الیکٹرک سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرین

 

ایکالیکٹرک سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرینکئی اہم اجزاء پر مشتمل ہے جو موثر لفٹنگ اور میٹریل ہینڈلنگ کو قابل بنانے کے لیے مل کر کام کرتے ہیں۔ ذیل میں اس کے اہم حصوں کی تفصیلی خرابی ہے:

 

1. مین گرڈر (پل بیم)

بنیادی افقی شہتیر جو کام کے علاقے میں پھیلا ہوا ہے۔

عام طور پر بنا ہوا ہے۔رولڈ اسٹیل (I-بیم)یاویلڈڈ باکس-قسم کی تعمیر.

لہرانے اور ٹرالی کو سپورٹ کرتا ہے، لوڈ کو آخری ٹرکوں میں تقسیم کرتا ہے۔

2. اینڈ ٹرک (اینڈ کیریجز)

مین گرڈر کے دونوں سروں پر واقع ہے۔

سے لیس ہے۔پہیےجو رن وے کی پٹریوں پر چلتے ہیں۔

پر مشتمل ہے۔ڈرائیو موٹرز(سفر کی حرکت کے لیے) اوربریک.

ہو سکتا ہے۔واحد-وہیلیاڈبل-وہیلترتیب، بوجھ کی صلاحیت پر منحصر ہے.

3. لہرانے والا یونٹ

لفٹنگ کا طریقہ کار گرڈر پر نصب ہے۔

اقسام:

الیکٹرک چین لہرانا(ہلکے بوجھ کے لیے، ~5 ٹن تک)۔

تار رسی لہرانا(بھاری بوجھ کے لیے، 20+ ٹن تک)۔

پر مشتمل ہے:

موٹر(اٹھانے / نیچے کرنے کے لئے)۔

گیئر باکس(رفتار کو کم کرنے اور ٹارک بڑھانے کے لیے)۔

ڈرم یا سپروکیٹ(رسی / زنجیر سمیٹنے کے لیے)۔

ہک بلاک(لوڈ کو منسلک کرنے کے لئے).

 

4. ٹرالی (ہوسٹ ٹریول میکانزم)

لہرانے کی اجازت دیتا ہے۔گرڈر کی لمبائی کے ساتھ ساتھ(کراس ٹریول)۔

ایک کی طرف سے طاقتالیکٹرک موٹرگیئر باکس اور پہیوں کے ساتھ۔

ہو سکتا ہے۔موٹرائزڈ(طاقت سے چلنے والی حرکت کے لیے) یادستی دھکا(لائٹ-ڈیوٹی کرینز کے لیے)۔

5. رن وے سسٹم

پر مشتمل ہے۔رن وے بیم(ریلز) کالموں یا عمارت کے ڈھانچے پر نصب۔

کرین کے لیے راستہ فراہم کرتا ہے۔طولانی تحریک(پل سفر)

پر مشتمل ہے۔ریل clamps(کرین کو پوزیشن میں لاک کرنے کے لیے)۔

6. برقی نظام

بجلی کی فراہمی:عام طور پر3 فیز AC (380V/415V, 50/60Hz).

کنٹرول کے طریقے:

لٹکن کنٹرول(ہینگ-نیچے پش-بٹن اسٹیشن)۔

ریڈیو ریموٹ کنٹرول(وائرلیس آپریشن)

کیبن کنٹرول(بڑی کرینوں کے لیے)۔

حد سوئچز:

اوپری/نچلی حد کے سوئچز(زیادہ-اُٹھانے سے روکتا ہے)۔

سفر کی حد کے سوئچز کو ختم کریں۔(کرین کو اختتامی اسٹاپس کو ٹکرانے سے روکتا ہے)۔

فیسٹن یا کنڈکٹر بار سسٹم(رن وے کے ساتھ پاور اور سگنل ٹرانسمیشن کے لیے)۔

.

7. حفاظت اور معاون اجزاء

اوورلوڈ تحفظ:درجہ بندی کی گنجائش سے زیادہ اٹھانے سے روکتا ہے۔

ایمرجنسی اسٹاپ (ای-اسٹاپ):ہنگامی حالات میں فوری طور پر بجلی کاٹ دیتی ہے۔

بمپرز:رن وے کے اختتام پر اثر جذب کریں۔

وارننگ ڈیوائسز:آپریشنل الرٹس کے لیے ہارن یا لائٹس۔

موصل پیڈ (دھماکہ خیز ماحول کے لیے):چنگاری کو روکتا ہے۔

اختیاری اجزاء

کرین پیمانہ:انٹیگریٹڈ وزن کا نظام۔

مخالف-Sway System:لوڈ سوئنگ کو کم کرتا ہے۔

متغیر فریکوئنسی ڈرائیو (VFD):ہموار رفتار کنٹرول.

دھماکہ-ثبوت ڈیزائن:خطرناک ماحول کے لیے۔

 

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

لاگت-موثر

آسان ڈیزائن اور کم اجزاء کی وجہ سے ڈبل گرڈر کرین کے مقابلے میں کم ابتدائی لاگت۔

تنصیب اور دیکھ بھال کے اخراجات میں کمی۔

جگہ-محفوظ ڈیزائن

کمپیکٹ ڈھانچے کو کم ہیڈ روم کی ضرورت ہوتی ہے، یہ اونچائی کی پابندیوں والی سہولیات کے لیے مثالی ہے۔

ہلکا وزن بھاری رن وے سپورٹ ڈھانچے کی ضرورت کو کم کرتا ہے۔

آسان تنصیب اور دیکھ بھال

پہلے سے-اسمبل شدہ اجزاء فوری سیٹ اپ کی اجازت دیتے ہیں۔

کم حرکت پذیر حصوں کا مطلب ہے دیکھ بھال کے کم اخراجات اور آسان سروسنگ۔

توانائی کی بچت

ہائیڈرولک یا نیومیٹک نظام کے مقابلے الیکٹرک آپریشن کم بجلی استعمال کرتا ہے۔

کچھ ماڈلز میں دوبارہ تخلیقی بریک لگانے سے کارکردگی بہتر ہوتی ہے۔

ہموار اور عین مطابق آپریشن

الیکٹرک ہوائسٹ دستی یا ہائیڈرولک متبادل کے مقابلے بہتر رفتار کنٹرول فراہم کرتے ہیں۔

اختیاریمتغیر فریکوئینسی ڈرائیو (VFD)سایڈست لفٹنگ اور سفر کی رفتار کی اجازت دیتا ہے۔

ورسٹائل لوڈ ہینڈلنگ

ہلکے سے درمیانے درجے کے ڈیوٹی بوجھ کے لیے موزوں-(عام طور پر1-20 ٹن).

مختلف لہرانے کی اقسام (زنجیر یا تار کی رسی) اور اٹھانے کی اونچائیوں کے ساتھ اپنی مرضی کے مطابق کیا جا سکتا ہے۔

بہتر حفاظتی خصوصیات

اوور لوڈ پروٹیکشن، لمیٹ سوئچز اور ایمرجنسی اسٹاپ فنکشنز میں بنایا گیا ہے۔

ایک ہی رن وے میں متعدد کرینوں کے لیے اینٹی-تصادم کے نظام دستیاب ہیں۔

 

1. مینوفیکچرنگ اور ورکشاپس

اسمبلی لائنز (آٹو موٹیو، مشینری، وغیرہ)۔

خام مال، سانچوں اور تیار شدہ مصنوعات کو ہینڈل کرنا۔

2. گودام اور لاجسٹکس

تقسیم کے مراکز میں سامان کی لوڈنگ/ان لوڈنگ۔

پیلیٹائزڈ بوجھ کو اسٹیکنگ اور ٹرانسپورٹ کرنا۔

3. کنسٹرکشن اور میٹریل ہینڈلنگ

سٹیل کے شہتیر، کنکریٹ پینل، اور تعمیراتی آلات کو حرکت دینا۔

ماڈیولر عمارتوں کے لیے پری فیبریکیشن ورکشاپس۔

4. پاور پلانٹس اور یوٹیلیٹیز

ٹربائنز، جنریٹرز اور بھاری سامان کی دیکھ بھال۔

توانائی کے پلانٹس میں کوئلہ، راکھ اور دیگر مواد کو سنبھالنا۔

5. آٹوموٹو اور ایرو اسپیس

لفٹنگ انجن، جسم کے پرزے، اور بھاری اجزاء۔

مرمت اور دیکھ بھال کے ہینگرز میں استعمال کیا جاتا ہے۔

6. کاغذ اور پرنٹنگ کی صنعت

کاغذی رولز اور بھاری پرنٹنگ مشینری کی نقل و حمل۔

7. فوڈ اینڈ بیوریج پروسیسنگ

صاف ستھرے ماحول کے لیے حفظان صحت کے ڈیزائن دستیاب ہیں۔

بلک اجزاء، پیک شدہ سامان، اور مشینری کو منتقل کرنا۔

8. کان کنی اور بھاری صنعتیں۔

بارودی سرنگوں اور پروسیسنگ پلانٹس میں ہلکے-ڈیوٹی میٹریل ہینڈلنگ۔

 

1. ڈیزائن اور انجینئرنگ
ضرورت کا تجزیہ: کسٹمر کی ضروریات کی بنیاد پر لوڈ کی گنجائش، اسپین، لفٹ کی اونچائی، آٹومیشن لیول، کنٹرول موڈ اور حفاظتی خصوصیات کی تصدیق کریں۔

ساختی ڈیزائن: CAD سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے سنگل گرڈر مین بیم، اینڈ کیریجز، ٹرالی، اور ہوسٹ اسمبلی کو ڈیزائن کریں۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن: PLC پروگرامنگ، موٹر سلیکشن، VFDs، سینسرز، الارم، اور حفاظتی انٹرلاک سمیت کنٹرول سسٹم کی اسکیمیٹکس تیار کریں۔

تخروپن اور توثیق: ساختی سالمیت کے لیے FEA (Finite Element Analysis) اور حرکت کنٹرول کے لیے متحرک تخروپن کا استعمال کریں۔

2. مواد کی خریداری
مین بیم اور پرزوں کے لیے اعلی-معیار کا اسٹیل (Q345B یا مساوی)۔

بھروسہ مند سپلائرز سے موٹرز، لہرانے، VFDs، PLCs، حد کے سوئچز اور الارم سسٹم حاصل کریں۔

یقینی بنائیں کہ تمام اجزاء متعلقہ سرٹیفیکیشن اور معیارات (ISO, CE, GB) پر پورا اترتے ہیں۔

3. مین بیم فیبریکیشن
کاٹنا: سٹیل کی پلیٹیں CNC شعلہ/پلازما کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے سائز میں کٹ جاتی ہیں۔

تشکیل: I-بیم یا باکس گرڈر پروفائل میں پلیٹوں کو رول یا شکل دیں۔

ویلڈنگ: ویلڈنگ کے طریقہ کار کی وضاحتیں (WPS) کے بعد فلینجز، ویب اور اسٹیفنرز کی ویلڈنگ کریں۔

گرمی کا علاج: ویلڈنگ کی خرابی کو کم کرنے کے لیے اگر ضروری ہو تو تناؤ سے نجات۔

مشینی: اختتامی گاڑی اور ٹرالی کو چڑھانے کے لیے سوراخ کریں؛ اگر مربوط ہو تو مشین کرین ریلز۔

معائنہ: ویلڈ کوالٹی (X-رے یا الٹراسونک)، طول و عرض، اور سطح کی تکمیل کی جانچ کریں۔

4. اختتام کیریج اور ٹرالی اسمبلی
فریم فیبریکیشن: کیریج فریم اور ٹرالی کے فریموں کو کاٹ کر ویلڈ کریں۔

وہیل اسمبلی: ماؤنٹ وہیل اور فٹ بیرنگ؛ ڈرائیو موٹر اور گیئر باکس کو جمع کریں۔

تنصیب: پہیوں کو فریموں سے جوڑیں اور بریک لگائیں اور سوئچ کو محدود کریں۔

جانچ: ہموار گردش اور بوجھ برداشت کرنے کے لیے پہیوں اور بریکوں پر جامد اور متحرک ٹیسٹ۔

5. اسمبلی لہرانا
ٹرالی پر تار کی رسی یا زنجیر لہرائیں۔

ہک بلاک، سیفٹی لیچ، لوڈ لمیٹر، اور لوڈ سینسرز انسٹال کریں۔

ہوسٹ موٹر، ​​گیئر باکس، بریک اور انکوڈرز کو جوڑیں۔

لہرانے کی رفتار، اٹھانے کی صلاحیت، اور بریک لگانے پر فنکشنل ٹیسٹ کروائیں۔

6. الیکٹریکل وائرنگ اور کنٹرول سسٹم
موٹر کیبلز، کنٹرول کیبلز، اور کمیونیکیشن لائنیں لگائیں۔

کنٹرول کیبنٹ میں PLC، VFDs، contactors اور حفاظتی ریلے کو ماؤنٹ کریں۔

تار کی حد کے سوئچز، الارم، ایمرجنسی اسٹاپ، اور سینسر۔

پروگرام PLC خودکار کنٹرول منطق، حفاظتی انٹرلاک، اور تشخیص کے ساتھ۔

7. سطحی علاج
صفائی: سٹیل کے تمام حصوں سے زنگ، تیل اور ملبہ ہٹا دیں۔

پرائمر کوٹنگ: اینٹی کورروشن پرائمر لگائیں۔

آخری پینٹ: پہننے اور سنکنرن سے بچانے کے لیے اعلی-پائیدار صنعتی پینٹ کا سپرے کریں۔

کیورنگ: مکمل کوالٹی کو یقینی بنانے کے لیے مناسب خشک ہونے کا وقت دیں۔

8. پری-انسٹالیشن ٹیسٹنگ
نہیں-لوڈ ٹیسٹ: حرکت، رفتار اور کنٹرول کی توثیق کرنے کے لیے کرین، ٹرالی، اور لوڈ کے بغیر لہرائیں۔

لوڈ ٹیسٹ: لفٹنگ کی صلاحیت اور ساختی سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے معیار کے مطابق ریٹیڈ لوڈ ٹیسٹ انجام دیں۔

سیفٹی ڈیوائس چیک: اوورلوڈ محدود کرنے والے، حد کے سوئچز، ایمرجنسی اسٹاپ، اور الارم کے آپریشن کی تصدیق کریں۔

آٹومیشن کی توثیق: خودکار ترتیب، پوزیشننگ کی درستگی، اور سینسر کے تاثرات کی جانچ کریں۔

9. پیکنگ اور شپنگ
اگر نقل و حمل کے لئے ضروری ہو تو حصوں کو الگ کریں۔

زنگ-پروفنگ، پیڈنگ، اور محفوظ پیکنگ کے ساتھ اجزاء کی حفاظت کریں۔

دستاویزات تیار کریں بشمول صارف کے دستورالعمل، دیکھ بھال کے رہنما، اور ٹیسٹ سرٹیفکیٹ۔

10. انسٹالیشن اور کمیشننگ (-سائٹ پر)
کسٹمر سائٹ پر کرین کے اجزاء کو دوبارہ جوڑیں۔

کرین ریلوں اور محفوظ رن وے ڈھانچے کو سیدھ کریں۔

پاور اور کنٹرول وائرنگ کو جوڑیں۔

سینسرز کیلیبریٹ کریں اور خودکار کنٹرول کے افعال کی جانچ کریں۔

ٹرین آپریٹرز اور دیکھ بھال کے اہلکار۔

دستاویزات اور سرٹیفیکیشن حوالے کریں۔
 

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔