمع ہوتے ہیں۔

ڈرائیو موٹرز اور گیئر باکسز نصب کیے جاتے ہیں اگر یہ طاقت سے چلنے والا ٹرک ہے۔

رن وے بیم کی تیاری:

رن وے بیم (عام طور پر رولڈ I-بیم) کو لمبائی میں کاٹا جاتا ہے۔

فیلڈ اسمبلی کے لیے ویلڈڈ یا بولڈ کنکشن تیار کیے جاتے ہیں۔

مرحلہ 3: اسمبلی، جانچ اور معائنہ (کوالٹی کنٹرول)
یہ مرحلہ یقینی بناتا ہے کہ تمام اجزاء صحیح اور محفوظ طریقے سے مل کر کام کریں۔

پری-اسمبلی (فیکٹری میں):

مکمل پل بنانے کے لیے مین گرڈر آخری ٹرکوں سے جڑا ہوا ہے۔

ٹرالی اور لہرانے کو گرڈر پر لگایا جاتا ہے۔

بجلی کا نظام وائرڈ ہے، اور کنٹرول لٹکن منسلک ہے۔

فیکٹری ٹیسٹنگ (اگر ممکن ہو تو):

چھوٹی کرینوں کے لیے، فیکٹری میں مکمل ٹیسٹ اسمبلی اور آپریشن کیا جا سکتا ہے۔

بڑی کرینوں کے لیے، یہ مرحلہ اکثر اجزاء کی جانچ تک محدود ہوتا ہے (مثلاً، موٹر اور بریک کے فنکشن کی تصدیق)۔

لوڈ ٹیسٹنگ (سیفٹی کا اہم مرحلہ):

یہ کرین کے مکمل طور پر - سائٹ پر انسٹال ہونے کے بعد انجام دیا جاتا ہے۔

جامد لوڈ ٹیسٹ: کرین کو ٹیسٹ لوڈ کے ساتھ اٹھایا جاتا ہے جو درجہ بندی کی گنجائش کا 125٪ ہے۔ ڈھانچے کی سالمیت (کوئی مستقل خرابی نہیں) اور بریک کی ہولڈنگ پاور کو جانچنے کے لیے بوجھ کو ایک مدت کے لیے رکھا جاتا ہے۔

ڈائنامک لوڈ ٹیسٹ: کرین کو ریٹیڈ صلاحیت کے 110% ٹیسٹ لوڈ کے ساتھ چلایا جاتا ہے۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ وہ بوجھ کے نیچے صحیح طریقے سے کام کر رہے ہیں، تمام فنکشنز (ہائیسٹنگ، لوئرنگ، ٹرالی ٹریول، اور کرین ٹریول) کی جانچ کی جاتی ہے۔

حد سوئچ ٹیسٹنگ: تمام حفاظتی حد سوئچز (اوپری لہر، اختتامی سفر) خود کار طریقے سے کام کرنے کے لئے تصدیق شدہ ہیں.

حتمی معائنہ اور سرٹیفیکیشن:

ایک حتمی جامع معائنہ مناسب اسمبلی، بولٹ ٹارک، برقی حفاظت، اور ڈرائنگ اور معیارات (جیسے OSHA، ASME B30.11، یا CMAA) کی تعمیل کے لیے چیک کرتا ہے۔

دستاویزات، بشمول ٹیسٹ رپورٹس، لوڈ چارٹس، اور آپریشن/مینٹیننس مینوئل، کلائنٹ کو فراہم کیے جاتے ہیں۔

تعمیل یا موافقت کا ایک سرٹیفکیٹ جاری کیا جاتا ہے، باضابطہ طور پر اعلان کیا جاتا ہے کہ کرین محفوظ آپریشن کے لیے تیار ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔