پری کاسٹ یارڈ گینٹری کرین

پریکاسٹ یارڈ گینٹری کرین کیا ہے؟

یہ عام طور پر aبڑی-صلاحیت، ڈبل-گرڈر، ریل-ماؤنٹڈ گینٹری کرینجو پروڈکشن یارڈ میں سرایت شدہ پٹریوں کے ساتھ سفر کرتی ہے۔ یہ کام کے اہم علاقوں کا احاطہ کرتا ہے جیسے کاسٹنگ بیڈ، کیورنگ اسٹیشنز، اور اسٹوریج ایریاز، اور اس کے لیے استعمال کیا جاتا ہے:

کنکریٹ سے فارم اتارنا

حرکت پذیر سانچوں

تیار شدہ مصنوعات کو اٹھانا اور موڑنا

کھیپ کے لیے ٹرکوں پر مصنوعات لوڈ ہو رہی ہیں۔

 

پریکاسٹ یارڈ گینٹری کرین کے فوائد

انتہائی بوجھ کو ہینڈل کرتا ہے:بڑے، بھاری پری کاسٹ عناصر کو محفوظ طریقے سے اور مؤثر طریقے سے منتقل کرنے کا واحد عملی طریقہ۔

یارڈ لے آؤٹ کی کارکردگی کو زیادہ سے زیادہ کرتا ہے:ایک مقررہ رن وے پر کام کرتے ہوئے، یہ زمینی سطح کی سرگرمیوں میں رکاوٹ کے بغیر پروڈکشن لائن کی جامع کوریج فراہم کرتا ہے۔

اعلیٰ مصنوعات کی ہینڈلنگ:درست کنٹرول اور اسپریڈر بیم نازک کنکریٹ کی مصنوعات کو ہونے والے مہنگے نقصان کو روکتے ہیں، فضلہ کو کم کرتے ہیں اور دوبارہ کام کرتے ہیں۔

ورک فلو کو بہتر بناتا ہے:پورے مینوفیکچرنگ کے عمل کو ہموار کرتے ہوئے، کاسٹنگ بیڈ سے کیورنگ اور اسٹوریج تک مسلسل پیداوار کے بہاؤ کو قابل بناتا ہے۔

حفاظت کو بڑھاتا ہے:صحن کی تنگ حدود میں مسلسل کام کرنے کے لیے موبائل کرینوں کی ضرورت کو دور کرتا ہے، تصادم کے خطرات اور زمینی کارکنوں کے خطرات کو کم کرتا ہے۔

 

پری کاسٹ گز میں گینٹری کرینوں کی اقسام

سنگل گرڈر گینٹری کرین:چھوٹے گز میں ہلکے بوجھ (جیسے کھوکھلی-کور سلیب، چھوٹے سیپٹک ٹینک) کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

ڈبل گرڈر گینٹری کرین:دیسب سے عام قسمبھاری پری کاسٹ پروڈکشن کے لیے، اعلی صلاحیت اور بہتر ہک اونچائی کی پیشکش۔

نیم-گینٹری کرین:جہاں پل کا ایک سرا اونچے رن وے پر چلتا ہے اور دوسرا سرہ زمینی سطح کی ریل پر-۔ عمارت کی دیوار کے ساتھ اسٹوریج ایریا کو ڈھانپنے کے لیے مفید ہے۔

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

a کے اجزاءپری کاسٹ یارڈ گینٹری کرینبڑے پیمانے پر، اعلی-قدرتی کنکریٹ عناصر کو سنبھالنے کے لیے انتہائی طاقت، درستگی، اور استحکام کے لیے انجنیئر کیے گئے ہیں۔

 

1. بنیادی ساختی نظام (ریڑھ کی ہڈی)

ڈبل مین گرڈرز:یہ بنیادی افقی بیم ہیں۔ ڈبل-گرڈر ڈیزائن اعلی صلاحیتوں اور لمبے اسپین کے لیے لازمی ہے۔ وہ عام طور پر من گھڑت ہیں۔باکس گرڈرزموٹی اسٹیل پلیٹ سے اعلی طاقت اور انتہائی بوجھ کے نیچے گھماؤ اور جھکنے کے خلاف مزاحمت۔

اینڈ ٹرک (ٹانگیں):گرڈرز کے ہر سرے پر بڑے پیمانے پر عمودی ڈھانچے۔ ان میں لمبے سفر کے پہیے، ڈرائیوز، اور گرڈرز سے کنکشن ہوتے ہیں۔ ٹانگیں اکثر ہوتی ہیں۔ایک-فریم یا بریسڈغیر معمولی استحکام فراہم کرنے اور بوجھ اٹھاتے وقت جھکاؤ کو روکنے کے لیے-مرکز۔

رن وے اور ریل:ایک اہم، فکسڈ انفراسٹرکچر۔

رننگ ریلز:ہیوی-اسٹیل ریل (اکثر کرین ریل) جس پر کرین سفر کرتی ہے۔

رن وے بیم اور فاؤنڈیشن:مضبوط، مضبوط کنکریٹ بیم اور بنیادیں جو ریلوں کو سپورٹ کرتی ہیں اور اس بات کو یقینی بناتی ہیں کہ وہ متحرک بوجھ کے تحت اور وقت کے ساتھ برابر رہیں۔

 

2. اٹھانے اور سنبھالنے کا نظام (ورک ہارس)

مین ہوسٹ یونٹ (اعلی-صلاحیت، کم-رفتار):

لہرانے والی موٹر:ہائی-ٹارک، کم-اسپیڈ موٹر بھاری بوجھ کے عین مطابق کنٹرول کے لیے ڈیزائن کی گئی ہے۔

تار رسی ڈرم:اونچی-طاقت کی تار کی رسی کی متعدد تہوں کو سپول کرنے کے لیے عین مطابق نالی کے ساتھ مشینی ڈرم۔

گیئر باکسز:ہیوی-ڈیوٹی گیئرز درکار بے پناہ ٹارک کو ہینڈل کرنے کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں۔

ایک سے زیادہ ڈسک بریک:پرائمری اور سیکنڈری (ایمرجنسی) بریکنگ سسٹم۔

معاون لہرانا:ہلکی ڈیوٹی جیسے خالی سانچوں، ریبار کیجز، یا ٹولز کو سنبھالنے کے لیے ایک سیکنڈ، چھوٹی- صلاحیت، ایک ہی ٹرالی پر تیز تر لہرانا۔

 

ٹرالی فریم اور ڈرائیو:وہ ڈھانچہ جو مرکزی اور معاون لہروں کو لے جاتا ہے۔ مرکزی گرڈرز کے اوپر ریلوں کے ساتھ آسانی سے سفر کرنے کے لیے اس میں طاقتور ڈرائیوز اور فلینجڈ پہیے شامل ہیں۔

خصوصی لفٹنگ منسلکات (پریکاسٹ کے لیے اہم):

اسپریڈر بیم:کنکریٹ عنصر پر لفٹنگ فورس کو متعدد پک پوائنٹس پر تقسیم کرنے کے لیے ضروری ہے۔ یہ کریکنگ اور اندرونی نقصان کو روکتا ہے۔

لفٹنگ فریم:مخصوص پروڈکٹس جیسے وال پینلز کو ہینڈل کرنے کے لیے بنائے گئے حسب ضرورت فریم، انہیں جھکائے بغیر عمودی طور پر اٹھانے کی اجازت دیتے ہیں۔

گھومنے والے ہکس:عناصر کے کنٹرول موڑنے کی اجازت دیں (مثال کے طور پر، اس کی طرف شہتیر موڑنا)۔

 

 

3. پاور، کنٹرول اور موشن سسٹمز (اعصاب)

لمبی سفر کی ڈرائیو:وہ نظام جو پوری کرین کو رن وے کے ساتھ لے جاتا ہے۔ مطابقت پذیر حرکت کے لیے ہر ایک سرے والے ٹرک پر متعدد موٹریں، گیئر باکسز، اور بڑے-قطر کے فلانگ والے پہیے شامل ہیں۔

پاور سپلائی سسٹم:

کنڈکٹر بار سسٹم (منسلک ٹریک):طویل-سفر، ہیوی-ڈیوٹی کرین کے لیے سب سے قابل اعتماد طریقہ۔ فیسٹن سسٹم کی دیکھ بھال کے مسائل کے بغیر مسلسل بجلی فراہم کرتا ہے۔

آپریٹر کنٹرول:

ریڈیو ریموٹ کنٹرول:یہ ہےمعیاری اور ترجیحی طریقہ. یہ آپریٹر کو بوجھ اور ہک کی زیادہ سے زیادہ مرئیت کے لیے زمین پر آزادانہ طور پر حرکت کرنے کی اجازت دیتا ہے، جو درست جگہ کا تعین اور حفاظت کے لیے بہت ضروری ہے۔

آپریٹر کی کیب:کم عام لیکن کچھ گز میں استعمال کیا جاتا ہے، عام طور پر کرین پل سے معطل کیا جاتا ہے۔

4. اہم حفاظتی نظام (دی لائف لائن)

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):ایک غیر-قابل گفت و شنید حفاظتی آلہ۔ یہ مسلسل بوجھ کے وزن کی نگرانی کرتا ہے، کرین کے استحکام کا حساب لگاتا ہے، اور اگر اوورلوڈ کا پتہ چلا تو خود بخود خطرناک کارروائیوں کو روک سکتا ہے۔

بے کار بریکنگ سسٹم:

پرائمری ہوسٹ بریک:ایک اعلی-کیپیسٹی ڈسک یا کیلیپر بریک۔

سیکنڈری (ایمرجنسی) بریک:ایک مکمل طور پر آزاد بیک اپ بریک۔

تمام حرکات پر موٹر بریک:ٹرالی اور گینٹری کے سفر کے لیے۔

 

 

حد سوئچز:زیادہ-سفر کو روکنے کے لیے تمام لہرانے اور سفری حرکات کے لیے ہیوی ڈیوٹی اوپری اور نچلی حد کے سوئچ-۔

مخالف-تصادم کے نظام:استعمال کیا جاتا ہے جب حادثات کو روکنے کے لیے ایک ہی رن وے پر متعدد کرینیں چلتی ہیں۔

انیمومیٹر:آؤٹ ڈور یارڈز کے لیے ہوا کی رفتار کا انڈیکیٹر، جو تیز ہواؤں میں خطرے کی گھنٹی بجا سکتا ہے یا آپریشن کو بند کر سکتا ہے، کیونکہ پری کاسٹ عناصر بڑے سیل کی طرح کام کرتے ہیں۔

ریل کلیمپ / اینکرز:بڑے مکینیکل کلیمپ جو کرین کو ریلوں سے بند کر دیتے ہیں تاکہ طوفان کے دوران یا پارک ہونے پر حرکت کو روکا جا سکے۔

خلاصہ: اجزاء کیوں بھاری ہوتے ہیں-ڈیوٹی

معیاری کرین جزو	پری کاسٹ یارڈ گینٹری کرین کا جزو	اپ گریڈ کرنے کی وجہ
سنگل گرڈر	ڈبل باکس گرڈر	ملٹی-ٹن بوجھ اور لمبے اسپین کے لیے طاقت اور سختی۔
معیاری ڈیوٹی لہرانا	کم-رفتار، تیز-ٹارک ہوسٹ	نازک کنکریٹ کی درست، کنٹرول لفٹنگ۔
بنیادی ہک	اسپریڈر بیم اور لفٹنگ فریم	بوجھ کو تقسیم کرنے اور مصنوعات کے نقصان کو روکنے کے لیے۔
لٹکن کنٹرول	ریڈیو ریموٹ کنٹرول	عین مطابق جگہ کا تعین یقینی بنانے کے لیے آپریٹر کے لیے بہترین مرئیت۔
معیاری الیکٹریکل	صنعتی-گریڈ اور ویدر پروف	ایک بیرونی، صنعتی ماحول میں وشوسنییتا.

نتیجہ:پری کاسٹ یارڈ گینٹری کرین کا ہر جزو اس کے لیے تیار کیا گیا ہے-صلاحیت، صحت سے متعلق، اور وشوسنییتا. ایک مضبوط ڈبل-گرڈر ڈھانچہ، طاقتور اور سست-اسپیڈ لہرانے والے، مخصوص لفٹنگ اٹیچمنٹس، اور جامع حفاظتی نظام کا انضمام اسے پری کاسٹ کنکریٹ کی صنعت کے منفرد مطالبات کے لیے ایک حسب ضرورت-انجینئرڈ حل بناتا ہے۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

پریکاسٹ یارڈ گینٹری کرین کے فوائد

1. بے مثال کارکردگی اور ورک فلو کی اصلاح

مسلسل پیداوار کا بہاؤ:ایک ہموار، حرکت پذیر اسمبلی لائن کو کاسٹنگ بیڈ سے لے کر کیورنگ سٹیشنز اور آخر میں اسٹوریج تک، انتظار کے اوقات کو کافی حد تک کم کرنے کے قابل بناتا ہے۔

ہائی-اسپیڈ ہینڈلنگ:شدید-ڈیوٹی سائیکلوں کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، جس سے فی گھنٹہ متعدد بھاری عناصر کی تیز رفتار حرکت ممکن ہے۔

رکاوٹوں کو دور کرتا ہے:ایک سے زیادہ موبائل کرینوں جیسے سست، کم قابل اعتماد طریقوں کو بدل دیتا ہے، ایک پیش قیاسی اور موثر پیداواری تال پیدا کرتا ہے۔

2. اعلیٰ پروڈکٹ ہینڈلنگ اور کوالٹی کنٹرول

صحت سے متعلق کنٹرول:سے لیس ہے۔متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs)اور مائیکرو-اسپیڈ کنٹرولز ہموار، جھٹکے سے-مفت حرکت کے لیے۔ یہ ٹوٹنے والے، سبز کنکریٹ میں دراڑ اور نقصان کو روکنے کے لیے اہم ہے۔

خصوصی منسلکات:کا استعمالپھیلانے والے بیماور کسٹم لفٹنگ فریم لفٹنگ فورسز کو یکساں طور پر تقسیم کرتے ہیں، اندرونی دباؤ اور کنکریٹ کو پہنچنے والے نقصان کو روکتے ہیں، جو براہ راست مصنوعات کے اعلی معیار اور کم فضلہ کا ترجمہ کرتا ہے۔

3. بہتر حفاظت

ریڈیو ریموٹ کنٹرول:آپریٹرز زمین سے کرین کو کنٹرول کر سکتے ہیں، لوڈ اور اس کے گردونواح کا بہترین ممکنہ نظارہ فراہم کرتے ہوئے، چوٹکی پوائنٹس اور ممکنہ گرنے کے خطرات سے دور رہتے ہیں۔

مستحکم اور متوقع تحریک:ریل کا نصب کردہ نظام فطری طور پر ربڑ سے زیادہ مستحکم ہے

انٹیگریٹڈ سیفٹی سسٹمز:جیسی خصوصیاتلوڈ مومنٹ انڈیکیٹرز (LMI)فالتو بریک، اور حد کے سوئچ اوورلوڈز اور آپریشنل غلطیوں کو روکتے ہیں۔

4. آپٹمائزڈ خلائی استعمال

مکمل یارڈ کوریج:کرین ایک مقررہ رن وے پر چلتی ہے، جس میں پروڈکشن یارڈ کی پوری چوڑائی اور لمبائی کا احاطہ ہوتا ہے-کاسٹنگ بیڈز، کیورنگ ایریاز، اور اسٹوریج-گراؤنڈ لیول کی سرگرمیوں میں رکاوٹ کے بغیر-۔

اوور ہیڈ آپریشن:اوور ہیڈ کام کرنے سے، یہ ٹرکوں، کارکنوں اور دیگر آلات کے لیے صحن کے فرش کو صاف رکھتا ہے، دستیاب جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال کرتا ہے۔

5. لاگت-اثر اور سرمایہ کاری پر زیادہ منافع (ROI)

کم مزدوری:ایک کرین اور ایک آپریٹر کئی چھوٹی مشینوں اور ان کے عملے کا کام کر سکتا ہے۔

کم سے کم مصنوعات کا نقصان:درست طریقے سے ہینڈلنگ نمایاں طور پر ٹوٹ پھوٹ اور اعلی-کنکریٹ مصنوعات کے ضائع ہونے کو کم کرتی ہے۔

طویل مدتی-کم لاگت:اگرچہ ابتدائی سرمایہ کاری زیادہ ہے، لیکن اس کی پائیداری اور بھروسے کی وجہ سے موبائل کرینوں کے بیڑے کو برقرار رکھنے کے مقابلے میں زندگی بھر کے آپریٹنگ اخراجات کم ہوتے ہیں۔

 

پری کاسٹ یارڈ میں درخواستیں۔

1. مولڈ کی تیاری اور کاسٹنگ

ریبار کیجز رکھنا:بھاری، پہلے سے-اسٹیل کی مضبوطی کے پنجروں کو درستگی کے ساتھ سانچوں میں کم کرنا۔

پوزیشننگ مولڈز:کاسٹنگ بیڈز پر بڑے، بھاری سٹیل کے سانچوں کو حرکت دینا اور سیدھ میں لانا۔

2. ڈی-مولڈنگ (اسٹرپنگ)

یہ سب سے اہم کاموں میں سے ایک ہے۔ کرین کی عادت ہے۔خالی، بھاری سٹیل کے سانچوں کو اٹھاوٹھیک شدہ کنکریٹ عناصر سے دور۔ اس کے لیے پروڈکٹ کو نقصان پہنچنے سے بچنے کے لیے بالکل عمودی، کنٹرول شدہ لفٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔

3. پروڈکٹ ہینڈلنگ

کیورنگ میں منتقل کریں:تازہ چھیننے والے عناصر کو اٹھانا اور انہیں کنٹرول شدہ کیورنگ چیمبرز یا علاقوں میں منتقل کرنا۔

اسٹوریج میں منتقل کرنا:تیار شدہ عناصر کو کیورنگ ایریا سے اسٹوریج یارڈ تک پہنچانا۔

موڑنا/الٹنا:نقل و حمل یا مخصوص تنصیب کے تقاضوں کے لیے ڈبل-ٹی سلیب یا بیم جیسے عناصر کو پلٹانے کے لیے گھومنے والی اسپریڈر بیم کا استعمال۔

4. اسٹوریج اور فنشنگ

اسٹیکنگ:جگہ کو زیادہ سے زیادہ کرنے کے لیے سٹوریج یارڈ میں عناصر کو ٹھیک ٹھیک اسٹیک کرنا۔ اس کے لیے ڈبل-گرڈر گینٹری کی اونچی لفٹنگ کی اونچائی ضروری ہے۔

فنشنگ اسٹیشنوں تک نقل و حمل:پیسنے، پیچ کرنے، یا سینڈ بلاسٹنگ جیسے عمل کے لیے عناصر کو اسٹیشنوں پر منتقل کرنا۔

5. لوڈ آؤٹ

ٹرک لوڈنگ:حتمی مرحلہ، جس میں تعمیراتی جگہ پر کھیپ کے لیے فلیٹ بیڈ ٹریلرز پر پری کاسٹ عناصر کی درست لوڈنگ شامل ہے۔ کرین کی درستگی محفوظ اور موثر لوڈنگ کی کلید ہے۔

 

ایک کے لیے پیداواری عملپری کاسٹ یارڈ گینٹری کرینانجینئرنگ، من گھڑت اور اسمبلی کا ایک پیچیدہ سلسلہ ہے۔ یہ خام سٹیل اور خریدے گئے اجزاء کو ایک مضبوط، درست مشین میں تبدیل کرتا ہے جو بڑے پیمانے پر کنکریٹ عناصر کو سنبھالنے کی صلاحیت رکھتا ہے۔

یہاں پیداواری عمل کی تفصیلی خرابی ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ وہ بنیادی مرحلہ ہے جہاں کرین کا تصور اور وضاحت کی جاتی ہے۔

کسٹمر کی ضروریات کا تجزیہ:جائزہ لینے کی صلاحیت، اسپین، اٹھانے کی اونچائی، ڈیوٹی سائیکل (عام طور پر M5 یا M6 precast گز کے لیے)، اور مخصوص آپریشنل ضروریات (مثال کے طور پر گھومنے والے ہک کی ضرورت، لفٹنگ بیم کے مخصوص ڈیزائن)۔

تصوراتی اور تفصیلی ڈیزائن:

ساختی تجزیہ:مکمل بوجھ کے نیچے تناؤ، جھکاؤ، اور تھکاوٹ کے لیے پل گرڈرز اور اینڈ ٹرکوں کو ماڈل بنانے کے لیے فائنائٹ ایلیمنٹ انالیسس (FEA) کا استعمال۔ یہ یقینی بنانے کے لیے اہم ہے کہ کرین بھاری، جھولتے کنکریٹ عناصر کے متحرک بوجھ کو سنبھال سکتی ہے۔

مکینیکل ڈیزائن:ہوسٹ یونٹس، ٹرالی، ٹریول ڈرائیوز، پہیے اور شافٹ کا انتخاب اور ڈیزائن۔ عین مطابق کنٹرول کے لیے مرکزی لہر اکثر کم-رفتار، تیز-ٹارک ڈیزائن ہوتا ہے۔

الیکٹریکل ڈیزائن:بجلی کی فراہمی، موٹر کنٹرولز (VFDs معیاری ہیں)، حفاظتی سرکٹس، اور ریڈیو ریموٹ کنٹرول سسٹم کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

مواد کا بل (BOM) تخلیق:تمام خام مال (اسٹیل پلیٹس، پروفائلز) اور خریدے گئے اجزاء (موٹر، ​​بریک، تار رسی، VFDs، ریڈیو کنٹرولز) کی مکمل فہرست۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:مصدقہ اسٹیل ملز سے خام مال حاصل کرنا اور خصوصی مینوفیکچررز (مثلاً معروف ہوسٹ اور ڈرائیو سپلائرز) سے خریدے گئے اجزاء۔

مواد کی تیاری:مل سکیل کو ہٹانے کے لیے اسٹیل پلیٹوں کو گولی مار کر-بلاسٹ کیا جاتا ہے اور سنکنرن سے تحفظ کے لیے پرائم کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد انہیں اعلی درستگی کے لیے CNC پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے سائز میں کاٹا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 3: ساختی ساخت اور اسمبلی

یہ مینوفیکچرنگ کے عمل کا بنیادی حصہ ہے۔

گرڈر فیبریکیشن:

CNC کاٹنا:ویب اور فلینج پلیٹیں پروفائل میں کاٹ دی جاتی ہیں۔

ذیلی-اسمبلی:سیدھی اور درست جیومیٹری کو یقینی بنانے کے لیے اجزاء بڑے جیگوں میں ایک ساتھ فٹ ہوتے ہیں۔

ویلڈنگ:خودکار زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW) گہری دخول اور اعلی طاقت کو یقینی بنانے کے لیے طویل، اہم ویلڈز کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ دستی ویلڈنگ چھوٹے، پیچیدہ علاقوں کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ تمام ویلڈز مصدقہ ویلڈر کے ذریعہ انجام دیئے جاتے ہیں۔

تناؤ سے نجات:ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کرنے، مستقبل کے بگاڑ کو روکنے اور جہتی استحکام کو یقینی بنانے کے لیے مکمل شدہ گرڈرز کو ایک بڑی بھٹی میں گرم کیا جاتا ہے۔

مشینی:گرڈر کے سرے اور جن سطحوں پر ٹرالی کی ریلیں لگائی جائیں گی ان کو مشینی بنایا گیا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ٹرکوں اور ٹرالی کے ہموار سفر کے ساتھ کامل فٹ ہوں۔

ٹرک کی تعمیر کا خاتمہ:کٹنگ، ویلڈنگ اور مشینی کا ایک ہی عمل سخت ٹانگوں کے ڈھانچے کو بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جس میں پہیے اور ٹریول ڈرائیوز ہوتی ہیں۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی

پل اسمبلی:پل کے مکمل ڈھانچے کو بنانے کے لیے دو اہم گرڈروں کو آخری ٹرکوں پر بولٹ یا ویلڈ کیا جاتا ہے۔ اس مرحلے پر صف بندی اہم ہے۔

ٹرالی اسمبلی:ٹرالی کا فریم بنایا گیا ہے، اور اس پر مرکزی اور معاون لہرانے والے یونٹ لگائے گئے ہیں۔ ہموار آپریشن اور لمبی زندگی کو یقینی بنانے کے لیے لہرانے والے ڈرم، گیئر باکس، اور موٹرز درستگی کے ساتھ منسلک ہیں۔

ڈرائیو یونٹ کی تنصیب:لمبی ٹریول ڈرائیو اسمبلیاں (موٹر، ​​گیئر باکس، وہیل) آخری ٹرکوں پر نصب ہیں۔ ٹرالی ٹریول ڈرائیو ٹرالی فریم پر نصب ہے۔

ریل کی تنصیب:ٹرالی کے لیے کرین کی ریلیں نصب ہیں اور مین گرڈرز کے اوپر سیدھ میں ہیں۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

پینل کی تعمیر:مین کنٹرول پینلز، ہاؤسنگ VFDs، پروگرام ایبل لاجک کنٹرولرز (PLCs) اور حفاظتی آلات کو جمع اور جانچا جاتا ہے۔

کرین وائرنگ:پینل، کنڈکٹر بار سسٹم، اور تمام موٹرز اور سینسر کرین کے ڈھانچے پر ایک ساتھ جڑے ہوئے ہیں۔ وائرنگ حفاظتی نالیوں یا کیبل ٹرے میں کی جاتی ہے۔

حفاظتی آلات:تمام حد سوئچز، لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI) سسٹم، اور ایمرجنسی اسٹاپ بٹن انسٹال اور وائرڈ ہیں۔

ریڈیو ریموٹ کنٹرول:رسیور کرین پر نصب ہے، اور ہینڈ ہیلڈ ٹرانسمیٹر کو ترتیب دیا گیا ہے اور ٹیسٹ کیا گیا ہے۔

 

مرحلہ 6: کام کی جانچ اور معائنہ (FAT - فیکٹری قبولیت ٹیسٹ)

کھیپ کے لیے جدا کرنے سے پہلے، مکمل طور پر جمع کرین کو فیکٹری میں سخت ٹیسٹنگ سے گزرنا پڑتا ہے۔

بصری اور جہتی معائنہ:کاریگری، پینٹ کے معیار کی جانچ کرنا، اور تمام اہم جہتوں کی تصدیق کرنا۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن، غیر معمولی شور، اور مناسب سیدھ کو جانچنے کے لیے بغیر بوجھ کے تمام حرکات (ہائیسٹ، ٹرالی، پل) چلانا۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 125%اور ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کو چیک کرنے کے لیے اسے پکڑنا۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 110%اور حقیقی-دنیا کے حالات میں کارکردگی کی تصدیق کے لیے اسے تمام حرکات کے ذریعے چلانا۔

سیفٹی فنکشن ٹیسٹ:تمام حد والے سوئچز، بریکوں، ای-اسٹاپس اور LMI سسٹم کے آپریشن کی تصدیق کرنا۔ ریڈیو ریموٹ کنٹرول کو بھی اچھی طرح سے جانچا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور پیکنگ

ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ٹکڑوں (گرڈرز، اینڈ ٹرک، ٹرالی وغیرہ) میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے، جس میں تمام اجزاء اور کنکشن پوائنٹس واضح طور پر نشان زد ہوتے ہیں۔

فائنل پینٹنگ:اعلی-مرئیت، موسم-مزاحم پینٹ کا حتمی کوٹ لگایا جاتا ہے، اکثر گاہک کے مخصوص رنگ میں۔

پیکجنگ:نقل و حمل کے دوران نقصان کو روکنے کے لیے اجزاء کو مشینی سطحوں اور برقی اجزاء پر حفاظتی کور کے ساتھ پیک کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تنصیب اور کمیشننگ (SAT - سائٹ قبولیت ٹیسٹ)

سائٹ کی تیاری:مینوفیکچرر تصدیق کرتا ہے کہ گاہک کا رن وے مکمل، سطحی، اور درست طریقے سے منسلک ہے۔

کھڑا ہونا:موبائل کرینوں کا استعمال کرتے ہوئے، کارخانہ دار کا عملہ گاہک کے رن وے پر کرین کو دوبارہ جوڑتا ہے۔

حتمی رابطے:برقی طاقت کو جوڑنا، وائرنگ کو حتمی شکل دینا، اور صف بندی کی جانچ کرنا۔

سائٹ کمیشننگ اور SAT:اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ کرین اپنے آخری مقام پر بہترین کارکردگی کا مظاہرہ کرتی ہے، موجود گاہک کے ساتھ کلیدی فنکشنل اور حفاظتی ٹیسٹ دہرانا۔آپریٹر اور دیکھ بھال کی تربیتبھی فراہم کی جاتی ہے.

 

یہ پیچیدہ، مرحلہ وار طریقہ کار اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ہر پریکاسٹ یارڈ گینٹری کرین محفوظ، قابل بھروسہ، اور آنے والے سالوں تک پیداواری صلاحیت کو زیادہ سے زیادہ بنانے کے لیے بنایا گیا ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔