ای او ٹی برج کرین

EOT برج کرین کیا ہے؟

ایکEOT برج کرین(الیکٹرک اوور ہیڈ ٹریولنگ کرین) صنعتی سہولیات میں پائی جانے والی اوور ہیڈ کرین کی سب سے عام قسم ہے۔ اس کی خصوصیت ایک پل سے ہوتی ہے، جس میں ایک یا دو گرڈر ہوتے ہیں، جو رن وے کے ساتھ ریلوں پر چلتا ہے، اور ایک لہراتا ہے جو پل کے ساتھ ساتھ سفر کرتا ہے۔ "الیکٹرک" جز کا مطلب ہے کہ اس کی تمام حرکات-ہائیسٹنگ، کراس ٹریول، اور طویل سفر-الیکٹرک موٹرز سے چلتی ہیں۔

اس کے بارے میں ایک انتہائی ورسٹائل اور موٹرائزڈ لفٹنگ سسٹم کے طور پر سوچیں جو ایک مقررہ فضائی ٹریک پر کام کرتا ہے، جس میں ایک مستطیل علاقے کو ڈھانپ کر پوری خلیج یا ورکشاپ کی خدمت ہوتی ہے۔

 

EOT برج کرین کے فوائد

اعلی کارکردگی:موٹر کی نقل و حرکت بھاری بوجھ کو تیز اور آسانی سے سنبھالنے کی اجازت دیتی ہے، جس سے دستی مشقت اور وقت میں زبردست کمی واقع ہوتی ہے۔

خلائی اصلاح:اوور ہیڈ اسپیس کا استعمال کرتا ہے، دوسرے کاموں کے لیے پورے فلور ایریا کو صاف رکھتا ہے۔

استعداد:مختلف مواد کو سنبھالنے کے لیے مختلف اٹیچمنٹ (ہکس، میگنےٹ، گریبس) سے لیس کیا جا سکتا ہے۔

حفاظت:دستی لفٹنگ اور فرش پر مبنی سامان جیسے فورک لفٹ سے وابستہ خطرات کو کم کرتا ہے۔

استحکام:صنعتی ماحول کے لیے بنایا گیا، مناسب دیکھ بھال کے ساتھ طویل سروس لائف پیش کرتا ہے۔

 

کرین کی قسم کی طرف سے اہم خصوصیات

جزو	سنگل گرڈر EOT	ڈبل گرڈر EOT
گرڈرز	ایک اہم شہتیر	دو اہم بیم
لہرانے کا مقام	زیر-چل رہا ہے۔	ٹاپ-رننگ
ہک اونچائی	زیریں	زیادہ سے زیادہ
صلاحیت	20 ٹن تک	5-500+ ٹن
لاگت	اقتصادی	اعلی
ڈیوٹی سائیکل	ہلکا/میڈیم	بھاری/شدید

نتیجہ:EOT برج کرین کا ہر جزو اس کے لیے تیار کیا گیا ہے۔وشوسنییتا، صحت سے متعلق، اور حفاظتصنعتی ماحول میں. اعلی درجے کے کنٹرول اور حفاظتی نظاموں کے ساتھ مضبوط ساختی عناصر کا انضمام اسے جدید مواد کی ہینڈلنگ کے لیے ایک ضروری ٹول بناتا ہے، جو ان گنت صنعتوں میں موثر اور محفوظ لفٹنگ حل فراہم کرتا ہے۔

 

بنیادی اجزاء: بیئرنگ، گیئر باکس، موٹر، ​​پمپ

نکالنے کا مقام: ہینان، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (KG): 2000 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ-معائنہ: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

ڈیزائن: ڈبل بیم

تاثیر: اعلی کارکردگی

آپریٹنگ رفتار: تیز رفتار آپریشن

استحکام: اینٹی سوئنگ فنکشن

رنگ: اختیاری

پاور ماخذ: 110V/220V/230V/380V/440V، اپنی مرضی کے مطابق

دورانیہ: 7.5-31.5m

یہاں ایک کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔EOT برج کرین.

1. بنیادی ساختی نظام (فریم ورک)

پل گرڈرز:مرکزی افقی شہتیر جو کام کے رقبے پر پھیلا ہوا ہے۔

سنگل گرڈر:ایک مین بیم (I-بیم یا باکس گرڈر)۔

ڈبل گرڈر:دو اہم شہتیر (عام طور پر بھاری ڈیوٹی کے لیے باکس گرڈر)۔

اینڈ ٹرک:اس گھر کے پل کے ہر سرے پر ڈھانچے:

پہیے اور ایکسل

پل ڈرائیو موٹرز

گیئر باکسز

بریک

رن وے سسٹم:

رن وے بیم:بھاری I-بیم یا باکس سیکشن جو کالموں کی تعمیر کے ذریعے سپورٹ کرتے ہیں۔

رننگ ریلز:رن وے کے شہتیروں کے اوپر اسٹیل کی ریلیں لگائی گئی ہیں۔

کرین بفرز:رن وے کے سروں پر شاک-جذب کرنے والے آلات۔

 

2. لفٹنگ اور ٹریول سسٹم (ورک ہارس)

الیکٹرک ہوسٹ یونٹ:

لہرانے والی موٹر:اٹھانے کی طاقت فراہم کرتا ہے۔

گیئر باکس:رفتار کو کم کرتا ہے، ٹارک بڑھاتا ہے۔

تار رسی ڈرم:تار کی رسی کو سپول کرتا ہے۔

بریک:پرائمری اور سیکنڈری بریکنگ سسٹم

ٹرالی اسمبلی:

ٹرالی فریم:لہرانے والے یونٹ کی حمایت کرتا ہے۔

ٹرالی پہیے:پل گرڈرز پر ریلوں پر چلائیں۔

ٹرالی ڈرائیو موٹر:پاور ٹرالی موومنٹ

ہک بلاک:اسمبلی جو ہک رکھتی ہے، اکثر مکینیکل فائدہ کے لیے متعدد شیووں کے ساتھ

برج ٹریول ڈرائیوز:

ڈرائیو موٹرز:پوری کرین کو آگے بڑھانے کے لیے آخری ٹرکوں پر

پہیے:کنارے والے پہیے جو رن وے کی پٹریوں پر چلتے ہیں۔

 

3. پاور، کنٹرول اور سیفٹی سسٹم (اعصاب)

پاور سپلائی سسٹم:

کنڈکٹر بار سسٹم:رن وے کے متوازی چلنے والی پاور بارز

فیسٹن سسٹم:لچکدار پاور کیبلز لے جانے والی ٹرالی اور ٹریک

کنٹرول انٹرفیس:

لاکٹ اسٹیشن:ہینگنگ پش-بٹن کنٹرول باکس

ریڈیو ریموٹ کنٹرول:وائرلیس آپریشن

آپریٹر کی کیب:بہت بڑی کرینوں کے لیے

کنٹرول پینل:

رابطہ کار اور ریلے:بجلی کی تقسیم کے لیے

متغیر فریکوئینسی ڈرائیوز (VFDs):ہموار رفتار کنٹرول کے لیے ۔

قابل پروگرام لاجک کنٹرولر (PLC):کرین کا کنٹرول دماغ

4. اہم حفاظتی نظام (لائف لائن)

حد سوئچز:

اوپری/نچلی حد لہرائیں:زیادہ- لہرانے سے روکتا ہے۔

سفری حدود:رن وے کے اختتام پر کرین کو روکتا ہے۔

بریکنگ سسٹم:

ہوسٹ بریک:خود بخود بوجھ رکھتا ہے۔

سفری وقفے:پل اور ٹرالی ڈرائیو موٹرز پر

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):اوورلوڈز کو روکتا ہے (بڑی کرینوں پر)

انیمومیٹر:بیرونی کرینوں کے لئے ہوا کی رفتار مانیٹر

اینٹی-تصادم کا نظام:متعدد کرینوں کے درمیان تصادم کو روکتا ہے۔

ایمرجنسی اسٹاپ بٹن:مختلف مقامات پر واقع ہے۔

وارننگ ڈیوائسز:ہارن یا بزر

5. معاون اجزاء

کیبل ریلز:لہرانے یا خصوصی اٹیچمنٹ کو بجلی کی فراہمی کے لیے

سیڑھی اور واک ویز:بحالی تک رسائی کے لیے

لائٹنگ:آپریشن کے دوران روشنی کے لیے

کیبل ٹرے:منظم کیبل مینجمنٹ کے لیے

خاکہ

اہم تکنیکی

 

 

EOT برج کرین کے فوائد

EOT برج کرینیں کارکردگی، حفاظت اور استعداد کا ایک طاقتور امتزاج پیش کرتی ہیں جو انہیں صنعتی ترتیبات میں ناگزیر بناتی ہے۔

 

1. بہتر کارکردگی اور پیداوری

موٹرائزڈ آپریشن:الیکٹرک پاور بھاری بوجھ کی تیز، آسانی سے نقل و حرکت کو قابل بناتی ہے، دستی طریقوں کے مقابلے میں مواد کو سنبھالنے کے وقت کو نمایاں طور پر کم کرتی ہے۔

تیز رفتار سائیکلنگ:پروڈکشن لائنوں اور ورک فلو کو آسانی سے حرکت میں رکھتے ہوئے، تیز، بار بار لفٹوں اور منتقلی کے قابل۔

صحت سے متعلق کنٹرول:ویری ایبل فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs) جیسی خصوصیات ہموار سرعت اور تنزلی کی اجازت دیتی ہیں، جس سے بوجھ کی درستگی اور جگہ کا تعین ممکن ہوتا ہے۔

2. سپیریئر اسپیس یوٹیلائزیشن

فرش کی جگہ صاف کریں:اوور ہیڈ کو چلانے سے، کرین فرش-سطح کی سرگرمیوں میں رکاوٹ نہیں بنتی ہے، جس سے اسٹوریج، مشینری اور ٹریفک کے لیے کام کے پورے علاقے کا بلا روک ٹوک استعمال ہوتا ہے۔

ہائی-کثافت کا ذخیرہ:دستیاب کیوبک جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال کرتے ہوئے گوداموں میں موثر اسٹیکنگ اور اسٹوریج کی سہولت فراہم کرتا ہے۔

3. بہتر سیفٹی

کم دستی ہینڈلنگ:بھاری اشیاء کو اٹھانے، دھکیلنے یا کھینچنے سے وابستہ عضلاتی چوٹوں کے خطرے کو کم کرتا ہے۔

آپریٹر کی حفاظت:ریڈیو ریموٹ کنٹرول کے ساتھ، آپریٹر لوڈ پاتھ اور ممکنہ خطرات سے دور محفوظ ترین مقام سے کرین کو کنٹرول کر سکتا ہے۔

انٹیگریٹڈ سیفٹی سسٹمز:لامحدود سوئچز، اوور لوڈ پروٹیکشن، اور فالتو بریک جیسی خصوصیات میں شامل-حادثات اور آلات کی خرابی کو روکتے ہیں۔

4. غیر معمولی استعداد

متعدد کنفیگریشنز:سنگل یا ڈبل ​​گرڈر کے طور پر دستیاب ہے، اوپر-چل رہا ہے یا نیچے-چل رہا ہے، عملی طور پر کسی بھی سہولت کے لے آؤٹ اور اٹھانے کی ضرورت کے مطابق۔

مختلف کاموں کے لیے قابل اطلاق:مواد کی ایک وسیع رینج کو ہینڈل کرنے کے لیے مختلف اٹیچمنٹ جیسے ہکس، میگنےٹ، ویکیوم لفٹرز، یا گریبس سے لیس کیا جا سکتا ہے۔

وسیع صلاحیت کی حد:چند سو کلوگرام سے کئی سو ٹن تک بوجھ اٹھانے کے لیے موزوں ہے۔

5. استحکام اور لاگت-اثر

طویل سروس کی زندگی:مضبوط کارکردگی اور لمبی عمر کے لیے صنعتی-گریڈ اجزاء کے ساتھ بنایا گیا، یہاں تک کہ سخت ماحول میں بھی۔

کم آپریٹنگ اخراجات:الیکٹرک آپریشن زیادہ توانائی والا ہے-اور ایندھن سے چلنے والے متبادل کے مقابلے میں کم جاری لاگت ہے-۔ دستی مزدوری میں کمی بھی لیبر کی لاگت میں نمایاں بچت کا باعث بنتی ہے۔

 

EOT برج کرینوں کی ایپلی کیشنز

 

1. مینوفیکچرنگ اور اسمبلی پلانٹس

خام مال کو منتقل کرنا:اسٹیل، ایلومینیم اور دیگر مواد کو پروڈکشن لائنوں تک پہنچانا۔

ہینڈلنگ اجزاء:لفٹنگ مشین کے پرزے، ویلڈمنٹس، اور ورک سٹیشنوں کے درمیان ذیلی-اسمبلیاں۔

تیار سامان لوڈ ہو رہا ہے:مکمل مصنوعات کو کھیپ کے لیے ٹرکوں پر رکھنا۔

2. گودام اور لاجسٹک مراکز

ٹرکوں کی لوڈنگ/ان لوڈنگ:بھاری پیلیٹائزڈ سامان کو مؤثر طریقے سے منتقل کرنا۔

اسٹیکنگ اور اسٹوریج:ایک گودام میں بھاری اشیاء کو دوبارہ ترتیب دینا، اعلی-کثافت اسٹوریج کو فعال کرنا۔

3. اسٹیل اور میٹل پروسیسنگ

سٹیل سروس سینٹرز:سٹیل کے کنڈلیوں، پلیٹوں اور ساختی بیموں کو سنبھالنا اور اسٹیک کرنا۔

فاؤنڈری:سکریپ میٹل کو بھٹیوں میں چارج کرنا اور کاسٹنگ کو ہینڈل کرنا۔

4. پاور جنریشن اور ہیوی انڈسٹری

پاور پلانٹس:ٹربائنز، جنریٹرز اور ٹرانسفارمرز کی دیکھ بھال کے لیے۔

بھاری مشینری مینوفیکچرنگ:کان کنی کے ٹرک اور صنعتی پریس جیسے بڑے سامان کو جمع کرنا۔

5. آٹوموٹو اور ایرو اسپیس

آٹوموٹو پلانٹس:بڑے سٹیمپنگ پریس کو حرکت دینا اور مر جاتا ہے۔

ایرو اسپیس کی سہولیات:بڑے ہوائی جہاز کے اجزاء اور اسمبلیوں کو سنبھالنا۔

 

ایک کے لئے پیداوار کا طریقہ کارEOT برج کرینایک منظم اور ملٹی-مرحلہ عمل ہے جو یقینی بناتا ہے کہ حتمی پروڈکٹ محفوظ، قابل بھروسہ، اور تفصیلات کے مطابق ہے۔ یہاں ایک تفصیلی بریک ڈاؤن ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ وہ بنیادی مرحلہ ہے جہاں کرین کی کارکردگی اور حفاظت کی تعریف کی جاتی ہے۔

کلائنٹ کی ضروریات کا تجزیہ:کلیدی پیرامیٹرز کا جائزہ لینا: صلاحیت، دورانیہ، اٹھانے کی اونچائی، ڈیوٹی سائیکل (مثلاً، M4، M5، M6)، سروس کلاس، اور آپریشنل ضروریات (مثلاً، مقناطیس، خصوصی ہکس)۔

اعلی درجے کی انجینئرنگ:

ساختی تجزیہ (FEA):محدود عنصری تجزیہ کا استعمال کرتے ہوئے گرڈرز اور ٹرکوں کو متحرک بوجھ کے نیچے ماڈل بنانے کے لیے سالمیت اور کم سے کم انحراف کو یقینی بنانا۔

مکینیکل ڈیزائن:لہرانے والے یونٹس، ٹرالی، ٹریول ڈرائیوز، اور وہیل سسٹم کو ڈیزائن کرنا۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن:بجلی کی فراہمی، موٹر کنٹرولز (VFDs)، PLC نیٹ ورکس، اور حفاظتی سرکٹس کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

مواد کا بل (BOM) تخلیق:تمام خام مال اور خریدے گئے اجزاء کی ایک جامع فہرست۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:اسٹیل کی تصدیق شدہ پلیٹیں، شہتیر، اور خریدے گئے اجزاء (ہائیسٹ، موٹرز، معروف سپلائرز سے الیکٹریکل گیئر) سورسنگ۔

مواد کی تیاری:اسٹیل کی پلیٹیں گولی مار کر-بلاسٹ اور پرائمڈ ہوتی ہیں۔ پھر درستگی کے لیے CNC پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے انہیں سائز میں کاٹا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 3: ساختی ساخت اور اسمبلی

یہ وہ جگہ ہے جہاں کرین کا مضبوط فریم بنایا گیا ہے۔

گرڈر فیبریکیشن:

سنگل گرڈر کرینز کے لیے، ایک مضبوط I-بیم یا باکس بیم تیار کیا جاتا ہے۔

ڈبل گرڈر کرینوں کے لیے، گرڈرز کو عام طور پر اسٹیل پلیٹ سے باکس سیکشن کے طور پر بنایا جاتا ہے۔ اندرونی stiffeners buckling کو روکنے کے لئے میں ویلڈڈ کیا جاتا ہے.

ویلڈنگ:اہم ویلڈز کا استعمال کرتے ہوئے کارکردگی کا مظاہرہ کیا جاتا ہےخودکار زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW)گہری رسائی اور اعلی معیار کے لئے. تمام اہم ویلڈز کا معائنہ مصدقہ ویلڈرز کے ذریعے کیا جاتا ہے اور ان کے ذریعے ٹیسٹ کیا جا سکتا ہے۔الٹراساؤنڈ (UT).

تناؤ سے نجات (ہیوی-ڈیوٹی کرینوں کے لیے):مکمل شدہ گرڈرز کو بھٹی میں گرم کیا جا سکتا ہے تاکہ ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کیا جا سکے، مستقبل میں بگاڑ کو روکا جا سکے۔

مشینی:گرڈر کے سروں اور سطحوں پر جہاں ٹرالی کی ریلیں لگائی جائیں گی مکمل سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے مشینی ہیں۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی

ساختی فریم مکینیکل سسٹمز کے ساتھ مربوط ہے۔

ٹرک اسمبلی کا اختتام:اختتامی ٹرک بنائے گئے ہیں، جن میں پہیوں، ایکسل اور پل ٹریول ڈرائیو اسمبلیوں کو رکھا گیا ہے۔

پل اسمبلی:مکمل پل کا ڈھانچہ بنانے کے لیے مین گرڈر آخری ٹرکوں سے جڑے ہوتے ہیں۔

ٹرالی اسمبلی:ٹرالی کا فریم بنایا گیا ہے، اور پہیے منسلک ہیں۔ اس کے بعد لہرانے والے یونٹ کو ٹرالی کے فریم پر لگایا جاتا ہے اور سیدھ میں کیا جاتا ہے۔

ریل کی تنصیب:ٹرالی کی ریلیں مین گرڈرز کے اوپر (ڈبل گرڈر کے لیے) یا نیچے والے فلینج پر (سنگل گرڈر کے لیے) نصب اور سیدھ میں رکھی گئی ہیں۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

کرین کا کنٹرول اور پاور سسٹم نصب ہے۔

کیبل کی تنصیب:پاور اور کنٹرول کیبلز حفاظتی نالیوں یا کیبل ٹرے میں کرین کے ڈھانچے کے ساتھ چلائی جاتی ہیں۔

پینل کی تنصیب:مین کنٹرول پینلز، ہاؤسنگ کنٹیکٹرز، اوورلوڈ پروٹیکشن، اور اکثر VFDs، پل پر نصب ہوتے ہیں۔

پاور سپلائی سیٹ اپ:رن وے کے ساتھ بجلی کی ترسیل کے لیے کنڈکٹر بار سسٹم یا فیسٹن سسٹم کی تنصیب۔

حفاظتی آلات:لمیٹ سوئچز، ایمرجنسی اسٹاپ، اور دیگر حفاظتی آلات کو انسٹال کرنا اور وائرنگ کرنا۔

 

مرحلہ 6: کام کی جانچ اور معائنہ (FAT - فیکٹری قبولیت ٹیسٹ)

مکمل طور پر اسمبل شدہ کرین کی جانچ کی جاتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ تمام تصریحات اور حفاظتی معیارات پر پورا اترتی ہے۔

بصری اور جہتی معائنہ:کاریگری، پینٹ کے معیار کی جانچ کرنا، اور تمام اہم جہتوں (اسپین، وہیل بیس) کی تصدیق کرنا۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن اور غیر معمولی شور کی جانچ کرنے کے لیے بغیر بوجھ کے تمام حرکات (ہوسٹ، ٹرالی، پل) کو چلانا۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 125%اور ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کی تصدیق کرنے کے لیے اسے تھامنا۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 110%اور حقیقی-دنیا کے حالات میں کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے اسے تمام حرکات کے ذریعے چلانا۔

سیفٹی فنکشن ٹیسٹ:تمام حد سوئچز، بریک، ای-اسٹاپس، اور اوورلوڈ پروٹیکشن ڈیوائسز کے آپریشن کی تصدیق کرنا۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور پیکنگ

ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ماڈیولز (گرڈرز، اینڈ ٹرک، ٹرالی، لہرانے) میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے۔

فائنل پینٹنگ:سنکنرن کے تحفظ کے لیے ایک اعلی-کارکردگی کا پینٹ سسٹم لاگو کیا جاتا ہے۔

پیکجنگ:مشینی سطحوں اور برقی اجزاء کی حفاظت پر خصوصی توجہ کے ساتھ اجزاء کو محفوظ طریقے سے پیک کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تنصیب اور کمیشننگ (SAT - سائٹ قبولیت ٹیسٹ)

سائٹ کی تعمیر:کرین کو گاہک کے رن وے پر دوبارہ جوڑا جاتا ہے۔

حتمی رابطے:برقی طاقت منسلک ہے، اور حتمی جانچ پڑتال کی جاتی ہے.

سائٹ کمیشننگ اور SAT:کرین اپنے حقیقی کام کے ماحول میں آخری آپریشنل ٹیسٹ سے گزرتی ہے۔

آپریٹر کی تربیت:کسٹمر کے آپریٹرز کو محفوظ اور موثر استعمال کے بارے میں تربیت دی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔