تعمیراتی صنعت گینٹری کرین

کنسٹرکشن گینٹری کرین کیا ہے؟

کنسٹرکشن گینٹری کرین ایک ہیوی-ڈیوٹی لفٹنگ مشین ہے جس میں افقی بیم (پل) کو دو فری اسٹینڈنگ، سیدھی ٹانگوں کے ذریعے سہارا دیا گیا ہے جو زمین کے ساتھ پہیوں یا ریلوں پر چلتی ہیں۔ یہ "سٹرڈلنگ" ڈیزائن اسے مستقل اوور ہیڈ رن وے سپورٹ کی ضرورت کے بغیر کسی متعین جگہ پر مواد منتقل کرنے کی اجازت دیتا ہے، جو اسے عارضی، متحرک تعمیراتی مقامات کے لیے مثالی بناتا ہے۔

وہ بھاری بوجھ جیسے پری کاسٹ کنکریٹ، اسٹیل بیم اور مشینری کو منتقل کرنے کے لیے سامان کا ایک بنیادی حصہ ہیں۔

 

تعمیر میں گینٹری کرینوں کی اقسام

مختلف منصوبوں کے لیے مختلف قسم کے گینٹری کرین کی ضرورت ہوتی ہے:

گینٹری کرین کی قسم	تفصیل	عام تعمیراتی استعمال
مکمل گینٹری کرین	دو مضبوط ٹانگیں جو زمینی سطح کی پٹریوں پر چلتی ہیں-۔ سب سے زیادہ استحکام اور اٹھانے کی صلاحیت پیش کرتا ہے۔	اہم بنیادی ڈھانچہ:پل کی تعمیر، بڑے پری کاسٹ کنکریٹ کے ڈھانچے کو کھڑا کرنا، پاور پلانٹ کی تعمیر۔
نیم-گینٹری کرین	ایک ٹانگ زمینی ریل پر چلتی ہے۔ دوسرا سرا عمارت کی مدد سے منسلک ایک بلند رن وے پر چلتا ہے۔	ہائبرڈ سائٹس:جزوی طور پر ڈھانچے کے نیچے والے علاقوں کے لیے مثالی (مثال کے طور پر، عمارت کا داخلی دروازہ، چھت والا پری فیب یارڈ)۔
پورٹ ایبل گینٹری کرین	ہلکا پھلکا، اونچائی اور چوڑائی میں اکثر سایڈست۔ ہاتھ یا فورک لفٹ سے منتقل کیا جا سکتا ہے.	چھوٹی سائٹیں اور ورکشاپس:سائٹ پر-تعمیر سازی، مشینری اٹھانا، ٹرکوں سے مواد اتارنا، ٹول اسمبلی میں مدد کرنا۔
ربڑ-تھکا ہوا گینٹری (RTG)	ایک بڑی، موبائل کرین جو ربڑ کے ٹائروں پر چلتی ہے، بغیر کسی مقررہ پٹری کے اعلیٰ نقل و حرکت پیش کرتی ہے۔	اہم منصوبے:بڑے پیمانے پر پہلے سے تیار شدہ حصوں کو ہینڈل کرنا جیسے پل سیگمنٹس اور بڑی، تیار سائٹوں پر ٹنل لائنرز۔

 

تعمیر میں گینٹری کرینوں کے استعمال کے فوائد

کسی مستقل انفراسٹرکچر کی ضرورت نہیں:ان کا سب سے بڑا فائدہ۔ وہ زمینی پٹریوں پر کام کرتے ہیں، انہیں آؤٹ ڈور اور گرین فیلڈ سائٹس کے لیے بہترین بناتے ہیں جہاں اوور ہیڈ کرین کی تنصیب ناممکن ہے۔

اعلی نقل و حرکت اور لچک:پروجیکٹ کے مختلف مراحل کے مطابق کام کرتے ہوئے انہیں آسانی سے سائٹ کے ارد گرد منتقل کیا جا سکتا ہے۔

بھاری، تیار مصنوعی عناصر کے لیے غیر معمولی:جدید عمارت کے اجزاء جیسے پری کاسٹ کنکریٹ کی دیواروں اور اسٹیل گرڈرز کے بہت زیادہ وزن کو درستگی کے ساتھ ہینڈل کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

لاگت-موثر:ایک عارضی پراجیکٹ کے لیے، گینٹری کرین کا استعمال اوور ہیڈ کرین کے لیے درکار بلڈنگ سپورٹ سسٹم کی تعمیر سے کہیں زیادہ اقتصادی ہے۔

ایک وقف شدہ کام کی خلیج بناتا ہے:وہ بار بار اٹھانے کے کاموں کے لیے ایک محفوظ، کنٹرول شدہ علاقہ قائم کرتے ہیں، جیسے کہ فارم ورک کو جمع کرنا یا مواد لوڈ کرنا۔

حفاظت:کم مستحکم لفٹنگ کے طریقوں سے وابستہ خطرات کو کم کرتے ہوئے، مستحکم، کنٹرول شدہ لفٹیں فراہم کرتا ہے۔

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

یہاں تعمیراتی صنعت میں استعمال ہونے والے گینٹری کرین کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔

متحرک تعمیراتی سائٹ پر محفوظ آپریشن اور دیکھ بھال کے لیے ان اجزاء کو سمجھنا بہت ضروری ہے۔

اعلی-سطح کا جائزہ

ایک گینٹری کرین چار اہم نظاموں پر مشتمل ہے:

ٹانگ/سپورٹ سسٹم:عمودی ڈھانچے جو بوجھ کو زمین پر منتقل کرتے ہیں۔

برج گرڈر سسٹم:افقی شہتیر جو پورے دورانیے میں بوجھ اٹھاتا ہے۔

لہرانے اور ٹرالی کا نظام:وہ طریقہ کار جو بوجھ کو اٹھاتا ہے اور اسے ایک طرف-سے-سائیڈ کرتا ہے۔

ڈرائیو اور کنٹرول سسٹم:وہ اجزاء جو کرین کو حرکت دیتے ہیں اور آپریٹر کو اسے کنٹرول کرنے دیتے ہیں۔

 

تفصیلی اجزاء کی خرابی

1. ٹانگ اور سپورٹ سسٹم

یہ نظام کرین کی بنیاد بناتا ہے، استحکام اور نقل و حرکت فراہم کرتا ہے۔

ٹانگیں (گینٹریز):کرین کے ہر سرے پر عمودی ڈھانچے۔ وہ مختلف سائٹ کے حالات کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے اونچائی میں مقرر یا ایڈجسٹ ہو سکتے ہیں.

اینڈ ٹرک:اسمبلیاں ٹانگوں کے اوپر اور نیچے نصب ہیں۔ وہ پوری کرین کو حرکت دینے کے لیے پہیے، موٹرز اور گیئرز رکھتے ہیں۔

سفری پہیے/پٹریاں:وہ پہیے جو زمینی ریلوں یا رن وے کے ساتھ لگتے ہیں۔ بڑی کرینیں سٹیل کی ریلوں کا استعمال کر سکتی ہیں، جب کہ ربڑ-ٹائرڈ گینٹری (RTGs) میں مضبوط نیومیٹک یا ٹھوس ٹائر ہوتے ہیں۔

Outriggers/Stabilizers:(خاص طور پر ربڑ کے-تھکے ہوئے ماڈلز پر) ہائیڈرولک یا مکینیکل بازو جو لفٹ کے دوران اضافی استحکام فراہم کرنے کے لیے زمین تک پھیلے ہوئے ہیں، کرین کو ٹپنگ سے روکتے ہیں۔

 

2. برج گرڈر سسٹم

یہ بنیادی بوجھ ہے- افقی ڈھانچہ۔

پل گرڈر:مرکزی افقی شہتیر جو کام کے علاقے تک پھیلا ہوا ہے۔

سنگل گرڈر:ایک شہتیر، ہلکی صلاحیتوں کے لیے استعمال کیا جاتا ہے (پورٹ ایبل گینٹری کے ساتھ عام)۔

ڈبل گرڈر:دو متوازی شہتیر، جو زیادہ لفٹنگ کی صلاحیت، بہتر ہک اونچائی، اور بھاری تعمیراتی لفٹوں کے لیے زیادہ استحکام پیش کرتے ہیں (مثلاً، پری کاسٹ کنکریٹ، اسٹیل بیم)۔

اختتامی رابطے:مضبوط کنکشن (اکثر ویلڈیڈ یا بولٹ) جو ٹانگوں کی اسمبلیوں کے اوپری حصے میں پل گرڈر میں شامل ہوتے ہیں۔

 

 

3. لہرانے اور ٹرالی سسٹم

یہ نظام اصل لفٹنگ اور بوجھ کی درست پوزیشننگ انجام دیتا ہے۔

ٹرالی فریم:وہ ڈھانچہ جو اپنے پہیوں کے اپنے سیٹ پر پل گرڈر کے ساتھ آگے پیچھے (کراس ٹریول) کرتا ہے۔

لہرانے کی اکائی:کور لفٹنگ میکانزم، ٹرالی پر نصب. اس پر مشتمل ہے:

لہرانے والی موٹر:اٹھانے اور نیچے کرنے کی طاقت فراہم کرتا ہے۔

ڈھول لہرائیں:بیلناکار ڈرم جس کے گرد تار کی رسی کو زخم دیا جاتا ہے۔

تار کی رسی:اونچی-طاقت کی کیبل جو بوجھ اٹھاتی ہے۔

بریک:خودکار، فیل-محفوظ بریک جو بجلی ختم ہونے پر مشغول ہوجاتے ہیں۔

ہک بلاک:وہ اسمبلی جو تار کی رسی کو بوجھ سے جوڑتی ہے۔ بوجھ پھیلانے کے لیے اس میں ایک ہک یا ایک سے زیادہ ہکس (ایک بلاک) ہو سکتا ہے۔

ٹرالی ڈرائیو موٹر:وہ موٹر جو ٹرالی کے پہیوں کو پل کی لمبائی کے ساتھ بوجھ کو منتقل کرنے کی طاقت دیتی ہے۔

 

 

4. ڈرائیو اور کنٹرول سسٹم

یہ نظام کرین کی نقل و حرکت کو طاقت اور کنٹرول کرتا ہے۔

برج ڈرائیو موٹرز:اختتامی ٹرکوں میں موجود موٹریں جو سفری پہیوں کو طاقت دیتی ہیں کہ وہ پوری کرین کو رن وے (طویل سفر) کے ساتھ لے جائیں۔

آپریٹر کا کنٹرول اسٹیشن:

لاکٹ اسٹیشن:ایک ہینڈ ہیلڈ یا فرش پر نصب کنٹرول یونٹ-جو آپریٹر کو زمین سے کرین کو کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ چھوٹے یا پورٹیبل گینٹری کے لیے عام۔

آپریٹر کی کیب:کرین پر ہی ایک بند کیبن نصب ہے، جو آپریٹر کو لفٹ کا واضح نظارہ فراہم کرتا ہے، خاص طور پر بڑی، پیچیدہ کرینوں کے لیے۔

پاور ڈلیوری سسٹم:

کیبل ریل:ایک ڈرم جو ادائیگی کرتا ہے اور کرین کے چلنے کے ساتھ ہی مین پاور کیبل کو واپس لے لیتا ہے۔

کنڈکٹر بار (فیسٹون سسٹم):الیکٹریفائیڈ بارز کا ایک نظام جو کرین پر سلائیڈنگ کلیکٹرز کو جوڑتا ہے، مسلسل بجلی فراہم کرتا ہے۔

حفاظتی آلات:

بمپرز:اگر کرین اپنے رن وے کے آخر تک پہنچ جائے تو اثر کو جذب کرنے کے لیے آخری ٹرکوں اور ٹرالیوں پر ربڑ یا اسپرنگ-لودے ہوئے بفر۔

حد سوئچز:ہوسٹ بلاک یا ٹرالی کو زیادہ سے زیادہ سفر کرنے سے روکنے کے لیے موٹر کی پاور خود بخود کاٹ دیں۔

انیمومیٹر:بڑی بیرونی کرینوں پر، یہ ہوا کی رفتار کی پیمائش کرتا ہے اور اگر ہوائیں خطرناک ہو جاتی ہیں تو یہ خطرے کی گھنٹی یا آپریشن بند کر دے گی۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):ایک اہم نظام جو اوورلوڈز کو روکنے کے لیے بوجھ کے وزن اور کرین کی ترتیب کی نگرانی کرتا ہے۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

تعمیر میں گینٹری کرینوں کے فوائد

گینٹری کرینیں تعمیراتی مقامات کے تقاضوں کے لیے منفرد طور پر موزوں ہیں، جو طاقت، لچک، اور لاگت-تاثریت کا امتزاج پیش کرتی ہیں۔

1. بے مثال سائٹ کی لچک اور نقل و حرکت

کسی مستقل انفراسٹرکچر کی ضرورت نہیں:یہ ان کا سب سے بڑا فائدہ ہے۔ اوور ہیڈ کرینوں کے برعکس جن کو تعمیر کرنے کے لیے سپورٹ شدہ رن وے کی ضرورت ہوتی ہے-، گینٹری کرینیں فری اسٹینڈنگ ہوتی ہیں اور زمینی سطح کی پٹریوں یا پہیوں پر چلتی ہیں-۔ یہ انہیں بیرونی، گرین فیلڈ، اور عارضی سائٹس کے لیے بہترین بناتا ہے۔

قابل منتقلی:ان کو الگ کیا جا سکتا ہے اور سائٹ پر مختلف مقامات پر منتقل کیا جا سکتا ہے کیونکہ پروجیکٹ مختلف مراحل سے گزرتا ہے، زمینی کام سے لے کر ساختی تعمیر تک۔

2. بھاری لفٹوں کے لیے اعلیٰ صلاحیت

بھاری بوجھ کے لیے ڈیزائن کیا گیا:گینٹری کرینیں جدید تعمیرات میں عام وزن کو سنبھالنے کے لیے انجنیئر کی گئی ہیں، جیسے بڑے پیمانے پر پری کاسٹ کنکریٹ پینلز، اسٹیل کے گرڈرز، اور بڑے-میکنیکل یونٹس۔

اعلی استحکام:چوڑی-پاؤں والا بیس لفٹوں کے دوران بہترین استحکام فراہم کرتا ہے، جھولے کو کم کرتا ہے اور بھاری اور مہنگے مواد کی درست جگہ کا تعین کرتا ہے۔

3. لاگت-اثر

کم ابتدائی سرمایہ کاری:ایک عارضی پروجیکٹ کے لیے، گینٹری کرین کا استعمال اوور ہیڈ کرین کے لیے درکار مستقل سپورٹ ڈھانچہ کی تعمیر سے کہیں زیادہ اقتصادی ہے۔

آپریشنل کارکردگی:وہ بار بار ہونے والے کاموں، وقت اور مزدوری کے اخراجات کو بچانے کے لیے مکمل طور پر موبائل کرینوں پر انحصار کرنے سے زیادہ تیز مواد کو سنبھالنے کے قابل بناتے ہیں۔

استعداد:ایک گینٹری کرین بہت سے کاموں کو سنبھال سکتی ہے-ٹرکوں کو اتارنے سے لے کر ساختی عناصر کی پوزیشننگ تک-متعدد خصوصی مشینوں کی ضرورت کو کم کرتی ہے۔

4. بہتر حفاظت اور کنٹرول

وقف شدہ کام کا علاقہ:وہ ایک کنٹرول شدہ "لفٹ زون" بناتے ہیں جہاں پیدل چلنے والوں اور گاڑیوں کی ٹریفک کو محدود کیا جا سکتا ہے، جس سے سائٹ کی حفاظت میں اضافہ ہوتا ہے۔

درست لوڈ پلیسمنٹ:آپریٹر نقل و حرکت کی تینوں سمتوں (اٹھانا، کراس-سفر، طویل{-سفر) کو بڑی درستگی کے ساتھ کنٹرول کر سکتا ہے، جو کہ شہتیروں یا پینلز کو درست پوزیشن پر سیٹ کرنے کے لیے بہت ضروری ہے۔

زمینی رکاوٹ میں کمی:موبائل کرینوں کے برعکس جن کو سیٹ اپ اور آؤٹ ٹریگرز کے لیے وسیع واضح زمینی جگہ کی ضرورت ہوتی ہے، گینٹری کرینوں میں چھوٹے اور زیادہ متعین فوٹ پرنٹ ہوتے ہیں۔

5. تیار مصنوعی عناصر کے لیے مثالی۔

جدید طریقوں کے لیے بہترین میچ:چونکہ تعمیرات پہلے سے تیار شدہ اجزاء (جیسے پری کاسٹ کنکریٹ اور ماڈیولر یونٹس) پر انحصار کرتی ہیں، ان بڑی، بھاری، اور اکثر نازک اشیاء کو موثر اور محفوظ طریقے سے سنبھالنے کے لیے گینٹری کرینیں ایک مثالی آلہ ہیں۔

 

تعمیر میں گینٹری کرینوں کی ایپلی کیشنز

گینٹری کرینیں تعمیراتی منصوبوں کی ایک وسیع رینج میں ناگزیر ہیں۔

1. پل کی تعمیر

درخواست:یہ ایک کلاسک ایپلی کیشن ہے۔ بڑا، حسب ضرورت-ڈیزائن کردہگینٹری شروع کرناانکریمنٹل لانچنگ یا سیگمنٹل پل کنسٹرکشن کہلانے والے طریقہ میں وایاڈکٹس اور پلوں کے ڈیک کے لیے پری کاسٹ سیگمنٹس کو اٹھانے اور رکھنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

عمل میں فائدہ:گینٹری کرین پل کے پہلے سے تعمیر شدہ حصوں کے ساتھ ساتھ سفر کرتی ہے، اگلے حصے کو ملی میٹر کی درستگی کے ساتھ رکھ کر۔

2. پری کاسٹ کنکریٹ کو کھڑا کرنا

درخواست:پری کاسٹ کنکریٹ عناصر کو کھڑا کرنا جیسے دیوار کے پینل، کھوکھلی-کور سلیب، ڈبل-ٹی فرش، کالم، اور برج بیم۔

عمل میں فائدہ:پری کاسٹ یارڈ یا سائٹ پر موجود ایک گینٹری کرین ان پرزوں کو ڈیلیوری ٹرک سے براہ راست مؤثر طریقے سے اٹھا سکتی ہے اور انہیں بالکل ٹھیک جگہ پر رکھ سکتی ہے، جس سے ہینڈلنگ اور نقصان کے خطرے کو کم کیا جا سکتا ہے۔

3. اسٹیل فریم کو کھڑا کرنا

درخواست:تجارتی عمارتوں، صنعتی سہولیات اور اسٹیڈیم کے فریم ورک کے لیے ساختی اسٹیل عناصر کو اٹھانا اور رکھنا-I-بیم، کالم، ٹرس-۔

عمل میں فائدہ:کرین کی کام کے علاقے میں حرکت کرنے کی صلاحیت اسے سٹیجنگ ایریا سے بیم لینے اور اسے عمارت کے گرڈ کے ساتھ ترتیب سے رکھنے کی اجازت دیتی ہے۔

4. بڑے صنعتی اور بجلی کے منصوبے

درخواست:بھاری مشینری، ٹربائن، ری ایکٹر، اور بڑے-قطر کے پائپ رکھنے کے لیے پاور پلانٹس، ریفائنریوں، اور بڑی صنعتی سہولیات کی تعمیر میں استعمال کیا جاتا ہے۔

عمل میں فائدہ:ان کی اعلیٰ صلاحیت اور استحکام ان اہم، ایک-ایک-قسم کی لفٹوں کے لیے ضروری ہے جو غلطی کا متحمل نہیں ہو سکتا۔

5. میٹریل ہینڈلنگ اور لاجسٹکس

درخواست:تقریباً ہر بڑی سائٹ پر، چھوٹی گینٹری کرینیں (بشمول پورٹیبل گینٹری) اس کے لیے استعمال ہوتی ہیں:

ٹرکوں سے مواد (ریبار، لکڑی، پائپ) اتارنا۔

مواد کو ذخیرہ کرنے والے علاقوں سے استعمال کے مقام تک پہنچانا۔

سائٹ فیبریکیشن ورکشاپس (مثلاً موڑنے والی ریبار، اسمبلنگ فارم ورک) پر سپورٹ کرنا۔

عمل میں فائدہ:وہ بڑی، زیادہ مہنگی کرینیں (جیسے ٹاور کرین) کو اہم راستے اٹھانے کے کاموں کے لیے خالی کرتے ہیں، جس سے سائٹ کی مجموعی کارکردگی کو بہتر بنایا جاتا ہے۔

6. سرنگ کی تعمیر

درخواست:ٹنل بورنگ مشین (TBM) کے اجزاء کو ہینڈل کرنے اور کنکریٹ کے حصوں کو رکھنے کے لیے مخصوص گینٹری سسٹم استعمال کیے جاتے ہیں جو سرنگ کی استر بناتے ہیں۔

عمل میں فائدہ:گینٹری سرنگ کی محدود جگہ کے اندر کام کرتی ہے، جیسے جیسے TBM آگے بڑھتی ہے۔

 

کنٹینر ریل ماونٹڈ گینٹری کرین (RMG) کے لیے پیداواری عمل ایک پیچیدہ، کثیر-مرحلہ پراجیکٹ ہے جس میں بھاری اسٹیل فیبریکیشن، پریزیشن مشیننگ، جدید ترین برقی اسمبلی، اور سخت ٹیسٹنگ شامل ہے۔ حتمی اسمبلی کے لیے ٹرمینل پر بھیجے جانے سے پہلے یہ عام طور پر خصوصی انجینئرز اور تکنیکی ماہرین کے ذریعے کنٹرول شدہ فیکٹری ماحول میں کیا جاتا ہے۔

یہاں پروڈکشن کے عمل کا ایک تفصیلی، مرحلہ-بلا-فیز بریک ڈاؤن ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ (ڈیجیٹل بلیو پرنٹ)

یہ سب سے نازک مرحلہ ہے، جہاں پوری کرین کو عملی طور پر بنایا اور درست کیا جاتا ہے۔

تصوراتی اور تفصیلی ڈیزائن:

کلائنٹ کی تفصیلات:انجینئر تمام ضروریات کی وضاحت کرنے کے لیے ٹرمینل آپریٹر کے ساتھ کام کرتے ہیں: اٹھانے کی صلاحیت (مثلاً، اسپریڈر کے نیچے 40 ٹن، جڑواں-لفٹ کے لیے 50 ٹن)، اسپین (ٹانگوں کے درمیان فاصلہ)، لفٹ کی اونچائی، رن وے کی لمبائی، اور آپریٹنگ حالات (ہوا کی رفتار، زلزلہ زدہ زون، درجہ حرارت)۔

3D ماڈلنگ:ہر ایک جزو کو 3D میں CAD سافٹ ویئر (مثال کے طور پر، AutoCAD، SolidWorks، Tekla) کا استعمال کرتے ہوئے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ اس میں مین گرڈرز، اینڈ کیریجز، ٹرالی، اور ہوسٹ فریم شامل ہیں۔

ساختی تجزیہ (FEA):فائنائٹ ایلیمینٹ اینالیسس (ایف ای اے) سافٹ ویئر تناؤ، انحطاط، اور متحرک بوجھ کی نقل کرتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ڈیزائن ایک اہم حفاظتی عنصر (FEM یا ISO معیارات کے مطابق) کے ساتھ درجہ بندی کی صلاحیت کو سنبھال سکتا ہے۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن:اسکیمیٹکس پاور ڈسٹری بیوشن، ڈرائیو سسٹمز (VFDs)، PLC کنٹرولز، اور حفاظتی سرکٹس کے لیے بنائے گئے ہیں۔ آٹومیشن کے لیے ٹرمینل آپریٹنگ سسٹم (TOS) کے ساتھ انضمام کو بھی یہاں ڈیزائن کیا گیا ہے۔

فیز 2: پروکیورمنٹ اور سورسنگ

خام مال کی خریداری:اعلی-کوالٹی سٹیل (مثلاً S355J2) کو پلیٹوں، پروفائلز اور ٹیوبوں کی شکل میں ترتیب دیا گیا ہے۔

اہم اجزاء کی خریداری:کلیدی ذیلی نظام خصوصی سپلائرز سے حاصل کیے جاتے ہیں:

مکینیکل:پہیے، ایکسل، بیرنگ، گیئر باکس، بریک، تار کی رسیاں، اورپھیلانے والا.

برقی:موٹرز، ویری ایبل فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs)، پروگرام ایبل لاجک کنٹرولرز (PLCs)، کنڈکٹر بارز، کیبل ریلز۔

حفاظت اور آٹومیشن:اینیمومیٹر، اینٹی-تصادم کے سینسرز، لیزر رینج فائنڈرز (LRF)، کنٹینر کی شناخت کے لیے آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن (OCR) سسٹم، اور لوڈ مومنٹ انڈیکیٹرز (LMI)۔

فیز 3: فیبریکیشن اور مینوفیکچرنگ (جسمانی تعمیر)

یہ مرحلہ خام مال کو کرین کے ساختی اجزاء میں تبدیل کرتا ہے۔

سٹیل کاٹنا اور تیاری:

سٹیل پلیٹوں کو درستگی کے لیے CNC پلازما یا لیزر کٹنگ مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے سائز میں کاٹا جاتا ہے۔ بیم کو کاٹ کر ویلڈنگ کے لیے تیار کیا جاتا ہے۔

ویلڈنگ اور مین سٹرکچر کی اسمبلی:

مین گرڈرز:دو بنیادی پل گرڈرز من گھڑت ہیں، اکثر مضبوط باکس گرڈرز کے طور پر۔ اس میں ویلڈنگ اسٹیفنرز اور پلیٹیں شامل ہیں۔ ویلڈنگ کا کام تصدیق شدہ ویلڈرز کے ذریعے کیا جاتا ہے، اکثر خود کار طریقے سے استعمال کرتے ہیں۔ڈوبی ہوئی آرک ویلڈنگ (SAW)استحکام اور طاقت کے لئے.

اختتامی گاڑیاں (ٹانگیں):سپورٹنگ ٹانگیں جن میں ٹریول وہیل اور ڈرائیو یونٹ ہوتے ہیں من گھڑت ہیں۔

ٹرالی فریم:پل کے پار لہرانے والا فریم بنایا گیا ہے۔

کوالٹی کنٹرول (QC):تمام اہم ویلڈز کے ذریعے معائنہ کیا جاتا ہے۔غیر-تباہ کن جانچ (NDT)جیسے طریقےالٹراسونک ٹیسٹنگ (UT)یامقناطیسی ذرہ معائنہ (MPI)اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ وہ نقائص سے پاک ہیں۔

مشینی اور ڈرلنگ:

اہم کنکشن پوائنٹس (مثال کے طور پر، جہاں ٹانگیں گرڈرز سے جڑتی ہیں) کو بڑی بورنگ ملوں پر مشین بنایا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ بالکل چپٹی، سطح اور سیدھ والی سطحیں ہیں۔ سوراخ درست ہیں-اعلی-طاقت کے بولٹ کے لیے ڈرل کیے جاتے ہیں۔

شاٹ بلاسٹنگ اور پینٹنگ (سنکنرن سے تحفظ):

شاٹ بلاسٹنگ:مل سکیل اور زنگ کو دور کرنے کے لیے سٹیل کے ہر جزو کو دھماکے سے اڑا دیا جاتا ہے، جس سے پینٹ کی چپکنے والی ایک مثالی سطح بنتی ہے۔

پرائمنگ اور پینٹنگ:ایک اعلی-معیار، سنکنرن-روکنے والا پرائمر فوری طور پر لگایا جاتا ہے۔ اس کے بعد خصوصی صنعتی پینٹ کے متعدد کوٹ (مثال کے طور پر، epoxy انٹرمیڈیٹ کوٹ، polyurethane topcoat) سخت سمندری ماحول کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں۔

فیز 4: پری-اسمبلی اور برقی تنصیب

مکینیکل پری-اسمبلی:

سیدھ کی جانچ کرنے کے لیے مین گرڈرز کو فیکٹری کے فرش پر ایک ساتھ باندھا جاتا ہے۔ آخری گاڑیوں میں پہیے، ایکسل اور ٹریول ڈرائیو موٹرز لگائی گئی ہیں۔

بجلی کی تنصیب:

کیبلنگ:الیکٹریشن کیبل ٹرے اور نالیوں میں پورے ڈھانچے میں پاور اور کنٹرول کیبل چلاتے ہیں۔

اجزاء کی تنصیب:ڈرائیوز، PLC پینلز، ریزسٹر بینک، اور کنٹرول کیبنٹ ان کے نامزد کردہ، محفوظ مقامات پر نصب ہیں۔

سینسر کی تنصیب:حد سوئچز، مطلق انکوڈرز، اور پوزیشن سینسرز نصب اور جڑے ہوئے ہیں۔

جانچ:برقی سرکٹس کو تسلسل، مناسب گراؤنڈنگ، اور موصلیت کی مزاحمت کے لیے احتیاط سے جانچا جاتا ہے۔پہلےطاقت کا اطلاق ہوتا ہے.

مرحلہ 5: فیکٹری قبولیت کی جانچ (FAT)

کرین کو فیکٹری میں بوجھ کے نیچے ٹیسٹ کیا جاتا ہے تاکہ بے ترکیبی اور شپنگ سے پہلے کارکردگی کی تصدیق کی جا سکے۔

جہتی چیک:اس بات کی تصدیق کہ تمام اہم جہتیں ڈیزائن ڈرائنگ سے ملتی ہیں۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن، غیر معمولی شور، اور بنیادی فعالیت کو جانچنے کے لیے تمام فنکشنز (ہوسٹ، ٹرالی، گینٹری ٹریول) بغیر بوجھ کے چلائے جاتے ہیں۔

لوڈ ٹیسٹ (سیفٹی کا اہم مرحلہ):

جامد لوڈ ٹیسٹ:کرین کا تجربہ کیا جاتا ہے۔125%اس کی درجہ بندی کی صلاحیت کا۔ بوجھ کو زمین سے بالکل اٹھا لیا جاتا ہے اور ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کو جانچنے کے لیے رکھا جاتا ہے۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:کرین کا تجربہ کیا جاتا ہے۔110%اس کی درجہ بندی کی صلاحیت کا۔ کشیدگی کے تحت کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے تمام حرکات اس بوجھ کے تحت چلائی جاتی ہیں۔

فعالیت اور حفاظتی ٹیسٹ:تمام حفاظتی نظام (ای-اسٹاپس، اوور لوڈ پروٹیکشن، حد کے سوئچز، اینیمومیٹر) کو سختی سے جانچا جاتا ہے۔ آٹومیشن سسٹم (اگر قابل اطلاق ہو) اس کی رفتار سے گزرتا ہے۔

مرحلہ 6: ختم کرنا، پیکجنگ، اور شپنگ

ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ماڈیولز (گرڈرز، ٹانگوں، ٹرالی وغیرہ) میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے۔ تمام اجزاء واضح طور پر نشان زد ہیں۔

پیکجنگ:اجزاء کو کریٹ کیا جاتا ہے اور طویل-دور کی نقل و حمل کے لیے محفوظ کیا جاتا ہے، اکثر سمندر کے ذریعے۔ برقی اجزاء کو نمی سے محفوظ رکھا جاتا ہے۔

شپنگ:تمام حصوں کو تفصیلی اسمبلی ڈرائنگ، دستورالعمل، اور تعمیراتی نگرانوں کی ایک ٹیم کے ساتھ کسٹمر کی سائٹ پر بھیج دیا جاتا ہے۔

مرحلہ 7: سائٹ کی تعمیر اور کمیشننگ

رن وے کی تیاری:گاہک فاؤنڈیشن تیار کرتا ہے اور متوازی ریلوں کو انتہائی درستگی کے ساتھ نصب کرتا ہے (سیدھ اور لیولنس اہم ہیں)۔

کھڑا ہونا:تعمیر کرنے والوں کی ایک ٹیم اپنے رن وے پر RMG کو جمع کرنے کے لیے بڑی موبائل کرینوں کا استعمال کرتی ہے۔

حتمی کنکشن:تمام مکینیکل، برقی اور نیومیٹک کنکشن بنائے گئے ہیں۔ پاور سپلائی (کنڈکٹر بارز) رن وے کے ساتھ نصب ہیں۔

سائٹ قبولیت کی جانچ (SAT):پوری FAT کو سائٹ پر دہرایا جاتا ہے-اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ کرین اپنے آخری آپریٹنگ ماحول میں بہترین کارکردگی کا مظاہرہ کرے۔ آپریٹر کی تربیت کی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔