ورکشاپ کے لیے الیکٹرک اوور ہیڈ برج کرین

ورکشاپ کے لیے الیکٹرک اوور ہیڈ برج کرین کیا ہے؟

یہ ایک پل (افقی بیم) پر مشتمل ایک نظام ہے جو ورکشاپ کے سپورٹ ڈھانچے میں نصب رن وے ریلوں کے ساتھ ساتھ چلتا ہے۔ ایک الیکٹرک ہوسٹ اور ٹرالی پل کے اس پار حرکت کرتی ہے، جس سے آپریٹر کرین کے مستطیل کوریج ایریا میں کہیں بھی بوجھ اٹھانے، کم کرنے اور ٹرانسپورٹ کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

اپنے ورکشاپ کے پورے فرش پر ایک "لفٹنگ گرڈ" بنانے کے بارے میں سوچیں، جس سے آپ کو بوجھ اٹھانے اور فرش کی جگہ استعمال کیے بغیر اسے ٹھیک ٹھیک کسی دوسرے مقام پر منتقل کرنے کی صلاحیت ملتی ہے۔

 

ورکشاپ کے فوائد

فرش کی جگہ کو زیادہ سے زیادہ کرتا ہے:اوور ہیڈ کو چلانے سے، یہ مشینری، ورک سٹیشنز اور اسٹوریج کے لیے پوری منزل کو صاف رکھتا ہے۔ فورک لفٹ کے لیے کسی گلیارے کی ضرورت نہیں ہے۔

پیداواری صلاحیت اور کارکردگی میں اضافہ:بھاری مواد، اجزاء، یا تیار شدہ مصنوعات کو منتقل کرنے کے لیے درکار وقت اور محنت کو کافی حد تک کم کر دیتا ہے۔ ایک شخص کئی کام کر سکتا ہے۔

حفاظت کو بڑھاتا ہے:

دستی لفٹنگ (عضلات کی چوٹوں) سے وابستہ خطرات کو ختم کرتا ہے۔

فورک لفٹ کی ضرورت کو کم کرتا ہے، تصادم اور حادثات کے خطرے کو کم کرتا ہے۔

آپریٹرز لوڈ کو محفوظ فاصلے سے کنٹرول کر سکتے ہیں۔

ارگونومکس کو بہتر بناتا ہے:کارکنوں پر جسمانی دباؤ کو کم کرتا ہے، جس کی وجہ سے تھکاوٹ کم ہوتی ہے اور کم چوٹیں لگتی ہیں۔

صحت سے متعلق ہینڈلنگ فراہم کرتا ہے:بوجھ کی سست، عین مطابق پوزیشننگ کی اجازت دیتا ہے، جو اسمبلی، مشینی اور جگہ کا تعین کرنے کے کاموں کے لیے ضروری ہے۔

ورسٹائل اور موافقت پذیر:مختلف مواد کو سنبھالنے کے لیے مختلف اٹیچمنٹ (ہکس، میگنےٹ، گریبس) کے ساتھ نصب کیا جا سکتا ہے۔

 

ایک ورکشاپ کرین کا انتخاب کرتے وقت اہم تحفظات

صلاحیت:سب سے بھاری چیز کے وزن کا تعین کریں جسے آپ کو اٹھانے کی ضرورت ہے۔ عام ورکشاپ کی صلاحیتیں 2 سے 20 ٹن تک ہوتی ہیں۔

اسپین:رن وے ریلوں کے درمیان فاصلہ۔ یہ اس علاقے کی چوڑائی کی وضاحت کرتا ہے جسے کرین احاطہ کر سکتی ہے۔

اٹھانے کی اونچائی:آپ کو کتنا اونچا بوجھ اٹھانے کی ضرورت ہے۔

ڈیوٹی سائیکل:کرین کتنی بار استعمال کی جائے گی۔ ایک مصروف ورکشاپ کے لیے، کلاس M4 (میڈیم ڈیوٹی) یا M5 (ہیوی ڈیوٹی) مناسب ہے۔

کنٹرول کا طریقہ:پینڈنٹ کنٹرول معیاری ہے، لیکن اس کی حفاظت اور لچک کے لیے ریڈیو ریموٹ کنٹرول کی انتہائی سفارش کی جاتی ہے۔

عمارت کا ڈھانچہ:ایک پیشہ ور کو اس بات کی تصدیق کرنی چاہیے کہ آپ کی ورکشاپ کے کالم اور چھت کرین، بوجھ اور متحرک قوتوں کو سہارا دے سکتی ہے۔

نتیجہ:ایکالیکٹرک اوور ہیڈ برج کرینیہ صرف لفٹنگ ڈیوائس نہیں ہے۔ یہ ایک ہےورکشاپ کی کارکردگی کا بنیادی آلہ. یہ ورک فلو کو ہموار کرتا ہے، ایک ہی کارکن کو بے پناہ وزن کو محفوظ طریقے سے سنبھالنے کی طاقت دیتا ہے، اور آپ کے ورکشاپ کے فرش کی جگہ کی پوری صلاحیت کو کھولتا ہے۔ یہ ایک مینوفیکچرنگ یا مرمت کی سہولت سے کی جانے والی اعلی ترین-ریٹرن سرمایہ کاری میں سے ایک ہے۔

 

بنیادی اجزاء: بیئرنگ، گیئر باکس، موٹر، ​​پمپ

نکالنے کا مقام: ہینان، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (KG): 2000 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ-معائنہ: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

ڈیزائن: ڈبل بیم

تاثیر: اعلی کارکردگی

آپریٹنگ رفتار: تیز رفتار آپریشن

استحکام: اینٹی سوئنگ فنکشن

رنگ: اختیاری

پاور ماخذ: 110V/220V/230V/380V/440V، اپنی مرضی کے مطابق

دورانیہ: 7.5-31.5m

یہاں ایک کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔ورکشاپ کے لیے الیکٹرک اوور ہیڈ برج کرین.

 

1. بنیادی ساختی نظام (فریم ورک)

پل گرڈر:بنیادی افقی بیم (زبانیں) جو ورکشاپ تک پھیلی ہوئی ہیں۔

سنگل گرڈر:ایک شہتیر (I-بیم یا باکس گرڈر) جہاں لہرانے والی ٹرالی نیچے والے فلینج پر چلتی ہے۔ زیادہ اقتصادی اور اچھا ہیڈ روم فراہم کرتا ہے۔

ڈبل گرڈر:دو متوازی گرڈر جہاں ٹرالی گرڈروں کے اوپر چلتی ہے۔ زیادہ لفٹنگ اونچائی فراہم کرتا ہے اور بھاری بوجھ کے لیے بہتر ہے۔

اختتامی ٹرک:پل گرڈر کے ہر سرے پر موجود ڈھانچے جو رن وے کے ساتھ ساتھ پوری کرین کو منتقل کرنے کے لیے پہیے اور ڈرائیو میکانزم رکھتے ہیں۔

رن وے سسٹم:

رن وے بیم:ورکشاپ کے چھت کے کالموں یا ڈھانچے سے تعاون یافتہ بھاری I-بیم۔

رننگ ریلز:کرین کے پہیوں کے سفر کے لیے رن وے کے شہتیروں پر اسٹیل کی ریلیں لگائی گئی ہیں۔

کرین اسٹاپس/بفرز:زیادہ سفر کو روکنے کے لیے رن وے کے اختتام پر فزیکل اسٹاپ-۔

2. لفٹنگ اور ٹریول سسٹم (ورک ہارس)

الیکٹرک ہوسٹ یونٹ:وہ جزو جو اٹھانے کا کام کرتا ہے۔

لہرانے والی موٹر:الیکٹرک موٹر جو لفٹنگ پاور فراہم کرتی ہے۔

گیئر باکس:لفٹنگ ٹارک کو بڑھانے کے لیے موٹر کی رفتار کو کم کرتا ہے۔

ڈرم یا سپروکیٹ:تار کی رسی یا زنجیر کو سمیٹنے کے لیے۔

بریک:جب لہرانا طاقت نہیں رکھتا ہے تو خود بخود بوجھ کو تھامنے میں مشغول ہوجاتا ہے۔

ٹرالی اسمبلی:وہ یونٹ جو پل کے گرڈر کے ساتھ لہرانے کو لے جاتی ہے۔

ٹرالی فریم:لہرانے کی حمایت کرتا ہے۔

ٹرالی پہیے:پل گرڈر کے فلینج کے ساتھ ساتھ چلائیں۔

ٹرالی ڈرائیو:موٹر اور گیئرز جو ٹرالی کو حرکت دیتے ہیں (برقی یا دستی ہو سکتے ہیں)۔

ہک بلاک:وہ اسمبلی جو ہک کو رکھتی ہے، اکثر مکینیکل فائدہ کے لیے ایک سے زیادہ شیو کے ساتھ۔

برج ٹریول ڈرائیوز:

ڈرائیو موٹرز:پورے کرین کو منتقل کرنے کے لئے اختتامی ٹرکوں پر نصب۔

پہیے:کنارے والے پہیے جو رن وے کی پٹریوں پر چلتے ہیں۔

 

3. پاور اینڈ کنٹرول سسٹم (اعصاب)

بجلی کی فراہمی:

فیسٹن سسٹم:ایک ٹرالی اور ٹریک سسٹم جو لچکدار پاور کیبل کو لے جاتا ہے اور اس کا انتظام کرتا ہے۔ ورکشاپس میں عام۔

کنڈکٹر بار سسٹم:بند سخت پاور بارز جو رن وے کے متوازی چلتی ہیں۔ بھاری ڈیوٹی کے استعمال کے لیے زیادہ قابل اعتماد۔

کنٹرول انٹرفیس:

لاکٹ اسٹیشن:ایک لٹکا ہوا دھکا-بٹن کنٹرول باکس جو ایک لچکدار کیبل کے ذریعے کرین سے جڑا ہوا ہے۔ آپریٹر بوجھ کے ساتھ ساتھ چلتا ہے۔

ریڈیو ریموٹ کنٹرول:ایک وائرلیس ٹرانسمیٹر جو آپریٹر کو ورکشاپ کے فرش پر کہیں سے بھی کرین کو کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ حفاظت اور مرئیت کے لیے یہ انتہائی سفارش کی جاتی ہے۔

کنٹرول پینل:ہموار رفتار پر قابو پانے کے لیے بجلی کے اجزاء جیسے کنٹیکٹرز، اوورلوڈ ریلے، اور بعض اوقات ایک متغیر فریکوئنسی ڈرائیو (VFD) رکھتا ہے۔

4. حفاظتی نظام (دی لائف لائن)

حد سوئچز:

اوپری/نچلی حد کے سوئچز لہرائیں:ہک سفر کی انتہا پر خود بخود بجلی کاٹ دیں۔

سفر کی حد کے سوئچز:کرین یا ٹرالی کو رن وے یا گرڈر کے سروں پر روکیں۔

اوورلوڈ تحفظ:ایک آلہ جو لہرانے کو اس کی درجہ بندی کی گنجائش سے زیادہ بوجھ اٹھانے سے روکتا ہے۔

بریکنگ سسٹم:

ہوسٹ بریک:بوجھ خود بخود رکھتا ہے۔

سفری وقفے:کنٹرولڈ اسٹاپنگ کے لیے ڈرائیو موٹرز پر۔

ایمرجنسی اسٹاپ بٹن:لاکٹ اسٹیشن پر اور اکثر کرین کے مختلف مقامات پر فوری پاور کٹ آف کے لیے واقع ہے۔

وارننگ ڈیوائس:جب کرین حرکت میں ہو تو اہلکاروں کو متنبہ کرنے کے لیے ایک ہارن یا بزر۔

ورکشاپ-مخصوص تحفظات

ہیڈ روم:ہک-نیچی پوزیشن اور فرش کے درمیان کی جگہ۔ ایک سنگل گرڈر کرین عام طور پر کم-کلیئرنس ورکشاپ میں بہتر ہیڈ روم پیش کرتی ہے۔

کلیئرنس:اس بات کو یقینی بنانا کہ کرین دروازے، روشنی، وینٹیلیشن، یا دیگر اوور ہیڈ آلات میں مداخلت نہ کرے۔

فرش کی جگہ:کرین کا کوریج ایریا ورکشاپ کے ورک فلو سے مماثل ہونا چاہیے، جو اکثر اہم شعبوں جیسے وصول کرنے، مشینی اور اسمبلی سٹیشنوں کا احاطہ کرتا ہے۔

نتیجہ:ورکشاپ الیکٹرک اوور ہیڈ برج کرین کے ہر جزو کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔قابل اعتماد، محفوظ اور موثر آپریشنصنعتی ماحول میں۔ ایک مضبوط ڈھانچہ، ایک طاقتور لفٹنگ سسٹم، بدیہی کنٹرول، اور جامع حفاظتی خصوصیات کا انضمام اسے ایک ناگزیر ٹول بناتا ہے جو عملے اور اثاثوں دونوں کی حفاظت کرتے ہوئے پیداواری صلاحیت کو بڑھاتا ہے۔

خاکہ

اہم تکنیکی

 

 

ورکشاپ میں الیکٹرک اوور ہیڈ برج کرین کے فوائد

اوور ہیڈ برج کرین کی تنصیب کارکردگی، حفاظت اور جگہ کے استعمال میں گہرا بہتری لا کر ورکشاپ کے آپریشنز کو بدل دیتی ہے۔

 

1. بے مثال خلائی کارکردگی

زیادہ سے زیادہ قابل استعمال فلور ایریا:کرین اوور ہیڈ سے کام کرتی ہے، فورک لفٹ کے لیے درکار وسیع گلیاروں کی ضرورت کو مکمل طور پر ختم کرتی ہے۔ اس سے مزید مشینری، ورک سٹیشنز، یا اسٹوریج کے لیے منزل کی قیمتی جگہ خالی ہو جاتی ہے۔

مکمل کوریج:یہ پورے کام کے علاقے پر ایک "لفٹنگ گرڈ" بناتا ہے، جس سے بوجھ کو اٹھایا جا سکتا ہے اور بغیر کسی رکاوٹ کے براہ راست کسی بھی مقام تک پہنچایا جا سکتا ہے۔

2. ڈرامائی پیداواری فوائد

ایک-شخصی آپریشن:ایک واحد کارکن بڑے پیمانے پر بوجھ کو تیزی سے اور آسانی سے منتقل کر سکتا ہے، جس سے لیبر کی ضروریات اور انتظار کے اوقات میں زبردست کمی واقع ہوتی ہے۔

تیز تر مواد ہینڈلنگ:دستی طریقوں یا فورک لفٹ کے استعمال کے مقابلے میں ورکشاپ میں بوجھ کو منتقل کرنے میں وقت کا ایک حصہ لگتا ہے، جس میں رکاوٹوں کے گرد گھومنے پھرنے کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔

ہموار کام کا بہاؤ:مواد کی وصولی، پروسیسنگ، اسمبلی اور آخر میں شپنگ تک ہموار، مسلسل بہاؤ کو قابل بناتا ہے۔

3. بہتر حفاظت اور ایرگونومکس

دستی ہیوی لفٹنگ کو ختم کرتا ہے:ورکشاپ میں پٹھوں کی چوٹوں کی بنیادی وجہ کو ہٹاتا ہے، کارکنوں کو کمر کے تناؤ اور دیگر چوٹوں سے بچاتا ہے۔

فورک لفٹ انحصار کو کم کرتا ہے:فورک لفٹ ٹریفک سے وابستہ تصادم، ٹپ-اوور، اور پیدل چلنے والوں کے حادثات کے خطرے کو کم کرتا ہے۔

کنٹرول لوڈ موومنٹ:آپریٹرز بوجھ کو درست طریقے سے اور محفوظ فاصلے سے (خاص طور پر ریڈیو ریموٹ کے ساتھ) کی رہنمائی کر سکتے ہیں، انہیں پنچ پوائنٹس اور گرنے کے خطرات سے دور رکھتے ہیں۔

4. اعلی استعداد اور صحت سے متعلق

متنوع بوجھ کو ہینڈل کرتا ہے:مختلف اٹیچمنٹ جیسے ہکس، میگنےٹ، ویکیوم لفٹرز، یا خام مال، تیار شدہ پرزوں، مشینری اور ٹولز کو سنبھالنے کے لیے C-ہکس سے لیس کیا جا سکتا ہے۔

درست لوڈ پلیسمنٹ:مشینوں، اسمبلی جیگس، یا پیکیجنگ پر بوجھ کی سست، انچ-کامل پوزیشننگ کی اجازت دیتا ہے، جو کوالٹی کنٹرول اور مہنگے اجزاء کو پہنچنے والے نقصان کو روکنے کے لیے اہم ہے۔

5. سرمایہ کاری پر مضبوط منافع (ROI)

آپریٹنگ اخراجات کو کم کرتا ہے:مزدوری کے اخراجات کو کم کرتا ہے، ہینڈلنگ سے پروڈکٹ کو پہنچنے والے نقصان کو کم کرتا ہے، اور موبائل آلات کے متعدد ٹکڑوں پر انحصار کم کرتا ہے۔

پیداوار میں اضافہ:مینوفیکچرنگ یا مرمت کے عمل کو تیز کرنے سے، کرین براہ راست اعلیٰ پیداوار اور آمدنی میں حصہ ڈالتی ہے۔

 

ورکشاپ میں درخواستیں

الیکٹرک اوور ہیڈ برج کرین ناقابل یقین حد تک ورسٹائل ہے اور اسے مصروف ورکشاپ کے تقریباً ہر پہلو پر لاگو کیا جا سکتا ہے۔

 

1. مشین شاپس اور CNC سینٹرز

لوڈنگ/ان لوڈنگ مشینیں:خام سٹیل بلٹس، ایلومینیم بلاکس، اور بڑے کاسٹنگ کو لیتھز، ملنگ مشینوں اور CNC مراکز پر اٹھانا۔

تیار حصوں کو منتقل کرنا:مشینی اجزاء کو معائنہ کے علاقوں یا صفائی ستھرائی کے اسٹیشنوں تک پہنچانا۔

2. فیبریکیشن اور ویلڈنگ کی دکانیں۔

ہینڈلنگ پلیٹ اور شیٹ میٹل:سٹیل کی بڑی پلیٹوں کو کٹنگ ٹیبلز (لیزر، پلازما، واٹر جیٹ) پر منتقل کرنا۔

پوزیشننگ ویلڈمنٹس:ویلڈنگ کے لیے بھاری فریموں اور ڈھانچے کو اٹھانا اور گھومنا، ویلڈر کے لیے بہترین ایرگونومکس اور مستقل معیار کو یقینی بنانا۔

3. اسمبلی اور پروڈکشن لائنز

پوزیشننگ ذیلی-اسمبلیاں:انجن بلاکس، گیئر باکسز، یا مشین کے بڑے فریموں کو اسمبلی لائن پر اٹھانا۔

بڑے اجزاء کو سنبھالنا:بڑے، نازک، یا عجیب شکل والے حصوں کو درستگی کے ساتھ جگہ پر منتقل کرنا۔

4. دیکھ بھال اور مرمت کی خلیج

انجن اور اجزاء کو ہٹانا:اوور ہال کے لیے گاڑیوں، مشینری اور صنعتی آلات سے انجنوں، ٹرانسمیشنز، اور ہائیڈرولک یونٹوں کو اٹھانا۔

ٹولنگ تبدیلیاں:بھاری سانچوں کو ہینڈل کرنا، ڈیز، اور پریس اور انجیکشن مولڈنگ مشینوں کے لیے ٹولنگ۔

5. گودام اور سٹیجنگ ایریاز

مواد وصول کرنا اور ذخیرہ کرنا:ٹرکوں سے خام مال اتارنا اور انہیں اسٹوریج ریک میں منظم کرنا۔

کٹنگ اور سٹیجنگ:اجزاء اور مواد کے بیچوں کو مخصوص پیداواری علاقوں میں منتقل کرنا۔

 

ایک کے لئے پیداوار کے عملالیکٹرک اوور ہیڈ برج کرینانجینئرنگ، فیبریکیشن، اسمبلی، اور ٹیسٹنگ کا ایک منظم ترتیب ہے۔ یہاں ایک تفصیلی بریک ڈاؤن ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ وہ بنیادی مرحلہ ہے جہاں کرین کی کارکردگی اور حفاظت کی تعریف کی جاتی ہے۔

کلائنٹ کی ضروریات کا تجزیہ:اہم پیرامیٹرز کا جائزہ لینا: صلاحیت، مدت، اٹھانے کی اونچائی، ڈیوٹی سائیکل، اور آپریشنل ضروریات (مثلاً، کنٹرول کا طریقہ، خصوصی خصوصیات)۔

ساختی اور مکینیکل ڈیزائن:

ساختی تجزیہ:مناسب گرڈر سائز اور قسم کا تعین کرنے کے لیے بوجھ اور دباؤ کا حساب لگانا (سنگل/ڈبل، I-بیم/باکس گرڈر)۔

اجزاء کا انتخاب:لہرانے، ٹرالی، ڈرائیو موٹرز، پہیے، اور گیئر باکس کی وضاحت کرنا۔

الیکٹریکل ڈیزائن:بجلی کی فراہمی، موٹر کنٹرول، اور حفاظتی سرکٹس کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

مواد کا بل (BOM) تخلیق:تمام خام مال اور خریدے گئے اجزاء کی فہرست۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:اسٹیل بیم، پلیٹیں، اور خریدے گئے اجزاء (ہائیسٹ، موٹرز، الیکٹریکل گیئر) کو سورس کرنا۔

مواد کی تیاری:سٹیل کے اجزاء کو آری یا CNC پلازما کٹر کا استعمال کرتے ہوئے لمبائی میں کاٹا جاتا ہے۔ بولٹ اور کنکشن کے لیے سوراخ ڈرل کیے جاتے ہیں یا پنچ کیے جاتے ہیں۔

 

مرحلہ 3: ساختی ساخت اور اسمبلی

یہ وہ جگہ ہے جہاں کرین کا فریم بنایا گیا ہے۔

گرڈر فیبریکیشن:

I-بیم گرڈرز کے لیے: اگر ضروری ہو تو معیاری I-بیم کی تیاری اور تقویت۔

باکس گرڈرز کے لیے: ویب اور فلینج پلیٹوں کو کاٹنا، ان کو اندرونی اسٹیفنرز کے ساتھ مل کر ویلڈنگ کرنا۔

ٹرک کی تعمیر کا خاتمہ:آخری ٹرکوں کی تعمیر جس میں پہیے اور ڈرائیوز موجود ہوں۔

ویلڈنگ:تمام ساختی کنکشن مصدقہ ویلڈر کے ذریعہ ویلڈیڈ ہوتے ہیں۔ الٹراساؤنڈ کے ذریعے نازک ویلڈز کا معائنہ کیا جا سکتا ہے۔

مشینی:مناسب سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے ریلوں اور ڈرائیوز کے لیے بڑھتی ہوئی سطحوں کو مشینی کرنا۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی

ساختی فریم میکانی نظام کے ساتھ مل کر کیا جاتا ہے.

پل اسمبلی:مین گرڈر آخری ٹرکوں سے جڑے ہوتے ہیں، جس سے پل کا مکمل ڈھانچہ بنتا ہے۔

وہیل اور ایکسل کی تنصیب:آخری ٹرکوں پر پہیے لگائے جاتے ہیں۔ طاقت سے چلنے والے سفر کے لیے ایکسل اور ڈرائیو کے اجزاء نصب ہیں۔

ٹرالی اسمبلی:ٹرالی کا فریم بنایا گیا ہے، اور پہیے منسلک ہیں۔ اس کے بعد لہرانے والے یونٹ کو ٹرالی کے فریم پر لگایا جاتا ہے۔

ہک اٹیچمنٹ:ہک بلاک لہرانے کی تار کی رسی یا زنجیر سے منسلک ہوتا ہے۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

وائرنگ:الیکٹریکل کیبلز کرین کے ڈھانچے کے ساتھ ٹریول موٹرز، ہوسٹ موٹر، ​​اور کنٹرول پوائنٹس تک چلائی جاتی ہیں۔

کنٹرول سسٹم کی تنصیب:پینڈنٹ کنٹرول اسٹیشن یا ریڈیو ریسیور انسٹال اور وائرڈ ہے۔ رابطہ کاروں اور اوورلوڈ تحفظ کے ساتھ کنٹرول پینل نصب ہیں۔

پاور سپلائی سیٹ اپ:بجلی کی ترسیل کے لیے فیسٹن سسٹم یا کنڈکٹر بارز کی تنصیب۔

حفاظتی آلات:انسٹال اور وائرنگ حد سوئچز، ایمرجنسی اسٹاپس، اور اوورلوڈ پروٹیکشن ڈیوائسز۔

 

مرحلہ 6: ڈیلیوری ٹیسٹنگ اور معائنہ (FAT) سے پہلے-

مکمل طور پر اسمبل شدہ کرین کی جانچ کی جاتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ تمام تصریحات اور حفاظتی معیارات پر پورا اترتی ہے۔

بصری معائنہ:کاریگری، مناسب ویلڈنگ، اور درست اسمبلی کی جانچ کر رہا ہے۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن اور غیر معمولی شور کی جانچ کرنے کے لیے بغیر بوجھ کے تمام حرکات کو چلانا ( لہرانا، ٹرالی کا سفر، پل کا سفر)۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 125%اور ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کی تصدیق کرنے کے لیے اسے تھامنا۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 110%اور کام کے حالات میں کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے اسے تمام حرکات کے ذریعے چلانا۔

سیفٹی فنکشن ٹیسٹ:تمام حد والے سوئچز، بریکوں، ای-اسٹاپس، اور اوورلوڈ پروٹیکشن ڈیوائسز کے آپریشن کی تصدیق کرنا۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور پیکنگ

ختم کرنا:جہاز رانی کے لیے کرین کو جزوی طور پر منطقی حصوں (گرڈرز، اینڈ ٹرک، ٹرالی) میں الگ کیا جاتا ہے۔

پینٹنگ:تمام اجزاء کو سنکنرن سے تحفظ کے لیے پرائمر اور ٹاپ کوٹ سے پینٹ کیا گیا ہے۔

پیکجنگ:مشینی سطحوں، دھاگوں اور برقی اجزاء کی حفاظت پر خصوصی توجہ کے ساتھ اجزاء کو محفوظ طریقے سے پیک کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تنصیب اور کمیشننگ (SAT)

سائٹ کی تعمیر:کرین کو گاہک کے رن وے پر دوبارہ جوڑا جاتا ہے۔

حتمی رابطے:برقی طاقت منسلک ہے، اور حتمی جانچ پڑتال کی جاتی ہے.

سائٹ کمیشننگ اور SAT:کرین اپنے حقیقی کام کے ماحول میں آخری آپریشنل ٹیسٹ سے گزرتی ہے۔

آپریٹر کی تربیت:کسٹمر کے آپریٹرز کو محفوظ اور موثر استعمال کی تربیت دی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔