ہک گینٹری کرین کے ساتھ

"وتھ ہک" گینٹری کرین کیا ہے؟

A "ہک کے ساتھ" گینٹری کرینیہ گینٹری کرین کی سب سے عام اور ورسٹائل قسم ہے، جس کی خصوصیت اس کے ایک سادہ، مضبوط ہک کے بنیادی لفٹنگ اٹیچمنٹ کے طور پر استعمال ہوتی ہے۔ یہ اسے مخصوص اختتامی اثرات کے ساتھ کرینوں سے ممتاز کرتا ہے-جیسے میگنےٹ، گریبس، یا ویکیوم لفٹرز۔

یہ ایک خود-سپورٹنگ، پورٹیبل، یا فکسڈ کرین ہے جو زمینی سطح کی ریلوں یا پہیوں پر چلتی ہے-، ایک لہرانے اور ٹرالی کے نظام کے ساتھ جو معیاری سلنگ، زنجیروں، یا دیگر دھاندلی کا استعمال کرتے ہوئے مختلف قسم کے بوجھ کو سنبھالنے کے لیے ایک ہک کو حرکت دیتا ہے۔

 

کلیدی فوائد

غیر معمولی استعداد:مشین اور کریٹس سے لے کر اسٹیل بیم اور کنکریٹ کے بلاکس تک تقریباً لامحدود قسم کی اشیاء- کو اٹھانے کے لیے ہک کو سلنگز، بیڑیوں اور دیگر دھاندلی کے ساتھ جوڑا جا سکتا ہے۔

لاگت-اثر:یہ عام طور پر سب سے زیادہ اقتصادی قسم کی گینٹری کرین ہے، ابتدائی سرمایہ کاری اور دیکھ بھال دونوں میں، اس کے سادہ ڈیزائن اور معیاری اجزاء کی وجہ سے۔

استعمال اور دیکھ بھال میں آسانی:آسان آپریشن اور آسانی سے دستیاب متبادل پرزے (ہکس، تار کی رسیاں) اسے برقرار رکھنا آسان بناتے ہیں۔

نقل و حرکت اور لچک:پورٹ ایبل گینٹری کرینیں آسانی سے منتقل کی جا سکتی ہیں اور جہاں بھی ضرورت ہو سیٹ اپ کی جا سکتی ہیں، بغیر کسی مقررہ تنصیب کے لفٹنگ کی صلاحیت فراہم کرتی ہیں۔

اعلی وشوسنییتا:مخصوص کرینوں سے کم پیچیدہ اجزاء کے ساتھ، ایک ہک گینٹری کرین مضبوط اور قابل اعتماد کارکردگی پیش کرتی ہے۔

 

عام کنفیگریشنز

پورٹیبل گینٹری کرینیں:ہلکا پھلکا، اکثر ایلومینیم یا سٹیل، سایڈست اونچائی اور اسپین کے ساتھ۔ ورکشاپس، گوداموں اور دیکھ بھال کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ عام طور پر دستی یا الیکٹرک چین لہرانا۔

نیم-گینٹری کرینز:ایک ٹانگ زمینی ریل پر چلتی ہے، جبکہ دوسرا سرا عمارت کے کالم سے منسلک ایک بلند رن وے پر چلتا ہے۔ جگہ اور لاگت بچاتا ہے۔

مکمل گینٹری کرینیں:دونوں ٹانگیں زمینی سطح کی پٹریوں- پر چلتی ہیں۔ آؤٹ ڈور یارڈز، سٹوریج ایریاز اور پروڈکشن لائنز کے لیے مثالی جہاں ایک وسیع علاقے کو ڈھانپنے کی ضرورت ہے۔

ربڑ-تھکی ہوئی گینٹری (RTG) کرینیں:بڑی، خود سے چلنے والی کرینیں بنیادی طور پر کنٹینر ہینڈلنگ کے لیے شپنگ پورٹس میں استعمال ہوتی ہیں، لیکن بنیادی لفٹنگ یونٹ ایک اسپریڈر بیم ہے جو ہکس اور کیبلز کے ذریعے منسلک ہوتا ہے۔

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

یہاں a کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔"ہک کے ساتھ" گینٹری کرین.

 

1. بنیادی ساختی نظام (فریم ورک)

مین گرڈر(ز):بنیادی افقی شہتیر (زبانیں) جو ورکنگ ایریا پر پھیلا ہوا ہے۔

سنگل گرڈر:ایک سنگل بیم (I-بیم یا باکس گرڈر) جہاں لہرانے والی ٹرالی نیچے والے فلینج پر چلتی ہے۔ ہلکے بوجھ کے لیے زیادہ اقتصادی۔

ڈبل گرڈر:دو متوازی گرڈر جہاں ٹرالی گرڈروں کے اوپر چلتی ہے۔ ہیوی ڈیوٹی ایپلی کیشنز کے لیے اعلیٰ صلاحیت، بہتر ہک اونچائی، اور زیادہ سختی فراہم کرتا ہے۔

 

ٹانگیں (اینڈ ٹرک):گرڈر کے ہر سرے پر عمودی مدد کرتا ہے۔

ہو سکتا ہے۔مقررہ اونچائییاسایڈست(دوربین یا پن کی ترتیبات کے ساتھ)۔

طویل سفر کے لیے پہیے، ایکسل اور اکثر ڈرائیو موٹرز رکھیں۔

رن وے سسٹم:کرین جس راستے پر چلتی ہے۔

ریل کے لیے-ماؤنٹڈ کرین:ایک مضبوط بنیاد پر نصب اسٹیل ریلوں پر مشتمل ہے۔

ربڑ-تھکی ہوئی کرینوں کے لیے:ایک ہموار، سخت سطح کافی ہے۔

بریکنگ اور سپورٹ:لیٹرل استحکام فراہم کرنے اور ڈولنے سے روکنے کے لیے ٹانگوں کے درمیان منحنی خطوط وحدانی کو پار-کریں، خاص طور پر لمبی کرینوں کے لیے اہم۔

 

2. لفٹنگ اور ٹریول سسٹم (ورک ہارس)

لہرانے کی اکائی:بنیادی جزو جو لفٹنگ انجام دیتا ہے۔

موٹر:الیکٹرک، ہائیڈرولک، یا دستی طور پر چلنے والا۔

گیئر باکس:لفٹنگ ٹارک کو بڑھانے کے لیے موٹر کی رفتار کو کم کرتا ہے۔

ڈرم یا سپروکیٹ:تار کی رسی کو سپول کرتا ہے یا لوڈ چین کو اٹھاتا ہے۔

بریک:جب لہرا فعال طور پر اٹھا یا کم نہیں کر رہا ہوتا ہے تو خود بخود بوجھ کو رکھتا ہے۔

ٹرالی اسمبلی:وہ یونٹ جو پل کے گرڈر کے ساتھ لہرانے کو لے جاتی ہے۔

ٹرالی فریم:لہرانے کی حمایت کرتا ہے۔

ٹرالی پہیے:گرڈر فلینج کے ساتھ دوڑیں۔

ٹرالی ڈرائیو:موٹر اور گیئرز جو ٹرالی کو آگے بڑھاتے ہیں (دستی دھکا، الیکٹرک یا ہائیڈرولک ہو سکتا ہے)۔

 

 

لفٹنگ ہک:اسٹیل کا جعلی کانٹا جو بوجھ سے جڑتا ہے۔

سیفٹی لیچ:اسپرنگ-کا بھرا ہوا گیٹ جو جھولوں یا زنجیروں کو حادثاتی طور پر ہک سے پھسلنے سے روکتا ہے۔

ٹریول ڈرائیوز (طویل سفر):وہ نظام جو پوری کرین کو حرکت دیتا ہے۔

ڈرائیو موٹرز:اختتامی ٹرکوں پر نصب۔

پہیے:فرش کے استعمال کے لیے ریلوں یا ٹھوس ربڑ کے لیے فلانگ کیا جا سکتا ہے۔

3. پاور اینڈ کنٹرول سسٹم (اعصاب)

طاقت کا منبع:

الیکٹرک:طاقتور کرینوں کے لئے سب سے عام۔ کیبل ریل، فیسٹن سسٹم، یا ریل کے لیے کنڈکٹر بار کے ذریعے ہو سکتا ہے-ماؤنٹڈ کرینز، یا پورٹیبل کے لیے بیٹری میں نصب-۔

ہائیڈرولک:الیکٹرک یا ڈیزل سے چلنے والے ہائیڈرولک پاور یونٹ-کے ذریعے۔

دستی:انسانی-سلسلہ لہرانے اور پش-انداز کے سفر کے لیے طاقتور۔

کنٹرول انٹرفیس:

لاکٹ اسٹیشن:کرین کے تمام افعال (اوپر/نیچے، بائیں/دائیں، آگے/پیچھے) کے بٹنوں کے ساتھ ایک ہینگنگ کنٹرول باکس۔

ریڈیو ریموٹ کنٹرول:آپریٹر کو ایک محفوظ اور بہترین دیکھنے کی پوزیشن سے وائرلیس طور پر کرین کو کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

ٹیکسی:بہت بڑی گینٹری کرینوں کے لیے، آپریٹر کی ٹیکسی کرین پر لگائی جا سکتی ہے۔

 

 

4. حفاظتی نظام (دی لائف لائن)

لوڈ محدود کرنے والا آلہ:ایک اہم خصوصیت، خاص طور پر برقی لہروں میں، جو لہرانے کو اس کی درجہ بندی کی گنجائش سے زیادہ بوجھ اٹھانے سے روکتی ہے۔

حد سوئچز:

اوپری/نچلی حد کے سوئچز:ہک کو زیادہ سے زیادہ سفر کرنے اور میکانزم کو نقصان پہنچانے سے روکنے کے لیے خودکار طور پر ہوسٹ موٹر کی پاور کاٹ دیں۔

سفر کی حد کے سوئچز:کرین یا ٹرالی کو اس کے اجازت شدہ سفر کے اختتام پر روکیں۔

بریکنگ سسٹم:

ہوسٹ بریک:لہرانے والی موٹر بند ہونے پر خود بخود مشغول ہوجاتا ہے۔

سفری وقفے:ہموار روکنے کو یقینی بنانے کے لیے ڈرائیو موٹرز پر۔

بمپرز اور اینڈ اسٹاپ:کرین اور ٹرالی کے اختتام پر جسمانی بفر (اکثر ربڑ یا پولیمر سے بنے ہوتے ہیں) اثر توانائی کو جذب کرنے کے لیے سفر کرتے ہیں۔

وارننگ ڈیوائسز:جب کرین حرکت میں ہو تو اہلکاروں کو متنبہ کرنے کے لیے ہارن یا بزر۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

"وتھ ہک" گینٹری کرین کے فوائد

اس کرین کا ڈیزائن استعداد، معیشت، اور قابل اعتمادی کا ایک طاقتور امتزاج پیش کرتا ہے، جو اسے تمام صنعتوں میں ایک بنیادی آلہ بناتا ہے۔

 

1. بے مثال استعداد

یونیورسل لوڈ ہینڈلنگ:معیاری ہک کا استعمال دھاندلی کے آلات کی ایک وسیع صف کے ساتھ کیا جا سکتا ہے یہ اسے ایک حقیقی "ایک-کرین-فٹ-سب سے زیادہ" حل بناتا ہے۔

مختلف ماحول کے لیے قابل اطلاق:اسے گھر کے اندر اور باہر، ورکشاپس، گوداموں، تعمیراتی مقامات اور اسٹوریج یارڈ میں استعمال کیا جا سکتا ہے۔

2. لاگت-اثر

کم ابتدائی سرمایہ کاری:یہ عام طور پر خریدنے اور انسٹال کرنے کے لیے سب سے زیادہ کفایتی قسم کی گینٹری کرین ہے، خاص طور پر اس کے مقابلے میں خاص طور پر مخصوص اختتامی-ایفیکٹرز جیسے میگنےٹ یا ویکیوم کے ساتھ۔

آپریٹنگ اخراجات میں کمی:دیکھ بھال سیدھی ہے، اور متبادل پرزے (ہکس، تار کی رسیاں) معیاری اور آسانی سے دستیاب ہیں، زندگی بھر کے اخراجات کم رکھتے ہیں۔

3. سادگی اور وشوسنییتا

استعمال میں آسانی:آپریشن بدیہی ہے، بنیادی لفٹوں کے لیے کم سے کم خصوصی تربیت کی ضرورت ہوتی ہے۔

مضبوط ڈیزائن:خصوصی کرینوں کے مقابلے میں کم پیچیدہ اجزاء کے ساتھ، وہاں کم ہے جو غلط ہو سکتا ہے. یہ سادگی اعلی وشوسنییتا اور کم ڈاون ٹائم میں ترجمہ کرتی ہے۔

آسان دیکھ بھال:مکینیکل سسٹم کا معائنہ، خدمت اور مرمت کرنا آسان ہے۔

4. نقل و حرکت اور لچک

کسی فکسڈ انفراسٹرکچر کی ضرورت نہیں:پورٹیبل اور ربڑ- تھکے ہوئے ماڈلز کو فوری طور پر منتقل کیا جا سکتا ہے اور کہیں بھی ٹھوس سطح پر سیٹ اپ کیا جا سکتا ہے، جہاں اور جب اس کی ضرورت ہو وہاں اٹھانے کی صلاحیت فراہم کرتی ہے۔

عارضی کام کے لیے مثالی:تعمیراتی منصوبوں، دیکھ بھال کے کاموں، اور ورکشاپس کے لیے بہترین ہے جہاں مستقل اوور ہیڈ کرین کا جواز نہیں ہے۔

5. اعلی کارکردگی

فوری دھاندلی:مقناطیس سے قدرے سست ہونے کے باوجود، ہک اور سلنگ کے ساتھ بوجھ کو دھاندلی کرنا اب بھی ایک بہت تیز عمل ہے جس میں آسانی سے مہارت حاصل کی جا سکتی ہے۔

عین مطابق کنٹرول:پاورڈ ماڈلز ہموار اور درست لوڈ پلیسمنٹ پیش کرتے ہیں، پیداوار اور اسمبلی کے کاموں کو تیز کرتے ہیں۔

 

"وتھ ہک" گینٹری کرین کی ایپلی کیشنز

ہک کی عالمگیریت اس کرین کو تقریباً ہر شعبے میں قابل اطلاق بناتی ہے جس میں بھاری اشیاء کو حرکت دینا شامل ہے۔

 

1. مینوفیکچرنگ اور اسمبلی

خام مال کو منتقل کرنا:اسٹیل، ایلومینیم اور دیگر مواد کو پروڈکشن لائنوں تک پہنچانا۔

ہینڈلنگ اجزاء:لفٹنگ انجن بلاکس، مشین کے فریم، اور دیگر بھاری ذیلی-اسمبلیاں۔

تیار سامان لوڈ ہو رہا ہے:مکمل مصنوعات جیسے مشینری یا بڑے سامان کو کھیپ کے لیے ٹرکوں پر رکھنا۔

2. گودام اور لاجسٹکس

ٹرکوں کی لوڈنگ/ان لوڈنگ:بھاری پیلیٹائزڈ سامان کو مؤثر طریقے سے منتقل کرنا جو فورک لفٹ کی گنجائش سے زیادہ ہے۔

اسٹیکنگ اور اسٹوریج:گودام یا اسٹوریج یارڈ میں بھاری اشیاء کو دوبارہ ترتیب دینا۔

3. تعمیرات اور انفراسٹرکچر

تعمیراتی سامان کو سنبھالنا:اسٹیل ریبار، پائپ، کنکریٹ کی شکلیں، اور سہاروں کو اٹھانا۔

رکھنے کا سامان:سائٹ پر جنریٹر، پمپ، اور HVAC یونٹوں کی پوزیشننگ-۔

پری کاسٹ کنکریٹ:ایمبیڈڈ لفٹنگ لوپس کا استعمال کرتے ہوئے کنکریٹ عناصر کو اٹھانا اور منتقل کرنا۔

4. شپنگ، پورٹس، اور اسٹوریج یارڈز

عام کارگو ہینڈلنگ:بحری جہازوں اور بارجز سے غیر-کنٹینرائزڈ کارگو کو لوڈ اور ان لوڈ کرنا۔

یارڈ مینجمنٹ:بھاری سامان، مشینری، اور سٹیل پروفائلز کو آؤٹ ڈور اسٹوریج یارڈز میں منتقل کرنا۔

5. دیکھ بھال، مرمت، اور ورکشاپس

آلات کی خدمت:اوور ہال کے لیے گاڑیوں، بحری جہازوں، یا صنعتی مشینری سے انجن، ٹرانسمیشن اور ٹربائنز اٹھانا۔

فیکٹری کی بحالی:بھاری مشین ٹولز، مولڈز اور پریس ٹولز کو تبدیل کرنا۔

 

ایک کے لیے پیداواری عمل"ہک کے ساتھ" گینٹری کرینانجینئرنگ، فیبریکیشن، اور اسمبلی کا ایک منظم ترتیب ہے۔ اگرچہ ایک بڑے ڈبل-گرڈر کرین سے آسان ہے، لیکن اسے حفاظت اور بھروسے کو یقینی بنانے کے لیے ابھی بھی درستگی اور کوالٹی کنٹرول کی ضرورت ہے۔

یہاں پیداواری عمل کی تفصیلی خرابی ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ مرحلہ کرین کی خصوصیات کی وضاحت کرتا ہے اور پیداوار کے لیے بلیو پرنٹ بناتا ہے۔

کسٹمر کی ضروریات کا تجزیہ:کلیدی پیرامیٹرز کا جائزہ لینا: صلاحیت، اسپین، اٹھانے کی اونچائی، پاور سورس (الیکٹرک/ہائیڈرولک/دستی)، اور نقل و حرکت (فکسڈ/پورٹ ایبل/ریل-ماؤنٹڈ)۔

ساختی اور مکینیکل ڈیزائن:

گرڈر کا انتخاب:بیم کے مطلوبہ سائز (I-بیم، باکس گرڈر) کا حساب لگانا اور یہ تعین کرنا کہ آیا گنجائش اور اسپین کی بنیاد پر سنگل یا ڈبل ​​گرڈر ڈیزائن کی ضرورت ہے۔

استحکام تجزیہ:ٹانگوں کے ڈیزائن اور بریسنگ کو یقینی بنانا ٹپنگ اور ڈولنے کے خلاف کافی استحکام فراہم کرتا ہے۔

اجزاء کا انتخاب:قابل اعتماد سپلائرز سے لہرانے، ٹرالی، پہیے اور دیگر مکینیکل حصوں کی وضاحت کرنا۔

مواد کا بل (BOM) تخلیق:تمام خام مال (اسٹیل کے شہتیر، پلیٹیں) اور خریدے گئے اجزاء (ہائیسٹ، پہیے، موٹرز، الیکٹریکل گیئر) کی فہرست بنانا۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:مصدقہ اسٹیل بیم اور پلیٹوں کو سورس کرنا، اور پہلے سے -مخصوص پرزہ جات (ہواسٹ، موٹرز، وغیرہ) خریدنا۔

مواد کی تیاری:سٹیل کے اجزاء کو آری یا CNC پلازما کٹر کا استعمال کرتے ہوئے لمبائی میں کاٹا جاتا ہے۔ بولٹ اور کنکشن کے لیے سوراخ ڈرل یا مکے لگائے جاتے ہیں۔

 

مرحلہ 3: ساختی ساخت اور اسمبلی

یہ وہ جگہ ہے جہاں کرین کا فریم بنایا گیا ہے۔

ٹانگوں کی ساخت:فکسڈ-اونچائی والی کرینوں کے لیے، ٹانگیں اکثر اسٹیل کے مضبوط حصوں (I-بیم، ٹیوب اسٹیل) سے بنتی ہیں۔ ایڈجسٹ کرینوں کے لیے، دوربین کے حصے من گھڑت ہیں اور اونچائی کے پنوں کے لیے سوراخ کیے جاتے ہیں۔

گرڈر کی تیاری:مرکزی بیم تیار ہے۔ بڑی کرینوں کے لیے، ویب بکلنگ کو روکنے کے لیے اسٹیفنرز کو گرڈر میں ویلڈ کیا جا سکتا ہے۔

ذیلی-اسمبلی:اجزاء جیسے اینڈ ٹرک (جس میں پہیے ہوتے ہیں) کو جمع کیا جاتا ہے۔

ویلڈنگ:تمام ساختی کنکشن ویلڈیڈ ہیں۔ مضبوطی اور سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے سرٹیفائیڈ ویلڈرز کے ذریعے تنقیدی ویلڈز کیے جاتے ہیں۔

مشینی (اگر ضرورت ہو):اعلی-کرینوں کے لیے، ملاوٹ کی سطحوں کو مکمل فٹ ہونے کو یقینی بنانے کے لیے مشینی کی جا سکتی ہے۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی

ساختی فریم کو مکینیکل سسٹمز کے ساتھ ملایا جاتا ہے۔

فریم اسمبلی:مرکزی گرڈر ٹانگوں سے جڑا ہوا ہے، بنیادی گینٹری ڈھانچہ بناتا ہے۔ استحکام کے لیے بریسنگ انسٹال کی گئی ہے۔

وہیل اور ایکسل کی تنصیب:آخری ٹرکوں پر پہیے لگائے جاتے ہیں۔ طاقت سے چلنے والے سفر کے لیے، ایکسل اور ڈرائیو کے اجزاء نصب ہیں۔

ٹرالی اسمبلی:ٹرالی کا فریم بنایا گیا ہے، اور پہیے منسلک ہیں۔ اس کے بعد لہرانے والے یونٹ کو ٹرالی کے فریم پر لگایا جاتا ہے۔

ہک اٹیچمنٹ:ہک بلاک لہرانے کی تار کی رسی یا زنجیر سے منسلک ہوتا ہے۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب (طاقت سے چلنے والی کرینوں کے لیے)

وائرنگ:الیکٹریکل کیبلز کرین کے ڈھانچے کے ساتھ ٹریول موٹرز، ہوسٹ موٹر، ​​اور کنٹرول پوائنٹس تک چلائی جاتی ہیں۔

کنٹرول سسٹم کی تنصیب:پینڈنٹ کنٹرول سٹیشن (یا ریڈیو ریسیور) انسٹال اور وائرڈ ہے۔ رابطہ کاروں اور اوورلوڈ تحفظ کے ساتھ کنٹرول پینل نصب ہیں۔

پاور سپلائی سیٹ اپ:الیکٹرک کرینوں کے لیے، پاور کیبل کو منظم کرنے کے لیے ایک فیسٹن سسٹم یا کیبل ریل نصب کی جاتی ہے۔

 

مرحلہ 6: کام کی جانچ اور معائنہ (FAT - فیکٹری قبولیت ٹیسٹ)

مکمل طور پر اسمبل شدہ کرین کی جانچ کی جاتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ تمام تصریحات اور حفاظتی معیارات پر پورا اترتی ہے۔

بصری معائنہ:کاریگری، مناسب ویلڈنگ، اور درست اسمبلی کی جانچ کر رہا ہے۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن اور غیر معمولی شور کی جانچ کرنے کے لیے بغیر بوجھ کے تمام فنکشنز (ہولٹنگ، ٹرالی ٹریول، گینٹری ٹریول) چلانا۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 125%اور ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کی تصدیق کرنے کے لیے اسے تھامنا۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 110%اور کام کے حالات میں کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے اسے تمام حرکات کے ذریعے چلانا۔

سیفٹی ڈیوائس ٹیسٹ:تمام حد کے سوئچز، ایمرجنسی اسٹاپس، اور اوورلوڈ پروٹیکشن ڈیوائسز کے آپریشن کی تصدیق کرنا۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور پیکنگ

ختم کرنا:جہاز رانی کے لیے کرین کو جزوی طور پر منطقی حصوں (گرڈر، ٹانگوں، ٹرالی) میں الگ کیا جاتا ہے۔

پینٹنگ:تمام اجزاء کو سنکنرن سے تحفظ کے لیے پرائمر اور ٹاپ کوٹ سے پینٹ کیا گیا ہے۔ اس مرحلے پر گاہک کے مخصوص رنگوں کا اطلاق ہوتا ہے۔

پیکجنگ:مشینی سطحوں، دھاگوں اور برقی اجزاء کی حفاظت پر خصوصی توجہ کے ساتھ اجزاء کو محفوظ طریقے سے پیک کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تنصیب اور کمیشننگ (SAT - سائٹ قبولیت ٹیسٹ)

سائٹ کی تعمیر:کرین کو گاہک کی سائٹ پر دوبارہ جمع کیا جاتا ہے۔

حتمی رابطے:برقی طاقت منسلک ہے، اور حتمی جانچ پڑتال کی جاتی ہے.

سائٹ کمیشننگ اور SAT:کرین اپنے حقیقی کام کے ماحول میں آخری آپریشنل ٹیسٹ سے گزرتی ہے۔ گاہک کے آپریٹرز کو اکثر محفوظ اور موثر استعمال کی تربیت دی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔