فیکٹری کاسٹنگ شاپ برج کرین

کاسٹنگ شاپ برج کرین کیا ہے؟

یہ ایک ہے۔اوپری سفر کرنے والی کرینخاص طور پر پگھلی ہوئی دھات (جیسے لوہا، سٹیل، یا ایلومینیم) پر مشتمل لاڈلوں کو سنبھالنے، فرنس چارجنگ کرنے، اور بھاری کاسٹنگ اور سانچوں کو منتقل کرنے کے لیے انجنیئر کیا گیا ہے۔ اس میں شامل انتہائی خطرات کی وجہ سے حفاظت، وشوسنییتا اور درستگی سب سے اہم ہے۔

 

عام کنفیگریشنز اور اقسام

کاسٹنگ شاپ کے اندر، مختلف کرینوں کو مخصوص کردار تفویض کیے جا سکتے ہیں:

لاڈل کرین (یا ڈالنے والی کرین):

بنیادی کردار:بھٹی سے پگھلی ہوئی دھات کو لاڈلوں میں اور پھر لاڈلوں سے سانچوں میں منتقل کرنا اور ڈالنا۔

کلیدی خصوصیت: عین مطابق کنٹرولاہم ہے. ان کرینوں میں اکثر "مائیکرو-اسپیڈ" یا "انچنگ" خصوصیت ہوتی ہے جو کنٹرول شدہ ڈالنے کے لیے ہوتی ہے۔ لہرانے کو ہموار، جھٹکا-مفت حرکت فراہم کرنا چاہیے۔

چارج کرین:

بنیادی کردار:بھٹی میں خام مال (اسکریپ میٹل، پگ آئرن، مرکب دھاتیں) لوڈ کرنا۔

کلیدی خصوصیت:سکریپ کو سنبھالنے کے لیے اکثر مقناطیس یا گریپل سے لیس ہوتا ہے، اور بالٹیاں چارج کرنے کے لیے ایک مضبوط ہک۔

مولڈ ہینڈلنگ کرین:

بنیادی کردار:حرکت پذیر ریت کے سانچوں، کور باکسز، اور تیار شدہ کاسٹنگ۔

کلیدی خصوصیت:کم ڈیوٹی سائیکل ہو سکتا ہے لیکن بھاری، کبھی کبھی نازک، سانچوں کی پوزیشننگ کے لیے درستگی کی ضرورت ہوتی ہے۔

 

غور کرنے کے لیے کلیدی وضاحتیں۔

کاسٹنگ شاپ برج کرین کا انتخاب کرتے وقت، توجہ مرکوز کریں:

صلاحیت:5 ٹن سے لے کر 500 ٹن سے زیادہ تک، لاڈلوں اور بھٹیوں کے سائز پر منحصر ہے۔

ڈیوٹی کلاس:ہونا چاہیے۔M7 (شدید ڈیوٹی)یاM8 (انتہائی شدید ڈیوٹی).

اٹھانے کی اونچائی:تمام سامان اور اہلکاروں سے صاف ایک مکمل لاڈل اٹھانے کے لیے کافی ہونا چاہیے۔

کنٹرول سسٹم:ہموار رفتار کنٹرول کے لیے متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs) اور مکمل طور پر موصل، ایئر کنڈیشنڈ آپریٹر کی کیب لڈل کرینز کے لیے۔

سیفٹی سرٹیفیکیشن:متعلقہ حفاظتی معیارات (مثلاً، CMAA، FEM، ASME) کے لیے ڈیزائن اور بنایا جانا چاہیے۔

نتیجہ:فیکٹری کاسٹنگ شاپ برج کرین ایک نفیس، مشن-اہم اثاثہ ہے۔ یہ محض ایک اٹھانے والا آلہ نہیں ہے بلکہ پیداواری عمل کا ایک لازمی حصہ ہے، جہاں اس کی کارکردگی براہ راست حفاظت، مصنوعات کے معیار اور مجموعی آپریشنل کارکردگی کو متاثر کرتی ہے۔ اس کا ڈیزائن فاؤنڈری ماحول کے شدید مطالبات کا براہ راست جواب ہے۔

 

بنیادی اجزاء: بیئرنگ، گیئر باکس، موٹر، ​​پمپ

نکالنے کا مقام: ہینان، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (KG): 2000 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ-معائنہ: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

ڈیزائن: ڈبل بیم

تاثیر: اعلی کارکردگی

آپریٹنگ رفتار: تیز رفتار آپریشن

استحکام: اینٹی سوئنگ فنکشن

رنگ: اختیاری

پاور ماخذ: 110V/220V/230V/380V/440V، اپنی مرضی کے مطابق

دورانیہ: 7.5-31.5m

a کے اجزاءفیکٹری کاسٹنگ شاپ برج کرینپگھلی ہوئی دھات کو سنبھالنے اور سخت ماحول کو برداشت کرنے کے لیے خصوصی نظاموں کے ساتھ ہیوی-ڈیوٹی ساختی عناصر کو یکجا کرتے ہوئے انتہائی ڈیوٹی کے لیے انجنیئر کیے گئے ہیں۔

یہاں اس کے اہم اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔

 

1. بنیادی ساختی نظام (ریڑھ کی ہڈی)

ڈبل مین گرڈرز:یہ بنیادی افقی بیم ہیں، زیادہ سے زیادہ طاقت اور سختی کے لیے ہمیشہ ڈبل ترتیب میں۔ وہ عام طور پر من گھڑت ہیں۔باکس گرڈرزموٹی سٹیل پلیٹ سے لے کر انتہائی بوجھ اور ہائی-ڈیوٹی سائیکلوں میں گھماؤ اور جھکنے کے خلاف مزاحمت کرنے کے لیے۔

اینڈ ٹرک (ٹانگیں):گرڈرز کے ہر سرے پر بڑے پیمانے پر عمودی ڈھانچے۔ ان میں لمبے سفر کے پہیے، ڈرائیوز، اور گرڈرز سے کنکشن ہوتے ہیں۔ پگھلی ہوئی دھات کے لاڈلوں کو حرکت دیتے وقت دباؤ کو روکنے کے لیے غیر معمولی استحکام کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

رن وے اور ریل:مضبوط، اکثر مضبوط کنکریٹ، رن وے بیم پر نصب ہیوی ڈیوٹی اسٹیل ریلوں پر مشتمل ایک مضبوط نظام۔ کرین کے بے تحاشہ وزن اور متحرک بوجھ کو سنبھالنے کے لیے پورے نظام کو بالکل مربوط ہونا چاہیے۔

2. اٹھانے اور سنبھالنے کا نظام (ورک ہارس)

مین ہوسٹ یونٹ (شدید-ڈیوٹی):

لہرانے والی موٹر:ہائی-ٹارک، ہائی-ڈیوٹی سائیکل موٹر مکمل بوجھ کے تحت بار بار شروع ہونے اور رکنے کے لیے ڈیزائن کی گئی ہے۔

تار رسی ڈرم:ہیوی-ڈیوٹی، گرمی-کی مزاحمتی تار رسی کی متعدد تہوں کو سپول کرنے کے لیے عین مطابق نالی کے ساتھ مشینی ڈرم۔

گیئر باکسز:ہیوی-ہیوی ڈیوٹی گیئرز جو جھٹکوں کے بوجھ کو ہینڈل کرنے کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں جو کہ بھاری لاڈلوں کو شروع کرنے اور رکنے سے روکتے ہیں۔

معاون لہرانا:ہلکی ڈیوٹی جیسے مولڈز، کور کو ہینڈل کرنے یا مین ہوسٹ کا استعمال کیے بغیر دیکھ بھال کرنے کے لیے ایک ہی ٹرالی پر ایک سیکنڈ، چھوٹا{0}}کیپیسٹی لہرانا۔

خصوصی ہکس اور منسلکات:

فاؤنڈری لاڈل ہک:AC-ہک یا جوئے کو پگھلے ہوئے دھاتی لاڈل کے ٹرنینز کو محفوظ طریقے سے منسلک کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ حادثاتی طور پر علیحدگی کو روکنے کے لیے اکثر حفاظتی کنڈی شامل ہوتی ہے۔

معیاری ہک:کاسٹنگ، سانچوں، اور سامان کی عمومی اٹھانے کے لیے۔

ٹرالی فریم اور ڈرائیو:وہ ڈھانچہ جو مرکزی اور معاون لہروں کو لے جاتا ہے۔ مرکزی گرڈرز کے اوپر ریلوں کے ساتھ آسانی سے سفر کرنے کے لیے اس میں طاقتور ڈرائیوز اور فلینجڈ پہیے شامل ہیں۔

 

3. پاور، کنٹرول اور موشن سسٹمز (اعصاب)

لمبی سفر کی ڈرائیو:وہ نظام جو پوری کرین کو رن وے کے ساتھ لے جاتا ہے۔ ہر ایک ٹرک پر موٹرز، گیئر باکسز، اور بڑے-قطر کے فلانگ والے پہیے شامل ہیں۔

پاور سپلائی سسٹم:

کنڈکٹر بار سسٹم (منسلک ٹریک):دھول، گرمی اور چنگاریوں کے خلاف بہتر مزاحمت کی وجہ سے کاسٹنگ شاپ میں فیسٹن سسٹمز پر ترجیح دی جاتی ہے۔ متحرک کرین کو قابل اعتماد طاقت فراہم کرتا ہے۔

آپریٹر کنٹرول:

موصل لٹکن اسٹیشن:حرارت سے بچنے والا کنٹرول پینڈنٹ جو آپریٹر کو مرئیت کے لیے بوجھ کے ساتھ ساتھ چلنے دیتا ہے۔ کیبل اور کنٹرول تحفظ کے لیے موصل ہیں۔

آپریٹر کی کیب:ایکایئرکنڈیشنڈ اور موصل کیبنکرین پل سے معطل. یہ آپریٹر کو ایک محفوظ، آب و ہوا پر قابو پانے والا ماحول فراہم کرتا ہے{1}} عین مطابق عمل کے لیے زیادہ سے زیادہ مرئیت کے ساتھ۔ ٹیکسی کنٹرول معیاری ہیں۔

4. اہم حفاظتی اور تحفظ کے نظام (دی لائف لائن)

حرارت اور چنگاری کی حفاظت:ریفریکٹری مواد یا خصوصی دھاتوں سے بنی جسمانی رکاوٹیں اور ڈھالیں تار کی رسیوں، لہرانے والے یونٹ، اور برقی پینلز کو چمکیلی گرمی اور پگھلی ہوئی دھات کے چھینٹے سے بچانے کے لیے نصب کی جاتی ہیں۔

بے کار بریکنگ سسٹم:

پرائمری ہوسٹ بریک:ایک اعلی-کیپیسٹی ڈسک یا کیلیپر بریک۔

سیکنڈری (ایمرجنسی) بریک:ایک مکمل طور پر خود مختار بیک اپ بریک جو پرائمری بریک فیل ہونے یا پاور گرنے کی صورت میں خود بخود لگ جاتا ہے۔

موٹر بریک:سفر اور ٹرالی کی حرکت پر بریک۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):ایک اہم آلہ جو بوجھ کے وزن کی مسلسل نگرانی کرتا ہے، اوورلوڈز کو روکتا ہے۔ یہ آپریٹر کو بصری ریڈ آؤٹ فراہم کرتا ہے اور اگر اوورلوڈ کا پتہ چل جاتا ہے تو خود بخود لہرانے کے افعال کو ختم کر سکتا ہے۔

حد سوئچز:زیادہ-سفر کو روکنے کے لیے تمام لہرانے اور سفری حرکات کے لیے ہیوی ڈیوٹی اوپری اور نچلی حد کے سوئچ-۔

ایمرجنسی پاور ڈاؤن (EPD):ہنگامی صورت حال میں کرین کی تمام طاقت کو کاٹنے کے لیے آسانی سے قابل رسائی بٹن۔

موصل وائرنگ:کرین پر تمام برقی وائرنگ اعلی-درجہ حرارت، ریفریکٹری موصلیت کا استعمال کرتی ہے تاکہ پگھلنے یا شارٹ سرکٹ کو محیطی گرمی سے روکا جا سکے۔

خاکہ

اہم تکنیکی

 

 

فیکٹری کاسٹنگ شاپ برج کرین کے فوائد

یہ کرینیں اہم فوائد پیش کرتی ہیں جو سادہ لفٹنگ سے بہت آگے ہیں، براہ راست دھاتی کاسٹنگ ماحول کے منفرد چیلنجوں سے نمٹنے کے لیے۔

1. خطرناک ماحول کے لیے بے مثال حفاظت

یہ واحد سب سے اہم فائدہ ہے۔ یہ کرینیں تباہ کن واقعات کو روکنے کے لیے بنائی گئی ہیں۔

ناکام-محفوظ آپریشن:کنٹرولز کے لیے بے کار بریکنگ سسٹم اور بیٹری بیک اپ جیسی خصوصیات اس بات کو یقینی بناتی ہیں کہ پگھلی ہوئی دھات کے لاڈل کو بجلی کی خرابی میں بھی کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔

لوڈ سیکورٹی:سیفٹی لیچز کے ساتھ خصوصی لاڈل ہکس حادثاتی طور پر منقطع ہونے کو روکتے ہیں۔

اوورلوڈ کی روک تھام:انٹیگریٹڈ لوڈ مومنٹ انڈیکیٹرز (LMI) اوور لوڈنگ کو روکتے ہیں، جو کرین کی خرابی کی ایک عام وجہ ہے۔

آپریٹر تحفظ:موصل، ایئر کنڈیشنڈ ٹیکسیاں آپریٹرز کو شدید گرمی، دھوئیں اور شور سے بچاتی ہیں، تھکاوٹ کو کم کرتی ہیں اور توجہ کو بہتر کرتی ہیں۔

2. زیادہ سے زیادہ پیداوری اور کارکردگی

آپٹمائزڈ میٹریل فلو:خام مال کی چارجنگ سے پگھلی ہوئی دھات ڈالنے اور تیار شدہ کاسٹنگ ہینڈلنگ تک ہموار ورک فلو کو قابل بناتا ہے۔

ہائی-اسپیڈ ہینڈلنگ:شدید-ڈیوٹی (M7/M8) سائیکلوں کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، جو بار بار، تیزی سے اٹھانے اور بھاری بوجھ کو بغیر ڈاؤن ٹائم کے منتقل کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

سرشار فعالیت:وقف شدہ کرینیں (مثلاً چارجنگ کرینیں، لاڈل کرینیں) رکاوٹوں کو ختم کرتی ہیں اور عمل کے مختلف مراحل کو ایک ساتھ ہونے کی اجازت دیتی ہیں۔

3. اعلیٰ عمل کا کنٹرول اور درستگی

ہموار اور عین مطابق حرکت:متغیر فریکوئینسی ڈرائیوز (VFDs) اور مائیکرو-مفت آپریشن کے لیے اسپیڈ کنٹرولز سے لیس ہے، جو اس کے لیے اہم ہے:

درست انڈیلنا:سانچوں کو بھرتے وقت ہنگامہ خیزی اور چھڑکاؤ کو روکنا، جو کاسٹنگ کے معیار کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔

سیف لاڈل ٹرانسفر:لاڈل کا جھکاؤ اور دوغلا پن کم کرنا۔

مسلسل آپریشن:قابل اعتماد کارکردگی دوبارہ قابل عمل عمل کو یقینی بناتی ہے، جو مینوفیکچرنگ میں کوالٹی کنٹرول کی کلید ہے۔

4. انتہائی پائیداری اور کم لائف ٹائم لاگت

شدت کے لیے بنایا گیا:اجزاء کو گرمی، چنگاریوں، دھول اور مکینیکل جھٹکے سے محفوظ رکھا جاتا ہے، جو بدسلوکی والے ماحول کے باوجود طویل خدمت زندگی کا باعث بنتے ہیں۔

کم دیکھ بھال:جبکہ دیکھ بھال بہت اہم ہے، بھاری-ڈیوٹی کی تعمیر کم بار بار خرابی اور ناکامیوں کے درمیان زیادہ اوسط وقت کا باعث بنتی ہے۔

لاگت-اثر:اعلیٰ ابتدائی سرمایہ کاری کو کرین کی زندگی کے دوران بے مثال بھروسے، حفاظت اور اپ ٹائم کے ذریعے جائز قرار دیا گیا ہے۔

5. آپریشنل لچک

متعدد کنفیگریشنز:اسکریپ میٹل سے لے کر تیار شدہ کاسٹنگ تک دکان کے ہر کام کو سنبھالنے کے لیے مین اور معاون لہرانے، میگنےٹ یا دیگر منسلکات سے لیس کیا جا سکتا ہے۔

جامع کوریج:دستیاب جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال کرتے ہوئے دکان کے فرش کی مکمل کوریج فراہم کرتا ہے۔

 

کاسٹنگ شاپ میں درخواستیں۔

کاسٹنگ شاپ برج کرین پوری پروڈکشن لائف سائیکل کے لیے لازمی ہے، جیسا کہ ذیل میں دکھایا گیا ہے۔

1. فرنس چارجنگ

استعمال شدہ کرین:چارجنگ کرین (اکثر مقناطیس یا گریپل کے ساتھ)۔

عمل:پگھلنے والی بھٹی میں خام مال (سکریپ میٹل، پگ آئرن، مرکب دھاتیں) اٹھانا اور لوڈ کرنا۔

2. پگھلی ہوئی دھات کی ہینڈلنگ

استعمال شدہ کرین:لاڈل کرین (یا ڈالنے والی کرین)۔

عمل:

ٹیپ کرنا:پگھلی ہوئی دھات سے بھرنے کے لیے ایک خالی لاڈل کو بھٹی کے نل کے سوراخ پر- اٹھانا۔

منتقلی:مکمل لاڈل کو بھٹی سے ٹریٹمنٹ اسٹیشن یا براہ راست ڈالنے والی جگہ پر پہنچانا۔

ڈالنا:سب سے اہم آپریشن۔ کرین ٹھیک ٹھیک پگھلی ہوئی دھات کو کنویئر لائن پر سانچوں میں ڈالتی ہے۔ معیار کے لیے ہموار کنٹرول ضروری ہے۔

3. مولڈ اور کاسٹنگ ہینڈلنگ

استعمال شدہ کرین:مولڈ ہینڈلنگ کرین یا لاڈل کرین پر معاون لہرانا۔

عمل:

تیار شدہ ریت کے سانچوں کو ڈالنے والی لائن میں منتقل کرنا۔

بھرے سانچوں کو ٹھنڈا کرنے والے علاقوں تک پہنچانا۔

ٹھنڈے ہوئے کاسٹنگ کو شیک آؤٹ اسٹیشن میں منتقل کرنا جہاں کاسٹنگ کو ریت کے سانچے سے الگ کیا جاتا ہے۔

صفائی، فنشنگ اور شپمنٹ کے لیے تیار شدہ کاسٹنگ اٹھانا۔

4. دیکھ بھال اور سپورٹ

استعمال شدہ کرین:مین یا معاون لہرانا۔

عمل:بھٹی کے بھاری اجزاء کو اٹھانا، استر کو تبدیل کرنا، اور مرمت اور دیکھ بھال کے لیے دوسرے بڑے سامان کو سنبھالنا۔

 

پیداوار کا طریقہ کارفیکٹری کاسٹنگ شاپ برج کرینیہ ایک پیچیدہ، کثیر-مرحلہ عمل ہے جو بھاری سٹیل کی ساخت، عین مطابق میکانیکل اسمبلی، اور سخت برقی تنصیب اور جانچ کو یکجا کرتا ہے۔ اسے ISO، CMAA، FEM، یا ASME جیسے سخت معیار اور حفاظتی معیارات پر عمل کرنا چاہیے۔

یہاں پروڈکشن کے طریقہ کار کی تفصیلی خرابی ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ وہ بنیادی مرحلہ ہے جہاں کرین کا تصور اور وضاحت کی جاتی ہے۔

کسٹمر کی ضروریات کا تجزیہ:صلاحیت، مدت، اٹھانے کی اونچائی، ڈیوٹی سائیکل (M7/M8)، اور فاؤنڈری کے مخصوص حالات (گرمی، دھول) کا جائزہ لینا۔

تصوراتی اور تفصیلی ڈیزائن:

ساختی تجزیہ:مکمل بوجھ کے نیچے تناؤ، جھکاؤ، اور تھکاوٹ کے لیے پل گرڈرز اور اینڈ ٹرکوں کو ماڈل بنانے کے لیے فائنائٹ ایلیمنٹ انالیسس (FEA) کا استعمال۔

مکینیکل ڈیزائن:ہوسٹ یونٹس، ٹرالی، ٹریول ڈرائیوز، پہیے اور شافٹ کا انتخاب اور ڈیزائن۔

الیکٹریکل ڈیزائن:بجلی کی فراہمی، موٹر کنٹرول، حفاظتی سرکٹس، اور آپریٹر انٹرفیس کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

خصوصی خصوصیات:ہیٹ شیلڈز، موصل کیب، اور دیگر فاؤنڈری-مخصوص تحفظات کو ڈیزائن کرنا۔

مواد کا بل (BOM) تخلیق:تمام خام مال، خریدے گئے اجزاء (موٹر، ​​بریک، تار رسی) اور معیاری حصوں کی مکمل فہرست۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:مصدقہ سپلائرز سے خام مال (اسٹیل پلیٹس، بیم، وغیرہ) اور خریدے گئے اجزاء کو سورس کرنا۔ اہم اشیاء جیسے لہرانے والے، موٹرز، اور بریک اکثر خصوصی مینوفیکچررز سے ہوتے ہیں۔

مواد کی تیاری:اسٹیل پلیٹوں کو گولی مار کر-بلاسٹ کیا جاتا ہے اور سنکنرن سے تحفظ کے لیے پرائم کیا جاتا ہے۔ پھر درستگی کے لیے CNC پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے انہیں سائز میں کاٹا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 3: ساختی ساخت اور اسمبلی

یہ مینوفیکچرنگ کے عمل کا بنیادی حصہ ہے۔

گرڈر فیبریکیشن:

CNC کاٹنا:اسٹیل پلیٹوں کو مطلوبہ ویب اور فلینج پروفائلز میں کاٹا جاتا ہے۔

ذیلی-اسمبلی:سیدھی اور چوکور پن کو یقینی بنانے کے لیے جیگس کا استعمال کرتے ہوئے اجزاء ایک ساتھ فٹ ہوتے ہیں۔

ویلڈنگ:خودکار زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW) گہری دخول اور اعلی طاقت کو یقینی بنانے کے لیے طویل، اہم ویلڈز کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ دستی ویلڈنگ چھوٹے، پیچیدہ علاقوں کے لیے استعمال ہوتی ہے۔

تناؤ سے نجات:مکمل شدہ گرڈرز کو ایک بڑی بھٹی میں گرم کیا جاتا ہے تاکہ ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کیا جا سکے، مستقبل میں بگاڑ کو روکا جا سکے۔

مشینی:گرڈر کے سروں اور ٹرالی ریل کو چڑھنے والی سطحوں کو مشین سے بنایا گیا ہے تاکہ اینڈ ٹرکوں اور ہموار ٹرالی کے سفر کے ساتھ کامل فٹ ہونے کو یقینی بنایا جا سکے۔

ٹرک کی تعمیر کا خاتمہ:کٹنگ، ویلڈنگ، اور مشینی کا ایک ہی عمل سخت سرے والے ٹرک ڈھانچے کو بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جس میں پہیوں اور ڈرائیوز ہوتے ہیں۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی

پل اسمبلی:مکمل پل بنانے کے لیے دو اہم گرڈرز کو آخری ٹرکوں پر بولٹ یا ویلڈیڈ کیا جاتا ہے۔

ٹرالی اسمبلی:ٹرالی کا فریم بنایا گیا ہے، اور اس پر مرکزی اور معاون لہرانے والے یونٹ لگائے گئے ہیں۔ لہرانے والے ڈرم، گیئر باکس، اور موٹرز درستگی کے ساتھ منسلک ہیں۔

ڈرائیو یونٹ کی تنصیب:لمبی ٹریول ڈرائیو اسمبلیاں (موٹر، ​​گیئر باکس، وہیل) آخری ٹرکوں پر نصب ہیں۔ ٹرالی ٹریول ڈرائیو ٹرالی فریم پر نصب ہے۔

وہیل اور ریل کی تنصیب:تمام پہیے نصب ہیں، اور ٹرالی کے لیے گرڈر کے اوپر کرین کی ریلیں لگائی گئی ہیں۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

ٹیکسی کی وائرنگ:آپریٹر کی ٹیکسی مکمل طور پر کنٹرول پینڈنٹ، جوائے اسٹک اور آلات سے جڑی ہوئی ہے۔

پل کی وائرنگ:مین کنٹرول پینلز، ویری ایبل فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs) اور کنڈکٹر بار سسٹم پل کے ساتھ نصب ہیں۔

کیبل ریلز اور ٹریلنگ کیبلز:مقناطیس یا لہرانے کے لیے کیبل ریل اور تمام پاور اور کنٹرول کیبلز انسٹال اور منسلک ہیں۔

حفاظتی آلات:تمام حد سوئچز، لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI) سسٹم، اینٹی-تصادم کے سینسرز، اور ایمرجنسی اسٹاپ بٹن انسٹال اور وائرڈ ہیں۔

 

مرحلہ 6: کام کی جانچ اور معائنہ (FAT - فیکٹری قبولیت ٹیسٹ)

کھیپ کے لیے جدا کرنے سے پہلے، مکمل طور پر جمع کرین کو فیکٹری میں سخت ٹیسٹنگ سے گزرنا پڑتا ہے۔

بصری معائنہ:کاریگری، مناسب ویلڈنگ، اور اسمبلی کی جانچ پڑتال.

جہتی تصدیق:اس بات کو یقینی بنانا کہ تمام اہم جہتوں (اسپین، وہیل بیس، وغیرہ) ڈرائنگ سے مماثل ہوں۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن، شور، اور سیدھ کی جانچ کرنے کے لیے بغیر بوجھ کے تمام حرکات (ہوسٹ، ٹرالی، پل) چلانا۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 125%اور ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کو چیک کرنے کے لیے اسے پکڑنا۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 110%اور اسے متحرک حالات میں کارکردگی کی تصدیق کے لیے تمام حرکات کے ذریعے چلانا۔

سیفٹی فنکشن ٹیسٹ:تمام حد والے سوئچز، بریکوں، ای-اسٹاپس اور LMI سسٹم کے آپریشن کی تصدیق کرنا۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور پیکنگ

ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ٹکڑوں (گرڈرز، اینڈ ٹرک، ٹرالی وغیرہ) میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے، جس کے تمام اجزاء واضح طور پر نشان زد ہوتے ہیں۔

سطح کی تیاری اور پینٹنگ:تمام اجزاء کو اچھی طرح سے صاف کیا جاتا ہے، کھرچنے والے-بلاسٹ کیے جاتے ہیں، اور سنکنرن سے تحفظ کے لیے اعلی-کارکردگی والے صنعتی کوٹنگ سسٹم (اکثر ایپوکسی پرائمر اور پولی یوریتھین ٹاپ کوٹ) کے ساتھ پینٹ کیا جاتا ہے۔

پیکجنگ:نقل و حمل کے دوران نقصان کو روکنے کے لیے اجزاء کو مشینی سطحوں پر حفاظتی کور کے ساتھ پیک کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تنصیب اور کمیشننگ (SAT - سائٹ قبولیت ٹیسٹ)

سائٹ کی تیاری:رن وے کی توثیق کرنا مکمل، سطحی، اور درست طریقے سے منسلک ہے۔

کھڑا ہونا:پل، ٹرالی، اور گاہک کے رن وے پر تمام اجزاء کو دوبارہ جوڑنے کے لیے موبائل کرینوں کا استعمال۔

حتمی رابطے:برقی طاقت کو جوڑنا، وائرنگ کو حتمی شکل دینا، اور صف بندی کی جانچ کرنا۔

سائٹ کمیشننگ اور SAT:اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ کرین اپنے آخری مقام پر بہترین کارکردگی کا مظاہرہ کرتی ہے، کلیدی فنکشنل اور حفاظتی ٹیسٹ (اکثر کسٹمر کے ساتھ) دہرانا۔ آپریٹر کی تربیت بھی فراہم کی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔