آر ایم جی کنٹینر گینٹری کرین

آر ایم جی کنٹینر گینٹری کرین کیا ہے؟

A ریل-ماؤنٹڈ گینٹری (آر ایم جی) کرینایک بڑے پیمانے پر، ریل سے منسلک گینٹری کرین ہے جو خاص طور پر پورٹ ٹرمینلز، انٹرموڈل یارڈز، اور لاجسٹکس ہب میں معیاری شپنگ کنٹینرز کو اسٹیک کرنے اور منتقل کرنے کے لیے بنائی گئی ہے۔ "ریل-ماؤنٹڈ" پہلو اس کی وضاحتی خصوصیت ہے، یعنی یہ صحن میں سرایت شدہ پٹریوں کے ایک مقررہ سیٹ پر کام کرتا ہے۔

اسے کنٹینرز کے لیے ایک انتہائی موثر، خودکار گودام اسٹیکنگ سسٹم کے طور پر سوچیں، جو ایک مخصوص یارڈ بلاک تک محدود ہے لیکن بے مثال درستگی اور کثافت پیش کرتا ہے۔

 

فوائد

ہائی اسٹیکنگ کثافت:RMGs 6-8 چوڑے اور 5-6 اونچے کنٹینرز کو اسٹیک کر سکتے ہیں، جس سے صحن کی قیمتی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال ہوتا ہے۔

درستگی اور استحکام:ریل -ماؤنٹڈ سسٹم غیر معمولی استحکام فراہم کرتا ہے اور تیز ہواؤں میں بھی، انتہائی درست کنٹینر کی جگہ کا تعین کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

اعلی پیداوری اور کارکردگی:20-40 حرکتیں فی گھنٹہ سنبھالنے کی صلاحیت رکھتے ہیں، انہیں اعلیٰ حجم والے ٹرمینل آپریشنز کے لیے مثالی بناتے ہیں۔

مزدوری کے اخراجات میں کمی:ایک فرد کے ذریعہ چلایا جاسکتا ہے، اور ریموٹ آپریشن یا مکمل آٹومیشن عملے کی ضروریات کو مزید کم کر سکتا ہے۔

توانائی کی کارکردگی اور ماحولیات-دوستی:بجلی سے چلنے والا، ڈیزل-ربڑ سے چلنے والی-ٹائرڈ گینٹری (RTG) کرینوں کے مقابلے میں صفر مقامی اخراج اور کم شور پیدا کرتا ہے۔

اعلیٰ حفاظت:مقررہ راستہ صحن کے دوسرے آلات سے ٹکرانے کے خطرے کو ختم کرتا ہے، اور خودکار نظام انسانی غلطی کو کم کرتے ہیں۔

 

موازنہ: RMG بمقابلہ RTG (ربڑ-تھکا ہوا گینٹری)

فیچر	RMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری)	RTG (ربڑ-تھکا ہوا گینٹری)
نقل و حرکت	ایک یارڈ بلاک میں ریلوں پر فکسڈ۔	انتہائی موبائل، یارڈ بلاکس کے درمیان گاڑی چلا سکتا ہے۔
اسٹیکنگ کثافت	بہت اعلی(8 چوڑائی تک)	اونچا (عام طور پر 6-7 چوڑا)
صحت سے متعلق اور استحکام	اعلیٰ	اچھا، لیکن ٹائر کے دباؤ اور زمینی حالات سے متاثر ہو سکتا ہے۔
آٹومیشن	خودکار کرنا آسان ہے۔	خودکار کرنے کے لیے زیادہ پیچیدہ۔
ماحولیاتی اثرات	بجلی،صفر اخراج.	عام طور پر ڈیزل، اخراج اور شور کے ساتھ۔
کے لیے مثالی۔	اعلی-حجم، فکسڈ یارڈ لے آؤٹ۔	لچکدار یارڈ لے آؤٹ،کم ابتدائی حجم.

نتیجہ:آر ایم جی کنٹینر گینٹری کرین کنٹینر شپنگ انڈسٹری میں کارکردگی اور آٹومیشن کا ایک اہم مقام ہے۔ اس کا ریل-ماؤنٹڈ ڈیزائن اعلی کثافت، درستگی اور پیداواری صلاحیت کو حاصل کرنے کی کلید ہے، جو اسے جدید، اعلی-تھرو پٹ کنٹینر ٹرمینلز کے لیے ترجیحی انتخاب بناتا ہے جس کا مقصد چھوٹے کاربن فوٹ پرنٹ ہے۔

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

یہاں ایک کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔آر ایم جی کنٹینر گینٹری کرین.

1. بنیادی ساختی نظام (کنکال)

پورٹل فریم اور ٹانگیں:بڑے پیمانے پر اسٹیل کا فریم ورک جو کنٹینر کے ڈھیروں کو گھیرے ہوئے مرکزی ڈھانچے کی تشکیل کرتا ہے۔ اسپین اور گنجائش کے لحاظ سے عام طور پر 4-8 ٹانگوں پر مشتمل ہوتا ہے۔

لفٹنگ گرڈر / بوم:بنیادی افقی بیم جو ٹانگوں کو جوڑتی ہے اور ٹرالی کو صحن کی چوڑائی میں سفر کرنے کے لیے ٹریک فراہم کرتی ہے۔

رن وے اور ریل سسٹم:

رننگ ریلز:ہیوی-ڈیوٹی اسٹیل ریلز (اکثر کرین ریل) ایک مضبوط کنکریٹ فاؤنڈیشن پر نصب ہیں۔

بنیاد:گہری کنکریٹ فاؤنڈیشن جو یقینی بناتی ہے کہ ریل بالکل سطح پر رہیں اور انتہائی متحرک بوجھ کے نیچے منسلک ہوں۔

کرین ریل اور ٹرالی کا راستہ:ٹرالی پر سفر کرنے کے لیے لفٹنگ گرڈر کے اوپر ریل لگائی جاتی ہے۔

2. کنٹینر ہینڈلنگ سسٹم (ورک ہارس)

پھیلانے والا:خصوصی کنٹینر-اُٹھانے والا آلہ۔

دوربین میکانزم:20 فٹ، 40 فٹ، اور 45 فٹ کنٹینرز کو ہینڈل کرنے کے لیے لمبائی کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔

Twistlocks:گھومنے والے مخروطی تالے جو کنٹینر کے کونے کی کاسٹنگ کو شامل کرتے ہیں۔

وزن کا نظام:ہینڈلنگ کے دوران کنٹینرز کے وزن کے لیے مربوط لوڈ سیل۔

رہنمائی کے ہتھیار:اسپریڈر کو کنٹینرز پر درست طریقے سے پوزیشن میں رکھنے میں مدد کریں۔

لہرانے کا نظام:

ہوسٹ موٹرز:مین اور معاون لفٹنگ کے لیے ہائی-ٹارک الیکٹرک موٹرز۔

تار رسی ڈرم:بڑے ڈرم جو لہراتی تاروں کو سپول کرتے ہیں۔

تار کی رسیاں:کنٹینرز اٹھانے کے لیے اعلی-طاقت والی سٹیل کیبلز۔

ٹرالی اسمبلی:

ٹرالی فریم:اسٹیل کا ڈھانچہ جو لہرانے والی مشینری کو لے جاتا ہے۔

ٹرالی پہیے:کنارے والے پہیے جو کرین ریل پر چلتے ہیں۔

رسی کی پٹیاں:پلیاں جو تار کی رسیوں کو لہرانے سے اسپریڈر تک رہنمائی کرتی ہیں۔

 

3. ڈرائیو اور پاور سسٹمز (عضلات)

لمبی سفری ڈرائیوز:

ڈرائیو موٹرز:متعدد مطابقت پذیر موٹرز (ایک ٹانگ یا اس سے زیادہ)۔

گیئر باکس اور پہیے:بڑے-قطر کے جعلی سٹیل کے پہیوں کے ساتھ سخت ٹریڈز۔

ٹرالی ڈرائیوز:

ڈرائیو موٹرز:صحت سے متعلق کنٹرول کے ساتھ الیکٹرک موٹرز۔

گیئر باکس اور پہیے:کراس-سفر کے لیے چھوٹے فلانگ والے پہیے۔

 

 

ہوسٹ ڈرائیوز:

مین ہوسٹ موٹر:پرائمری لفٹنگ موٹر۔

معاون ہوسٹ موٹر:ہلکے بوجھ یا عین مطابق پوزیشننگ کے لیے۔

پاور سپلائی سسٹم:

کنڈکٹر بارز / پاور ریل:منسلک الیکٹریکل کنڈکٹر جو کرین ریلوں کے متوازی چل رہے ہیں۔

کلیکٹر جوتے:پاور ڈیلیور کرنے کے لیے کنڈکٹر سلاخوں کے ساتھ پھسلنے والے جوتوں سے رابطہ کریں۔

4. کنٹرول اور حفاظتی نظام (دماغ اور اعصاب)

آپریٹر کنٹرول سسٹمز:

آپریٹر کی کیب:ٹرالی یا گینٹری پر نصب آب و ہوا کا کنٹرول -کیبن۔

ریموٹ کنٹرول اسٹیشن:اکثر قریبی کنٹرول روم میں ایک سے زیادہ کیمرے کے نظارے کے ساتھ۔

آٹومیشن اور سینسنگ سسٹمز:

آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن (OCR):وہ کیمرے جو خود بخود کنٹینر نمبر پڑھتے ہیں۔

لیزر سکیننگ سسٹم:عین مطابق کنٹینر پوزیشننگ اور اسٹیک پیمائش کے لیے۔

GPS اور انکوڈر سسٹمز:عین مطابق کرین اور ٹرالی پوزیشننگ کے لئے.

 

 

حفاظت اور تحفظ کے آلات:

مخالف-تصادم کے نظام:دیگر کرینوں اور اشیاء کے ساتھ تصادم کو روکتا ہے۔

کنٹینر اسٹیک کی نگرانی:محفوظ اسٹیکنگ اونچائیوں اور استحکام کو یقینی بناتا ہے۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):اوورلوڈز کو روکتا ہے۔

انیمومیٹر:ہوا کی رفتار کی پیمائش کرتا ہے اور الارم یا شٹ ڈاؤن کو متحرک کرتا ہے۔

اینٹی{{0}Sway سسٹم:خود بخود کنٹینر سوئنگ کو کم کرتا ہے۔

ایمرجنسی اسٹاپ سسٹم:پورے کرین میں متعدد ای-اسٹاپ بٹن۔

5. معاون نظام

لائٹنگ:رات کے آپریشنز کے لیے ہائی-شدت والی لائٹس۔

آگ سے تحفظ:آگ کا پتہ لگانے اور دبانے کے نظام۔

مواصلات:انٹرکام اور ریڈیو سسٹم۔

نگرانی اور تشخیص:ریموٹ تشخیصی صلاحیت کے ساتھ کرین سسٹم کی مسلسل نگرانی۔

خلاصہ: انٹیگریٹڈ کنٹینر ہینڈلنگ مشین

RMG کا ہر جزو اس کے لیے تیار کیا گیا ہے:

درستگی:لیزر گائیڈنس، OCR، اور انکوڈر سسٹمز

رفتار:اعلی-پرفارمنس ڈرائیوز اور لہرانے

وشوسنییتا:مضبوط ساختی ڈیزائن اور معیار کے اجزاء

حفاظت:متعدد بے کار حفاظتی نظام

کارکردگی:خودکار نظام اور الیکٹرک پاور آپریشن

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

آر ایم جی کنٹینر گینٹری کرین کے فوائد

RMGs جدید کنٹینر ٹرمینل آپریشنز کے لیے تبدیلی کے فوائد پیش کرتے ہیں، کثافت، کارکردگی، اور پائیداری پر توجہ مرکوز کرتے ہیں۔

 

1. بے مثال خلائی کارکردگی اور اسٹیکنگ کثافت

ہائی-کثافت کا ذخیرہ:RMGs کنٹینرز کو کنفیگریشن میں اسٹیک کر سکتے ہیں جیسے7+1+7(ایک طرف 7 قطاریں، ایک ریل لین، اور دوسری طرف 7 قطاریں) یا اس سے بھی زیادہ وسیع، قیمتی صحن کی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال۔

ہائی اسٹیکنگ:وہ عام طور پر کنٹینرز کو اسٹیک کر سکتے ہیں۔5 سے 6 اونچا، دوسرے آلات کے مقابلے میں ایک مقررہ علاقے میں ذخیرہ کرنے کی صلاحیت میں نمایاں اضافہ۔

2. اعلیٰ آپریشنل کارکردگی اور پیداواری صلاحیت

ہائی تھرو پٹ:سنبھالنے کے قابل20-40 کنٹینر فی گھنٹہ چلتا ہے۔، انہیں اعلی- والیوم ٹرمینل آپریشنز کے لیے مثالی بناتا ہے۔

صحت سے متعلق ہینڈلنگ:ریل-ماؤنٹڈ سسٹم کنٹینرز کی انتہائی درست پوزیشننگ، ہینڈلنگ کے وقت اور نقصان کے خطرے کو کم کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

موسم کی لچک:ربڑ-تھکے ہوئے متبادل کے مقابلے میں زیادہ مستحکم اور تیز ہوا کے حالات میں چلنے کے قابل۔

3. بہتر حفاظت اور وشوسنییتا

متوقع تحریک:فکسڈ ریل سسٹم راستے سے ہٹ جانے کے خطرے کو ختم کرتا ہے اور یارڈ کے دیگر آلات سے ٹکراؤ کو کم کرتا ہے۔

انٹیگریٹڈ سیفٹی سسٹمز:اعلی درجے کے ٹکراؤ کے نظام، کنٹینر اسٹیک مانیٹرنگ، اور اوورلوڈ تحفظ سے لیس، کام کا ایک محفوظ ماحول بناتا ہے۔

کم شدہ آپریٹر کی خرابی:آٹومیشن کی خصوصیات کنٹینر کی پوزیشننگ اور اسٹیکنگ میں انسانی غلطی کو کم کرتی ہیں۔

4. اقتصادی اور ماحولیاتی فوائد

کم آپریٹنگ اخراجات:بجلی سے چلنے والی، ڈیزل سے چلنے والے RTGs کے مقابلے میں نمایاں طور پر کم توانائی کی لاگت کا باعث بنتی ہے۔ بجلی بھی ڈیزل ایندھن سے سستی اور زیادہ مستحکم ہے۔

کم دیکھ بھال:ریل کا سفر اسفالٹ پر ربڑ کے ٹائروں کی نسبت کرین پر کم ٹوٹ پھوٹ کا باعث بنتا ہے، جس کی وجہ سے طویل مدتی دیکھ بھال کے اخراجات کم ہوتے ہیں۔

ماحولیاتی دوستی: صفر مقامی اخراجاستعمال کے مقام پر، ٹرمینل کے کاربن فوٹ پرنٹ کو کم کرنا اور مقامی ہوا کے معیار کو بہتر بنانا۔ وہ کم صوتی آلودگی بھی پیدا کرتے ہیں۔

5. اعلی درجے کی آٹومیشن اور آپریشنل کنٹرول

مکمل آٹومیشن کی صلاحیت:RMGs خودکار ٹرمینلز کے لیے ترجیحی انتخاب ہیں۔ بغیر پائلٹ کے آپریشن کے لیے انہیں بغیر کسی رکاوٹ کے ٹرمینل آپریٹنگ سسٹمز (TOS) میں ضم کیا جا سکتا ہے۔

ریموٹ آپریشن:آپریٹرز ایک مرکزی، ایرگونومک کنٹرول روم سے متعدد کرینوں کو کنٹرول کر سکتے ہیں، کام کے حالات کو بہتر بنا کر اور منفی موسم کے دوران آپریشن کی اجازت دے سکتے ہیں۔

سمارٹ سسٹمز:آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن (OCR) جیسی خصوصیات خود بخود کنٹینرز کی شناخت کرتی ہیں، اور خودکار پوزیشننگ سسٹم ہر بار کامل اسٹیکنگ کو یقینی بناتے ہیں۔

 

آر ایم جی کنٹینر گینٹری کرین کی ایپلی کیشنز

RMGs مخصوص، اعلی-حجم کے منظرناموں میں جدید، موثر کنٹینر ہینڈلنگ کی ریڑھ کی ہڈی ہیں۔

 

1. کنٹینر پورٹس اور ٹرمینلز (بنیادی درخواست)

پورٹ کنٹینر یارڈز:یہ بنیادی درخواست ہے۔ RMGs کوے کے پیچھے اسٹوریج یارڈ میں استعمال کیا جاتا ہے (جہاں جہاز گودی کرتے ہیں)۔

درآمد سائیکل:کوے کرینوں سے کنٹینرز وصول کرنا اور انہیں صحن میں اسٹیک کرنا، پھر انہیں ٹرکوں یا ٹرینوں کے ذریعے اٹھانے کے لیے بازیافت کرنا۔

ایکسپورٹ سائیکل:ٹرکوں یا ٹرینوں سے کنٹینرز وصول کرنا، انہیں صحن میں اسٹیک کرنا، اور پھر انہیں بحری جہازوں پر لوڈ کرنے کے لیے کوے کرینوں تک پہنچانا۔

لینڈ سائیڈ آپریشنز:مختلف نقل و حمل کے طریقوں کے درمیان کنٹینرز کو مؤثر طریقے سے منتقل کرنا (جہاز-سے-ریل، جہاز-سے-ٹرک)۔

2. انٹر موڈل ریل یارڈز

ریل ٹرمینل آپریشنز:کنٹینرز کو اسٹیک سے ریل کار اور اس کے برعکس منتقل کرنا۔ ان کی درستگی کنٹینرز کو ریل گاڑیوں کے ساتھ بالکل سیدھ میں لانے کے لیے مثالی ہے۔

چھانٹی اور مارشلنگ:ریل یارڈ کے اندر کنٹینرز کو ان کی منزل کی بنیاد پر ترتیب دینا۔

3. اندرون ملک کنٹینر ڈپو (ICDs) اور لاجسٹک حب

طویل-مدت کا ذخیرہ:مین پورٹ ایریا سے دور کنٹینرز کے لیے اعلی-کثافت، قیمت-موثر اسٹوریج فراہم کرنا۔

کارگو کنسولیڈیشن اور ڈی کنسولیڈیشن:سہولیات میں کنٹینرز کو ہینڈل کرنا جہاں سامان کنٹینرز سے پیک یا کھولا جاتا ہے۔

 

ایک کے لئے پیداوار کے عملآر ایم جی کنٹینر گینٹری کرینیہ ایک یادگار کام ہے جس میں بھاری سٹیل کی ساخت، عین مطابق مکینیکل اسمبلی، اور جدید ترین الیکٹریکل اور سافٹ ویئر انضمام شامل ہے۔ یہ عام طور پر بھاری صنعت کے خصوصی مینوفیکچررز کے ذریعہ کیا جاتا ہے۔

یہاں پیداواری عمل کی تفصیلی خرابی ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ وہ بنیادی مرحلہ ہے جہاں کرین کا تصور کیا جاتا ہے اور اسے منٹ کی تفصیل میں بیان کیا جاتا ہے۔

کلائنٹ اور سائٹ کی تفصیلات:ٹرمینل کی ضروریات کا جائزہ لینا: اسٹیکنگ لے آؤٹ (مثال کے طور پر، 7+1+7)، صلاحیت (عام طور پر 40-50 ٹن اسپریڈر کے نیچے)، اٹھانے کی اونچائی، ریل کا دورانیہ، اور آٹومیشن کی ڈگری۔

اعلی درجے کی انجینئرنگ:

ساختی تجزیہ (FEA):پورٹل کے پورے ڈھانچے، ٹانگوں اور بوم کو متحرک بوجھ کے تحت ماڈل بنانے کے لیے فائنائٹ ایلیمنٹ اینالیسس کا استعمال، بشمول ہوا، زلزلہ، اور تصادم کے منظرنامے۔

مکینیکل ڈیزائن:لہرانے والی مشینری، ٹرالی، ٹریول ڈرائیوز، اور جدید ترین اسپریڈر کو اس کے دوربین اور ٹوئسٹ لاک میکانزم کے ساتھ ڈیزائن کرنا۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن:ہائی وولٹیج پاور سپلائی، موٹر ڈرائیوز (VFDs)، PLC نیٹ ورکس، اور آٹومیشن سسٹمز (OCR، GPS، لیزر اسکینرز) کے انضمام کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

مواد کا بل (BOM):تمام خام مال اور خریدے گئے ہزاروں اجزاء کی ایک جامع فہرست بنانا۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:سورسنگ کی تصدیق شدہ ہائی-ٹینسائل اسٹیل پلیٹیں اور حصے۔ عالمی سپلائرز سے خصوصی اجزاء کا آرڈر دینا: سیمنز/اے بی بی موٹرز اور ڈرائیوز، ڈیماگ/کونی کرینز ہوسٹ، آر اینڈ ایم اسپریڈرز، شنائیڈر/الیکٹرک کنٹرول گیئر وغیرہ۔

مواد کی تیاری:اسٹیل کی پلیٹیں گولی مار کر-بلاسٹ اور پرائمڈ ہوتی ہیں۔ اس کے بعد انہیں بڑے پیمانے پر CNC پلازما یا روبوٹک بازوؤں کے ساتھ شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے سائز میں کاٹا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 3: ساختی ساخت اور اسمبلی

یہ وہ جگہ ہے جہاں کرین کا بڑا ڈھانچہ بنایا گیا ہے۔

پینل اور ذیلی-اسمبلی فیبریکیشن:

ٹانگ اور بوم سیکشن:ٹانگیں اور بوم سٹیل پلیٹ سے بڑے باکس گرڈر کے طور پر گھڑے گئے ہیں۔ اندرونی stiffeners buckling کو روکنے کے لئے میں ویلڈڈ کیا جاتا ہے.

عمل:اجزاء بڑے جیگوں میں فٹ ہوتے ہیں۔ اہم ویلڈز کا استعمال کرتے ہوئے کارکردگی کا مظاہرہ کیا جاتا ہےخودکار زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW)گہری رسائی اور اعلی معیار کے لئے. تمام ویلڈز کا معائنہ الٹراساؤنڈ یا X-رے کے ذریعے کیا جاتا ہے۔

تناؤ سے نجات:مکمل شدہ بڑے حصوں (ٹانگوں، بوم سیگمنٹس) کو ایک بڑی، کمپیوٹر-بھٹی میں گرم کیا جاتا ہے تاکہ ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کیا جا سکے، مستقبل میں بگاڑ کو روکا جا سکے۔

مشینی:کنکشن پوائنٹس، ریل ماؤنٹنگ سرفیسز، اور ڈرائیو ماؤنٹنگ پیڈز کو مکمل سیدھ کو یقینی بنانے اور حتمی اسمبلی کے دوران فٹ ہونے-کو مشین بنایا گیا ہے۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی

ساختی فریم مکینیکل سسٹمز کے ساتھ مربوط ہے۔

میگا-بلاک اسمبلی:بڑے ذیلی-حصے، جیسے ایک مکمل ٹانگ اس کے آخری ٹرک کے ساتھ، جمع کیے جاتے ہیں۔

پل اور بوم اسمبلی:مین بوم سیکشنز جوڑ دیے گئے ہیں، اور پورے پل کا ڈھانچہ سیدھ میں ہے۔

ڈرائیو یونٹ کی تنصیب:لمبی ٹریول ڈرائیو اسمبلیاں (موٹر، ​​گیئر باکس، وہیل) آخری ٹرکوں پر نصب ہیں۔ ٹرالی ٹریول ڈرائیوز ٹرالی فریم پر نصب ہیں۔

لہرانا اور اسپریڈر اسمبلی:ہائی-اسپیڈ ہوسٹ یونٹس (اہم اور معاون) ٹرالی پر نصب ہیں۔ انضمام سے پہلے اسپریڈر کو الگ سے اسمبل اور ٹیسٹ کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

کرین کا ’’نروس سسٹم‘‘ نصب ہے۔

کیبل کی تنصیب:پورے ڈھانچے میں سینکڑوں میٹر پاور اور کنٹرول کیبلز کیبل ٹرے اور نالیوں میں بچھائی گئی ہیں۔

پینل کی تنصیب:مین ہائی-وولٹیج سوئچ بورڈز، ڈرائیو کیبنٹ، اور PLC کنٹرول پینل کرین پر ہی وقف شدہ برقی کمروں میں نصب ہیں۔

سینسر اور سیفٹی سسٹم کی تنصیب:لمیٹ سوئچز، اینٹی-تصادم کے سینسرز، لیزر پوزیشننگ سسٹم، اور OCR کیمرے نصب اور وائرڈ ہیں۔

آپریٹر انٹرفیس کی تنصیب:آپریٹر کی ٹیکسی ٹرالی یا گینٹری پر نصب ہوتی ہے، وائرڈ ہوتی ہے، اور جانچ کی جاتی ہے۔

 

مرحلہ 6: ڈیلیوری ٹیسٹنگ اور معائنہ (FAT) سے پہلے-

جدا کرنے سے پہلے، فیکٹری میں مکمل طور پر کھڑی کرین کی سخت جانچ ہوتی ہے، اکثر کلائنٹ کے ساتھ۔

بصری اور جہتی معائنہ:کاریگری اور تمام اہم جہتوں کی تصدیق کرنا۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن اور غیر معمولی شور کو جانچنے کے لیے بغیر بوجھ کے تمام حرکات (ہائیسٹ، ٹرالی، گینٹری) چلانا۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 125%ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کی تصدیق کرنے کے لیے۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 110%اور اسے تمام آپریشنل حرکات کے ذریعے چلانا۔

فعالیت اور حفاظتی ٹیسٹ:تمام حد سوئچز، ای-اسٹاپس، اوور لوڈ پروٹیکشن، اور خودکار سسٹمز کی تصدیق کرنا (جیسے اسپریڈر ٹوئسٹ لاکس اور ٹیلی اسکوپنگ)۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور شپمنٹ

منظم طریقے سے ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ماڈیولز (ٹانگ سیکشنز، بوم سیگمنٹس، ٹرالی، اسپریڈر) میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے، تمام اجزاء کو احتیاط سے ٹیگ کیا جاتا ہے۔

فائنل پینٹنگ:ایک اعلی-کارکردگی، ملٹی-کوٹ پینٹ کا نظام سخت کھارے پانی کے ماحول میں طویل-مقامی سنکنرن تحفظ کے لیے لاگو کیا جاتا ہے۔

پیکجنگ اور شپمنٹ:اجزاء کو پیک کیا جاتا ہے اور بھاری-لفٹ ویسلز کے ذریعے کلائنٹ کی بندرگاہ پر بھیج دیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تعمیر اور کمیشننگ (SAT)

سائٹ کی تیاری:مینوفیکچرر اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ رن وے مکمل، سطحی اور سیدھ میں ہے۔

کھڑا ہونا:بڑی موبائل کرینوں کا استعمال کرتے ہوئے، مینوفیکچرر کا خصوصی عملہ کرین کو اس کی مستقل ریلوں پر دوبارہ جوڑتا ہے۔

حتمی رابطے اور جانچ:تمام سسٹمز دوبارہ جڑے ہوئے ہیں-اور حتمی ہیں۔سائٹ قبولیت ٹیسٹ (SAT)اصل آپریٹنگ ماحول میں کامل کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے۔

آپریٹر کی تربیت:ٹرمینل کی دیکھ بھال اور آپریشن کے عملے کے لیے جامع تربیت فراہم کی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔