Rtg موبائل کنٹینر گینٹری کرینز

موبائل کنٹینر گینٹری کرین کیا ہے؟

A موبائل کنٹینر گینٹری کرینپورٹ ٹرمینلز، انٹرموڈل یارڈز، اور لاجسٹکس سینٹرز میں شپنگ کنٹینرز کو اسٹیک کرنے، لوڈ کرنے اور اتارنے کے لیے تیار کردہ ایک خود سے چلنے والی، پورٹینر-سٹائل کی گینٹری کرین ہے۔ اس کی اہم خصوصیت ہے۔نقل و حرکت, اسے مختلف اسٹیکوں اور ٹرانسفر لین کی خدمت کے لیے صحن میں آزادانہ طور پر منتقل ہونے کی اجازت دیتا ہے۔

سب سے زیادہ عام قسم ہےربڑ-تھکا ہوا گینٹری کرین (RTG)، جو ربڑ کے ٹائروں پر چلتا ہے، اسے وہ لچک فراہم کرتا ہے جس کی ریل-ماؤنٹڈ سسٹم میں کمی ہے۔

 

کلیدی فوائد

اعلی نقل و حرکت اور لچک:آپریشنل ضروریات کو بدلتے ہوئے آسانی سے ایک اسٹیک سے دوسرے اور ٹرمینل کے مختلف علاقوں میں لے جایا جا سکتا ہے۔

ہائی اسٹیکنگ کثافت:کنٹینرز کو 5 سے 7 اونچی اور 6 سے 8+ قطاریں چوڑی بنا سکتے ہیں، صحن کی قیمتی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال۔

آپریشنز میں استعداد:صحن میں اسٹیک کرنے، ٹرکوں اور ریل کاروں کو لوڈ کرنے/ان لوڈ کرنے، اور کنٹینرز کو اسٹریڈل کیریئرز میں اور وہاں سے منتقل کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔

نسبتاً کم انفراسٹرکچر لاگت:ریل-ماؤنٹڈ گینٹری (آر ایم جی) سسٹم کے مقابلے، آر ٹی جی سسٹم کو مضبوط کنکریٹ فرش کی ضرورت ہوتی ہے لیکن وسیع ریل نیٹ ورک اور بنیادوں کی نہیں۔

 

موازنہ: RTG بمقابلہ RMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری)

فیچر	ربڑ-تھکا ہوا گینٹری (RTG)	ریل-ماؤنٹڈ گینٹری (آر ایم جی)
نقل و حرکت	اعلی(صحن میں کہیں بھی جاسکتے ہیں)	کم(ایک مقررہ ریل ٹریک تک محدود)
لچک	اعلی(دوبارہ تعینات کیا جا سکتا ہے)	کم(مقررہ بنیادی ڈھانچہ)
درستگی اور رفتار	اچھا	بہت اعلیٰ
اسٹیکنگ کثافت	اعلی	بہت اعلیٰ(تنگ اور اونچے اسٹیک کر سکتے ہیں)
آپریٹنگ لاگت	اعلی(ایندھن، ٹائر)	زیریں(بجلی کی طاقت، کوئی ٹائر نہیں)
ماحولیاتی اثرات	زیادہ (اگر ڈیزل)	زیریں(عام طور پر تمام-الیکٹرک)
انفراسٹرکچر لاگت	زیریں (فرشت)	اعلی(ریل اور بھاری بنیاد)

نتیجہ:موبائل کنٹینر گینٹری کرین (RTG) جدید کنٹینر ٹرمینل کا ورک ہارس ہے۔ اس کی بے مثاللچک اور نقل و حرکتاسے متحرک آپریشنز اور کنٹینر کے مختلف بہاؤ والے ٹرمینلز کے لیے مثالی حل بنائیں۔ صنعت کا رجحان الیکٹریفیکیشن (ERTG) اور آٹومیشن کی طرف بڑھ رہا ہے تاکہ اس کی کارکردگی میں اضافہ ہو اور اس کے ماحولیاتی اثرات کو کم کیا جا سکے۔

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

یہاں ایک کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔RTG (ربڑ-ٹائرڈ گینٹری) موبائل کنٹینر گینٹری کرین.

 

1. ساختی فریم ورک

پورٹل فریم اور ٹانگیں:بنیادی ساختی عنصر جو کنٹینر کے ڈھیر پر پھیلا ہوا ہے۔ یہ دو عمودی ٹانگوں پر مشتمل ہے جو ایک یا دو اوور ہیڈ گرڈروں سے جڑی ہوئی ہیں۔ فریم کو بھاری بوجھ اور متحرک قوتوں کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

مین گرڈر (پل بیم):ٹانگوں کو جوڑنے والی بنیادی افقی بیم۔ یہ ٹرالی اور لہرانے کے نظام کو سپورٹ کرتا ہے۔ وسیع تر اسپین کے لیے، ایک ڈبل-گرڈر ڈیزائن کو اکثر اضافی طاقت کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

بریکنگ سسٹمز:اخترن اور افقی منحنی خطوط وحدانی جو ساختی استحکام اور گھماؤ اور ہوا کے بوجھ کے خلاف مزاحمت فراہم کرتے ہیں۔

2. لفٹنگ اور ہینڈلنگ سسٹم

کنٹینر اسپریڈر:خصوصی منسلکہ جو کنٹینرز کو سنبھالتا ہے۔

دوربین میکانزم:کنٹینر کی مختلف لمبائی (20 فٹ، 40 فٹ، 45 فٹ) کے مطابق ہوتی ہے۔

Twistlocks:گھومنے والے تالے جو کنٹینرز کے کونے کی کاسٹنگ کے ساتھ مشغول ہوتے ہیں۔

اسپریڈلر فریم:اسپریڈر کا بنیادی ڈھانچہ، اکثر ٹیلی سکوپنگ اور ٹوئسٹ لاک آپریشن کے لیے ہائیڈرولک سسٹم کے ساتھ۔

 

لہرانے والی مشینری:

ہوسٹ موٹرز:طاقتور الیکٹرک موٹریں جو لفٹنگ آپریشن چلاتی ہیں۔

تار کی رسیاں اور شیو:اعلی-طاقت والی سٹیل کیبلز اور پللی سسٹم۔

ڈرم:بڑے سپول جو تار کی رسیوں کو ہوا اور کھولتے ہیں۔

بریک:متعدد بریکنگ سسٹم بشمول سروس بریک، ایمرجنسی بریک، اور ہولڈنگ بریک۔

 

ٹرالی سسٹم:

ٹرالی فریم:وہ ڈھانچہ جو لہرانے والی مشینری کو لے جاتا ہے۔

ٹرالی ڈرائیو موٹرز:وہ موٹریں جو ٹرالی کو پل گرڈر کے ساتھ ساتھ لے جاتی ہیں۔

ٹرالی پہیے اور ریل:وہ اجزاء جو ٹرالی کی نقل و حرکت کی رہنمائی اور معاونت کرتے ہیں۔

 

 

3. پاور اینڈ موبلٹی سسٹمز

پاور جنریشن سسٹم:

ڈیزل جنریٹر سیٹ:عام طور پر ایک بڑا ڈیزل انجن جس میں جنریٹر ہوتا ہے (روایتی RTGs کے لیے)۔

الیکٹرک پاور سسٹم:E-RTGs کے لیے، بشمول کیبل ریلز، کنڈکٹر بارز، یا بیٹری سسٹم۔

ٹائر گروپس:

ٹائر کی ترتیب:عام طور پر 4، 8، یا 16 ٹائر بوگی گروپس میں ترتیب دیے جاتے ہیں۔

ٹائر اور رمز:خصوصی ہائی-پریشر، زیادہ-لوڈ گنجائش والے ٹائر۔

معطلی کے نظام:ہائیڈرولک یا مکینیکل سسٹم جو تمام ٹائروں میں وزن کو یکساں طور پر تقسیم کرتے ہیں۔

اسٹیئرنگ سسٹم:

ہائیڈرولک اسٹیئرنگ سلنڈر:وہیل بوگیوں کے زاویہ کو کنٹرول کریں۔

اسٹیئرنگ موڈز:متعدد طریقوں بشمول:

90 ڈگری اسٹیئرنگ:کنٹینر بلاکس کے درمیان کراسنگ کے لیے

کریب اسٹیئرنگ:ترچھی حرکت

واضح اسٹیئرنگ:تنگ موڑ کے لیے

ٹریول ڈرائیوز:

ٹریول موٹرز:الیکٹرک یا ہائیڈرولک موٹریں جو پہیوں کو چلاتی ہیں۔

ترسیل اور محور:بجلی کی ترسیل کے اجزاء۔

 

 

4. کنٹرول اور حفاظتی نظام

آپریٹر کیب:

ایرگونومک کنٹرول:جوائس اسٹکس، سوئچز اور ڈسپلے۔

موسمیاتی کنٹرول:ایئر کنڈیشنگ اور ہیٹنگ۔

مرئیت:آپریشن کے بہترین نظارے کے لیے بڑی کھڑکیاں۔

کنٹرول اور آٹومیشن سسٹمز:

قابل پروگرام لاجک کنٹرولر (PLC):مرکزی کمپیوٹر جو کرین کے تمام افعال کو کنٹرول کرتا ہے۔

متغیر فریکوئینسی ڈرائیوز (VFDs):تمام حرکات کے ہموار کنٹرول کے لیے۔

کنٹینر پوزیشننگ سسٹم:عین مطابق کنٹینر ہینڈلنگ کے لیے خودکار نظام۔

ریموٹ کنٹرول کی صلاحیت:نیم-خودکار یا مکمل خودکار کارروائیوں کے لیے۔

حفاظتی آلات:

مخالف-تصادم کے نظام:دوسرے آلات کے ساتھ تصادم کو روکنے کے لیے لیزر یا ریڈار- پر مبنی نظام۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):وزن اور کرین کے استحکام کو مانیٹر کرتا ہے۔

حد سوئچز:لہرانے، ٹرالی اور گینٹری کی حدود کے لیے۔

ایمرجنسی اسٹاپ سسٹم:کرین بھر میں متعدد ایمرجنسی اسٹاپ بٹن۔

ہوا کی رفتار کے اشارے:ہوا کے حالات کی نگرانی کریں اور خودکار بند کو متحرک کر سکتے ہیں۔

ٹائر پریشر کی نگرانی:ٹائروں کی مہنگائی اور لوڈ کی مناسب تقسیم کو یقینی بناتا ہے۔

5. اضافی نظام

لائٹنگ:رات کے آپریشنز کے لیے ہائی-شدت والی لائٹس۔

آگ دبانا:خودکار آگ کا پتہ لگانے اور بجھانے کے نظام، خاص طور پر انجن کے ڈبے میں۔

چکنا کرنے کے نظام:تار کی رسی، بیرنگ اور دیگر حرکت پذیر حصوں کے لیے خودکار چکنا۔

مواصلاتی نظام:زمینی عملے کے ساتھ ہم آہنگی کے لیے ریڈیو اور انٹرکام۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

RTG موبائل کنٹینر گنٹری کرینز کے فوائد

RTGs نقل و حرکت اور اسٹیکنگ کثافت کا ایک انوکھا امتزاج پیش کرتے ہیں جو انہیں جدید کنٹینر ٹرمینلز میں ناگزیر بناتا ہے۔

1. بے مثال نقل و حرکت اور لچک

آزادانہ نقل و حرکت:ربڑ کے ٹائر کرین کو کنٹینر یارڈ میں کسی بھی جگہ سفر کرنے کی اجازت دیتے ہیں بغیر کسی مقررہ پٹری تک محدود رہے۔ یہ آپریٹرز کو زیادہ کام کا بوجھ یا بدلتی آپریشنل ضروریات والے علاقوں میں آسانی سے کرینوں کو دوبارہ تعینات کرنے کے قابل بناتا ہے۔

متعدد اسٹیئرنگ موڈز:90 ڈگری اسٹیئرنگ، کیکڑے اسٹیئرنگ، اور ڈائیگنل اسٹیئرنگ جیسی خصوصیات کنٹینر کے ڈھیروں کے درمیان نیویگیٹ کرنے اور ٹرکوں اور سامان کے ساتھ سیدھ میں کرنے کے لیے غیر معمولی تدبیر فراہم کرتی ہیں۔

2. ہائی سٹوریج کثافت

ہائی اسٹیکنگ:RTGs عام طور پر کنٹینرز کو اسٹیک کر سکتے ہیں۔5 سے 7 اونچا، عمودی جگہ کا موثر استعمال کرنا۔

وسیع پھیلاؤ:وہ اسپین کے لئے ڈیزائن کیے گئے ہیں۔6 سے 8 کنٹینر قطاروں کے علاوہ ایک ٹرک لین(جسے "6+1" یا "7+1" کنفیگریشن کہا جاتا ہے)، زمینی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال۔

3. ورسٹائل آپریشنل صلاحیتیں۔

متعدد افعال:ایک واحد RTG مختلف کام انجام دے سکتا ہے، بشمول صحن میں اسٹیک کرنا، ٹرکوں کو لوڈ کرنا اور ان لوڈ کرنا، اور کنٹینرز کو دوسرے سامان جیسے اسٹریڈل کیریئرز میں منتقل کرنا۔

ٹرک اور ریل سروس:وہ مؤثر طریقے سے سڑک کے ٹرکوں اور، بہت سے ٹرمینل لے آؤٹ میں، ریل کاروں دونوں کی خدمت کر سکتے ہیں۔

4. پروگریسو ٹیکنالوجی انٹیگریشن

برقی کاری (E{{0}RTG):جدید RTGs کو الیکٹریکل گرڈ سے منسلک کیا جا سکتا ہے، جس سے ڈیزل ایندھن کی کھپت، اخراج اور شور کی آلودگی میں نمایاں کمی آتی ہے۔

آٹومیشن کے لیے تیار:RTGs تیزی سے خودکار یا نیم خودکار ہوتے جا رہے ہیں، جو کنٹرول سینٹر سے ریموٹ آپریشن کی اجازت دیتے ہیں، جو حفاظت کو بہتر بناتا ہے اور کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے۔

5. لاگت-موثر انفراسٹرکچر

کم ابتدائی انفراسٹرکچر لاگت:ریل-ماؤنٹڈ گینٹری (آر ایم جی) سسٹمز کے مقابلے میں، RTGs کو مضبوط کنکریٹ کے فرش کی ضرورت ہوتی ہے لیکن وسیع اور مہنگے ریل نیٹ ورک اور گہری-پائل فاؤنڈیشن کی نہیں۔

 

آر ٹی جی موبائل کنٹینر گینٹری کرینز کی ایپلی کیشنز

RTGs کنٹینر ٹرمینلز کے ورک ہارس ہیں اور عالمی سپلائی چین لاجسٹکس کے لیے اہم ہیں۔

1. کنٹینر اسٹیکنگ اور اسٹوریج (بنیادی فنکشن)

یارڈ آرگنائزیشن:RTGs بنیادی طور پر ٹرمینل یارڈ کے اندر گھنے بلاکس میں کنٹینرز کو منظم اور ذخیرہ کرنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ وہ ساختی اسٹیک بناتے ہیں جو بعد میں بازیافت کے لیے آسانی سے قابل رسائی ہوتے ہیں۔

2. ٹرک لوڈنگ اور ان لوڈنگ

گیٹ آپریشنز:وہ براہ راست بیرونی ٹرکوں کی خدمت کرتے ہیں جو درآمد کنٹینرز لینے یا برآمد کنٹینرز کو چھوڑنے کے لیے آتے ہیں، ٹرمینل کے زمینی{0}انٹرفیس کی سہولت فراہم کرتے ہیں۔

3. ٹرانسفر آپریشنز

آلات انٹرفیس:RTGs دوسرے ٹرمینل آلات کے ساتھ مل کر کام کرتے ہیں۔ وہ کنٹینرز سے کنٹینرز وصول کرتے ہیں اور کنٹینرز کو منتقل کرتے ہیں۔straddle کیریئرزیاخالی کنٹینر ہینڈلرزٹرمینل کے ارد گرد تحریک کے لئے.

4. ریل ٹرمینل آپریشنز

انٹر موڈل ٹرانسفر:مربوط ریل یارڈ والے ٹرمینلز میں، RTGs کا استعمال کنٹینرز کو ریل کاروں پر لوڈ کرنے اور انہیں ریل کاروں سے اتارنے کے لیے کیا جاتا ہے، جو سمندری نقل و حمل کو زمینی-ریل نیٹ ورکس سے جوڑتا ہے۔

5. کنٹینر فریٹ اسٹیشن (CFS) آپریشنز

کارگو کنسولیڈیشن/ ڈی کنسولیڈیشن:RTGs کو اسٹیشنوں پر کنٹینرز کو ہینڈل کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے جہاں سامان (بھرے ہوئے) میں پیک کیا جاتا ہے یا (چھین کر) کنٹینرز سے ہٹایا جاتا ہے۔

 

ایک کے لئے پیداوار کے عملRTG (ربڑ-ٹائرڈ گینٹری) موبائل کنٹینر گینٹری کرینیہ ایک پیچیدہ کام ہے جس میں بھاری سٹیل کی ساخت، جدید ترین نظاموں کی درست اسمبلی، اور سخت جانچ شامل ہے۔ یہ ایک پراجیکٹ پر مبنی مینوفیکچرنگ کا عمل ہے-ملین ڈالر کے سرمایہ کے سامان کے لیے۔

یہاں پیداواری عمل کی تفصیلی خرابی ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ وہ بنیادی مرحلہ ہے جہاں کرین کا تصور اور وضاحت کی جاتی ہے۔

کلائنٹ کی تفصیلات کا جائزہ:ٹرمینل کی ضروریات کا تفصیلی تجزیہ: اسٹیکنگ کے طول و عرض (مثال کے طور پر، "6+1"، "7+1")، اٹھانے کی صلاحیت (عام طور پر اسپریڈر کے نیچے)، اٹھانے کی اونچائی، ڈیوٹی سائیکل، اور پاور کی ترجیح (ڈیزل، الیکٹرک ERTG، ​​ہائبرڈ)۔

تصوراتی اور تفصیلی ڈیزائن:

ساختی تجزیہ:متحرک بوجھ اور ہوا کی قوتوں کے تحت تناؤ، انحراف، استحکام، اور تھکاوٹ کے لیے پورے پورٹل ڈھانچے (ٹانگوں، گرڈر، بریکنگ) کو ماڈل بنانے کے لیے فائنائٹ ایلیمنٹ انالیسس (ایف ای اے) کا استعمال۔

مکینیکل ڈیزائن:لہرانے کا طریقہ کار، ٹرالی سسٹم، پیچیدہ اسٹیئرنگ بوگیاں، اور ٹائر لوڈ کی تقسیم کو ڈیزائن کرنا۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن:پاور سسٹم (جنریٹر سیٹ یا الیکٹرک ڈرائیو)، PLC کنٹرولز، VFDs، اور جدید آٹومیشن/پوزیشننگ سسٹمز کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

مواد کا بل (BOM) تخلیق:تمام خام مال اور خریدے گئے اجزاء (انجن، جنریٹر، موٹرز، PLCs، VFDs، تار رسی، ٹائر، بریک) کی ایک جامع فہرست۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:سورسنگ کی تصدیق شدہ ہائی-ٹینسائل اسٹیل پلیٹیں اور حصے۔ خصوصی عالمی سپلائرز سے طویل-لیڈ، ہائی-قیمت والے اجزاء کا آرڈر دینا (مثلاً، انجنوں کے لیے کمنز یا کیٹرپلر، ڈرائیوز کے لیے سیمنز یا اے بی بی اور پی ایل سی، خاص ٹائروں کے لیے پیریلی یا میکلین)۔

مواد کی تیاری:اسٹیل پلیٹوں کو گولی مار کر-بلاسٹ اور پرائم کیا جاتا ہے۔ پھر درستگی کے لیے CNC پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے انہیں سائز میں کاٹا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 3: ساختی ساخت اور اسمبلی

یہ وہ جگہ ہے جہاں کرین کا بڑا کنکال شکل اختیار کرتا ہے۔

اجزاء کی تعمیر:

ٹانگیں اور گرڈر:ٹانگوں اور مین گرڈر کو سٹیل کی پلیٹ سے بڑے باکس حصوں میں بنایا گیا ہے۔ اس میں سی این سی کاٹنا، جیگز میں فٹنگ اور ویلڈنگ شامل ہے۔

بوگیز اور اینڈ فریم:وہ ڈھانچے جن میں پہیے، ایکسل اور اسٹیئرنگ میکانزم ہوتے ہیں من گھڑت ہیں۔

ویلڈنگ اور تناؤ سے نجات:

خودکار ویلڈنگ:مین گرڈرز اور ٹانگوں پر کریٹیکل ویلڈز ڈوبنے والے آرک ویلڈنگ (SAW) کا استعمال کرتے ہوئے گہرے دخول اور زیادہ طاقت کے لیے کیے جاتے ہیں۔ تمام ویلڈر تصدیق شدہ ہیں، اور اہم ویلڈز کا اکثر الٹراساؤنڈ کے ذریعے معائنہ کیا جاتا ہے۔

تناؤ سے نجات:بڑی من گھڑت اسمبلیاں جیسے مین گرڈر کو ایک بڑے بھٹی میں گرمی کا علاج کیا جاتا ہے تاکہ ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کیا جا سکے، مستقبل میں بگاڑ کو روکا جا سکے۔

مشینی:کلیدی ملاوٹ کی سطحیں، جیسے گرڈر اور ٹانگوں کے درمیان کنکشن اور ٹرالی ریلوں کے لیے بڑھتے ہوئے پوائنٹس، کامل سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے مشینی ہیں۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اور پاور ٹرین کی تنصیب

ساختی اسمبلی:مکمل پورٹل فریم بنانے کے لیے ٹانگیں مرکزی گرڈر سے جڑی ہوئی ہیں۔ یہ اکثر ایک بڑی اسمبلی خلیج میں کیا جاتا ہے۔

پاور ٹرین کی تنصیب:

ڈیزل انجن اور جنریٹر سیٹ کرین کے پلیٹ فارم پر ان کے مقرر کردہ انکلوژر میں نصب ہیں۔

E-RTGs کے لیے، کیبل ریل یا کنڈکٹر بار جمع کرنے کا نظام نصب ہے۔

ڈرائیو ٹرین اور اسٹیئرنگ اسمبلی:

ایکسل، ٹریول موٹرز اور پیچیدہ ہائیڈرولک اسٹیئرنگ سلنڈروں کے ساتھ مکمل وہیل بوگیاں ٹانگوں پر لگائی جاتی ہیں۔

ٹرالی اور لہرانے کی تنصیب:

ٹرالی کے فریم کو جمع کیا جاتا ہے، اور لہرانے والی مشینری (موٹر، ​​گیئر باکس، ڈرم، شیو) کو اس پر نصب کیا جاتا ہے اور سیدھ میں کیا جاتا ہے۔

مرکزی گرڈر پر ٹرالی کی ریلیں نصب ہیں، اور ان پر ٹرالی رکھی گئی ہے۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

کیبل کھینچنا:کرین کے پورے ڈھانچے میں سینکڑوں میٹر پاور اور کنٹرول کیبلز نالیوں کے ذریعے چلائی جاتی ہیں۔

پینل اور اجزاء کی تنصیب:مین کنٹرول پینلز (ہاؤسنگ PLCs، VFDs، اور تحفظ کے آلات)، آپریٹر کی کیب، اور تمام سینسرز (حد سوئچ، اینٹی-سوے، ونڈ اینیمومیٹر) انسٹال اور وائرڈ ہیں۔

سافٹ ویئر اور کنفیگریشن:کنٹرول سافٹ ویئر PLCs پر لوڈ ہوتا ہے۔ VFDs کو ترتیب دیا گیا ہے، اور لہرانے، ٹرالی ٹریول، اور گینٹری اسٹیئرنگ کے لیے پیچیدہ کنٹرول الگورتھم پروگرام اور ٹیون کیے گئے ہیں۔

 

مرحلہ 6: ڈیلیوری ٹیسٹنگ اور معائنہ (FAT) سے پہلے-

مکمل طور پر جمع شدہ کرین فیکٹری میں سخت جانچ سے گزرتی ہے۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:تمام فنکشنز بغیر بوجھ کے چلائے جاتے ہیں: لہرانا، ٹرالی ٹریول، گینٹری ٹریول، اور تمام اسٹیئرنگ موڈز۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ایک ٹیسٹ بوجھدرجہ بندی کی گنجائش کا 125%ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کی توثیق کرنے کے لیے اٹھا کر رکھا جاتا ہے۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:کا ایک ٹیسٹ بوجھدرجہ بندی کی گنجائش کا 110%حقیقی-دنیا کے حالات کی تقلید کے لیے تمام آپریشنل حرکات کے ذریعے اٹھایا اور منتقل کیا جاتا ہے۔

سیفٹی سسٹم ٹیسٹ:تمام حفاظتی آلات کی جانچ کی جاتی ہے، بشمول ایمرجنسی اسٹاپ، حد سوئچ، لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI)، ٹکراؤ کے خلاف نظام، اور ہوا کی رفتار مانیٹر۔

کارکردگی کی توثیق:کرین کی لفٹنگ کی رفتار، پوزیشننگ کی درستگی، اور اسٹیئرنگ کی فعالیت ڈیزائن کی وضاحتوں کے خلاف تصدیق شدہ ہے۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور پیکنگ

ختم کرنا:کرین کو شپنگ کے لیے بڑے ماڈیولز میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے (مثال کے طور پر، ٹانگیں، گرڈر کے حصے، ٹرالی، جنریٹر سیٹ)۔ تمام کنکشن واضح طور پر نشان زد ہیں۔

فائنل پینٹنگ:ایک اعلی-کارکردگی، موسم-مزاحم پینٹ سسٹم لاگو کیا جاتا ہے، اکثر گاہک کے مخصوص رنگوں میں۔

پیکجنگ:اجزاء کو محفوظ طریقے سے پیک کیا جاتا ہے. مشینی سطحیں اور برقی اجزاء ٹرانزٹ کے دوران سنکنرن اور اثر سے ہونے والے نقصان سے محفوظ رہتے ہیں۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تعمیر اور کمیشننگ (SAT)

سائٹ کی تعمیر:کارخانہ دار کی تعمیراتی ٹیم بڑی موبائل کرینوں کا استعمال کرتے ہوئے کسٹمر کے ٹرمینل پر کرین کو دوبارہ جوڑتی ہے۔

حتمی کنکشن اور چیکس:تمام مکینیکل، برقی اور ہائیڈرولک کنکشنز کو حتمی شکل دی گئی ہے۔ صف بندی کی تصدیق کی جاتی ہے۔

سائٹ قبولیت ٹیسٹ (SAT):کرین اپنے حقیقی آپریٹنگ ماحول میں موجود کسٹمر کے ساتھ حتمی کارکردگی اور حفاظتی امتحانات سے گزرتی ہے۔ آپریٹر اور دیکھ بھال کی تربیت کی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔