خودکار سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرین

بنیادی اجزاء: گیئر باکس، موٹر، ​​گیئر

نکالنے کا مقام: ہینن، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (کلوگرام): 10000 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ-معائنہ: فراہم کردہ

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

فروخت یونٹس: سنگل آئٹم

سنگل پیکیج کا سائز: 600X300X300 سینٹی میٹر

واحد مجموعی وزن: 200.000 کلوگرام

 

 

 

1. مین بیم

مین بیم کا فنکشن
مین بیم بنیادی بوجھ-لینے والا جزو ہے جو کرین کے رن وے پر پھیلا ہوا ہے۔

ٹرالی اور لہرانے کی حمایت کرتا ہے، بوجھ کی افقی حرکت کو چالو کرتا ہے۔

پورا بوجھ (ہائیسٹ + اٹھائے گئے بوجھ) کو آخری ٹرکوں (آخر کاروں) میں منتقل کرتا ہے۔

خودکار آپریشن کے لیے کافی طاقت، سختی اور استحکام فراہم کرنا چاہیے۔

 

2. لفٹنگ سسٹم

آٹومیشن کی خصوصیات
متغیر فریکوئنسی ڈرائیو (VFD): ہموار آغاز، رکنے اور لوڈ پوزیشننگ کے لیے بغیر سٹیپ لیس اسپیڈ کنٹرول کو قابل بناتا ہے۔

لوڈ سینسر: اوورلوڈ کو روکنے کے لیے وزن کی نگرانی کریں۔ حفاظت کے لئے کنٹرول سسٹم کے ساتھ مربوط۔

پوزیشن فیڈ بیک: انکوڈرز یا پروکسیمٹی سینسرز درست آٹومیشن کے لیے حقیقی-وقت لہرانے کی پوزیشن کا ڈیٹا فراہم کرتے ہیں۔

خودکار لوڈ ہولڈنگ: برقی مقناطیسی بریک اور کنٹرول منطق اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ لوڈ بغیر بجلی کے برقرار رہے۔

اینٹی-سوئے کنٹرول: اعلی درجے کے کنٹرول لفٹنگ/نیچے کرنے کے دوران لوڈ سوئنگ کو کم کرتے ہیں۔

قابل پروگرام آپریشن: لفٹنگ کی ترتیب پہلے سے-سیٹ اور خود بخود عمل میں آسکتی ہے۔

3. اختتامگاڑی

ڈیزائن کے تحفظات
لوڈ کرنے کی صلاحیت: کرین کے کل وزن کے علاوہ ایکسلریشن/کمی سے متحرک بوجھ کے مطابق ڈیزائن کیا گیا ہے۔

سختی: مستحکم سفر کو یقینی بنانے کے لیے بوجھ کے نیچے موڑنے اور موڑنے کی مزاحمت کرنی چاہیے۔

وہیل بیس اور وہیل نمبر: عام طور پر 4 پہیے فی اینڈ کیریج، وزن کو یکساں طور پر تقسیم کرنے کے لیے ترتیب دیا جاتا ہے۔

مواد: پہننے کے خلاف مزاحم وہیل مواد کے ساتھ اعلی-طاقت کا ساختی سٹیل۔

صحت سے متعلق مینوفیکچرنگ: ہموار، مستحکم سفر کو یقینی بنانے کے لیے وہیل پروفائلز اور ایکسل سیٹنگ کے لیے سخت مشینی رواداری۔

 

4. کرین ٹریول میکانزم

مقصد
پوری کرین کو رن وے ریلوں کے ساتھ افقی طور پر منتقل کرنے کے قابل بناتا ہے۔

سفر کے دوران آسانی سے اور درست طریقے سے کرین کی مدد اور رہنمائی کرتا ہے۔

مطلوبہ لوڈ مقام پر لہرانے کی پوزیشننگ کے لیے انٹیگرل۔

5. ٹرالی ٹریول میکانزم

ٹرالی فریم: اسٹیل کا سخت ڈھانچہ جس میں لہرانے، پہیے اور ڈرائیو کا نظام موجود ہے۔ گرڈر کے ساتھ ساتھ سواری.
سفری پہیے: فولاد کے سخت پہیے، اکثر دوہری-پھیلے والے، گرڈر کے نیچے والے فلینج یا اوپر والی ریل پر گھومتے ہیں (ہائیسٹ کی قسم پر منحصر ہے)۔
ڈرائیو موٹر: الیکٹرک موٹر (عام طور پر VFD کے ساتھ) جو ٹرالی کی نقل و حرکت کو طاقت دیتی ہے۔
گیئر باکس / ریڈوسر: موٹر کی رفتار کو کم کرتا ہے اور ٹرالی کی ہموار حرکت کے لیے ٹارک فراہم کرتا ہے۔
بریک سسٹم: برقی مقناطیسی بریک ٹرالی کو اپنی جگہ پر رکھتا ہے جب حرکت نہ ہو۔
سینسر: پوزیشن کا پتہ لگانے اور سفر کی حدود کے لیے انکوڈرز یا حد کے سوئچ۔
کیبل مینجمنٹ: الجھنے کے بغیر پاور اور سگنل کیبلز کو لے جانے کے لیے انرجی چین یا فیسٹن سسٹم۔

6.کرین کا پہیہ

پہیے رن وے ریلوں کے پار کرین کے ہموار طول بلد سفر کو قابل بناتے ہیں۔ ایک خودکار نظام میں، وہ مختلف رفتار اور بوجھ کے تحت درست پوزیشننگ، کم سے کم کمپن، اور قابل اعتماد حرکت کو یقینی بنانے میں اہم کردار ادا کرتے ہیں۔

7. کرین ہک

فنکشن
ہک بنیادی بوجھ-اٹھانے اور پکڑنے کا آلہ ہے، جو تار کی رسی یا زنجیر کے ذریعے لوڈ کو ہوسٹ سے جوڑتا ہے۔
ایک خودکار کرین میں، ہک کو براہ راست دستی مداخلت کے بغیر درست، دوبارہ قابل، اور محفوظ بوجھ ہینڈلنگ کی حمایت کرنی چاہیے۔

8. موٹر

موٹر کا فنکشن
موٹرز تمام کرین کی نقل و حرکت کے پیچھے محرک قوت ہیں:

اٹھانا (اُٹھانا): بوجھ کو بڑھاتا اور کم کرتا ہے۔

ٹرالی سفر کرنا: گرڈر کے ساتھ لہرانے کو حرکت دیتا ہے۔

کرین کا سفر: پوری کرین کو رن وے ریلوں کے ساتھ منتقل کرتا ہے۔

ایک خودکار نظام میں، موٹرز PLCs اور VFDs جیسے آٹومیشن کنٹرولز کے ساتھ درست، جوابدہ، اور ہم آہنگ ہونی چاہئیں۔

.

9. ساؤنڈ اور لائٹ الارم سسٹم اور حد سوئچ

1) ساؤنڈ اور لائٹ الارم سسٹم
مقصد:
اہلکاروں کو کرین کی حرکت، آپریشن شروع، یا خطرناک حالات سے خبردار کریں۔
خودکار اور دستی طریقوں میں بصری اور قابل سماعت الرٹس فراہم کریں۔
2) محدود سوئچز
مقصد:
کرین، ٹرالی، یا لہرانے کو محفوظ حدود سے زیادہ سفر کرنے سے-روکیں۔
کنٹرول سسٹم میں الارم، موٹر کٹ-آف، یا اسٹاپ کمانڈز کو متحرک کریں۔

10. حفاظتی آلات

1) اوورلوڈ لمیٹر (لوڈ محدود کرنے والا آلہ)
فنکشن: کرین کی درجہ بندی کی گنجائش سے زیادہ بوجھ اٹھانے سے روکتا ہے۔
قسم: لوڈ سیل سینسر یا مکینیکل بوجھ محدود کرنے والا لہرانے کے ساتھ مربوط ہے۔
ایکشن: اوورلوڈ کا پتہ چلنے پر خود بخود لفٹنگ روک دیتا ہے اور الارم کو متحرک کرتا ہے۔
2)ایمرجنسی اسٹاپ بٹن (ای-اسٹاپ)
ریموٹ کنٹرول، آپریٹر اسٹیشن، اور برقی پینل پر واقع ہے۔
کرین موٹرز کو فوری طور پر بجلی کاٹتا ہے اور تمام حرکت کو روکتا ہے۔
تمام بڑے حفاظتی معیارات (EN، ANSI، GB) کے لیے درکار ہیں۔
3) ساؤنڈ اور لائٹ الارم سسٹم
چمکتی ہوئی لائٹس اور بزر کرین کی نقل و حرکت سے پہلے اور اس کے دوران چالو ہوتے ہیں۔
قریبی اہلکاروں کو خودکار آپریشن یا غیر معمولی حالات سے آگاہ کرتا ہے۔
4)اینٹی-تصادم کا آلہ (متعدد کرینوں کے لیے اختیاری)
قریبی کسی دوسری کرین کا پتہ لگانے کے لیے اورکت یا الٹراسونک سینسر استعمال کرتا ہے۔
مشترکہ رن وے بیم پر تصادم سے بچنے کے لیے سفر کو خود بخود سست یا روک دیتا ہے۔

11. کنٹرول موڈ

دستی: ریموٹ یا لٹکن کنٹرول؛ آپریٹر- سے چلنے والا
نیم-خودکار: آپریٹر شروع کرتا ہے؛ سسٹم آٹومیشن سپورٹ کے ساتھ کام کو انجام دیتا ہے۔
خودکار: مکمل طور پر پروگرامیٹک، سینسر- پر مبنی، آپریشن کے دوران آپریٹر کی ضرورت نہیں
HMI/SCADA انٹرفیس: مرکزی نگرانی، کنٹرول، اور ڈیٹا لاگنگ

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

 

1. اعلی صحت سے متعلق اور کارکردگی
خودکار پوزیشننگ کم سے کم غلطی کے ساتھ درست لوڈ پلیسمنٹ کو یقینی بناتی ہے۔
قابل پروگرام ترتیب آپریٹر کے ان پٹ کو کم کرتے ہیں، کام کی رفتار اور مستقل مزاجی کو بہتر بناتے ہیں۔
مینوفیکچرنگ، گودام، اور اسمبلی لائنوں میں بار بار مواد کو سنبھالنے کے کاموں کے لئے مثالی.
2. بہتر حفاظت
خودکار نظام انسانی غلطی کو کم کرتے ہیں، خاص طور پر خطرناک یا زیادہ خطرے والے ماحول میں۔
حفاظتی آلات میں تعمیر کردہ-(حد سوئچز، اوور لوڈ پروٹیکشن، اینٹی-تصادم) محفوظ آپریشن کو یقینی بناتے ہیں۔
بوجھ کے قریب اہلکاروں کی کم ضرورت حادثے کے خطرے کو کم کرتی ہے۔
3. مزدوری کے اخراجات میں کمی
ایک آپریٹر متعدد کرینوں کی نگرانی کر سکتا ہے یا مرکزی کنٹرول روم سے سسٹم کی نگرانی کر سکتا ہے۔
غیر حاضر یا ریموٹ آپریشن کا مطلب ہے کہ لفٹنگ آپریشنز کے لیے سائٹ پر کم عملہ کی ضرورت ہے۔
4. لوڈ ہینڈلنگ میں بہتری
VFDs کے ذریعے ہموار سرعت/تزلزل لوڈ سوئنگ کو کم کرتا ہے اور اٹھانے کے استحکام کو بڑھاتا ہے۔
بہتر لوڈ وے کنٹرول مصنوعات کے نقصان کو کم کرتا ہے اور ٹرانسپورٹ کے معیار کو بڑھاتا ہے۔
5. توانائی کی کارکردگی
VFD-کنٹرول شدہ موٹرز لوڈ اور سفر کے فاصلے کی بنیاد پر توانائی کی کھپت کو بہتر بناتی ہیں۔
کرین کے غیر فعال ہونے پر غیر فعال پاور-بچت کے طریقے خود بخود مشغول ہوجاتے ہیں۔
6. پیشن گوئی کی بحالی اور نگرانی
سینسر (موٹرز، لوڈ سیلز، بریک) سے حقیقی-وقت کا ڈیٹا کنڈیشن مانیٹرنگ کو قابل بناتا ہے۔
پہننے، اوورلوڈز، یا فالٹس کے لیے سسٹم الرٹس ڈاؤن ٹائم کو کم کرتے ہیں اور ناکامیوں کو روکتے ہیں۔
7. جگہ-محفوظ ڈیزائن
سنگل گرڈر کا ڈھانچہ کمپیکٹ اور ہلکا پھلکا ہے۔
ورکشاپوں اور اندرونی سہولیات کے لیے مثالی ڈبل گرڈر کرینز - سے کم ہیڈ روم اور رن وے سپورٹ کی ضرورت ہے۔
8. لچکدار انضمام
آسانی سے اس کے ساتھ ضم ہوجاتا ہے:
گودام کے انتظام کے نظام (WMS)
خودکار سٹوریج/ریٹریول سسٹم (AS/RS)
SCADA یا HMI انٹرفیس
سمارٹ مینوفیکچرنگ کے لیے IoT، PLC، اور انڈسٹری 4.0 پلیٹ فارمز کے ساتھ ہم آہنگ۔

 

1. مینوفیکچرنگ ورکشاپس
اسمبلی لائنز: اسٹیشنوں کے درمیان اجزاء کو خود بخود منتقل کریں۔
مشینی علاقے: CNC مشینیں یا ویلڈنگ ورک سٹیشنز کو لوڈ/انڈر کریں۔
فیبریکیشن پلانٹس: نیم-تیار شدہ مصنوعات یا اسٹیل ڈھانچے کو منتقل کریں۔
فائدہ: پروڈکشن لائنوں کے ساتھ براہ راست انضمام کرکے ڈاؤن ٹائم اور لیبر کو کم کرتا ہے۔
2. گودام اور تقسیم کے مراکز
پیلیٹ ہینڈلنگ: ذخیرہ کرنے والے علاقوں سے سامان خود بخود رکھیں یا بازیافت کریں۔
AS/RS سسٹمز کے ساتھ انضمام: خودکار اسٹوریج اور بازیافت کے نظام کے ساتھ ہم آہنگی پیدا کریں۔
انوینٹری مینجمنٹ: بارکوڈ/RFID-کی بنیاد پر انوینٹری کنٹرول کے لیے درست حرکت۔
فائدہ: چننے کی رفتار کو بڑھاتا ہے اور سامان کی ہینڈلنگ میں غلطیوں کو کم کرتا ہے۔
3. الیکٹرانکس اور کلین روم انڈسٹریز
اجزاء کو سنبھالنا: عین مطابق پوزیشننگ کے ساتھ نازک آلات کو نرمی سے اٹھانا۔
دھول-مفت آپریشن: بند یا نیم-صاف ماحول کے لیے موزوں۔
فائدہ: نان-رابطہ آٹومیشن آلودگی اور مصنوعات کے نقصان کو کم کرتا ہے۔
4. آٹوموٹو انڈسٹری
انجن اور باڈی ہینڈلنگ: کار کے پرزوں کو پروڈکشن لائن کے ساتھ منتقل کریں۔
ورک سٹیشن فیڈنگ: روبوٹک سیلوں کو خودکار طور پر پرزے فراہم کرتے ہیں۔
فائدہ: اعلی تھرو پٹ کے لیے روبوٹک اور کنویئر سسٹم کے ساتھ ہم آہنگ ہوتا ہے۔
5. اسٹیل اور میٹل پروسیسنگ
شیٹ اور کوائل ہینڈلنگ: آٹومیشن کے لیے C-ہکس یا میگنےٹ کے ساتھ-ریڈی لفٹنگ۔
کٹنگ لائن فیڈنگ: لیزرز یا پلازما کٹر کے لیے مواد کو ٹھیک ٹھیک پوزیشن دیتا ہے۔
فائدہ: بھاری، تیز مواد کی دستی ہینڈلنگ کو کم کرتا ہے۔
6. فاؤنڈری اور کاسٹنگ پلانٹس (لائٹ ڈیوٹی)
خودکار پروڈکشن لوپس میں چھوٹے مولڈ یا کاسٹ جزو ہینڈلنگ کے لیے۔
فائدہ: کم سے کم انسانی نمائش کے ساتھ معتدل گرمی اور گرد آلود حالات میں کام کرتا ہے۔
7. قابل تجدید توانائی اور الیکٹرانکس
سولر پینل ہینڈلنگ: مینوفیکچرنگ یا ٹیسٹنگ کے دوران نازک ماڈیولز کو منتقل کرتا ہے۔
بیٹری اسمبلی: لتیم-آئن سیل پیکیجنگ اور AGV-فیڈ لائنوں میں استعمال کیا جاتا ہے۔
فائدہ: نازک لوڈ ہینڈلنگ کے ساتھ آٹومیشن کو جوڑتا ہے۔

 

1. ڈیزائن اور انجینئرنگ
ضرورت کا تجزیہ: کسٹمر کی ضروریات کی بنیاد پر لوڈ کی گنجائش، اسپین، لفٹ کی اونچائی، آٹومیشن لیول، کنٹرول موڈ اور حفاظتی خصوصیات کی تصدیق کریں۔

ساختی ڈیزائن: CAD سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے سنگل گرڈر مین بیم، اینڈ کیریجز، ٹرالی، اور ہوسٹ اسمبلی کو ڈیزائن کریں۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن: PLC پروگرامنگ، موٹر سلیکشن، VFDs، سینسرز، الارم، اور حفاظتی انٹرلاک سمیت کنٹرول سسٹم کی اسکیمیٹکس تیار کریں۔

تخروپن اور توثیق: ساختی سالمیت کے لیے FEA (Finite Element Analysis) اور حرکت کنٹرول کے لیے متحرک تخروپن کا استعمال کریں۔

2. مواد کی خریداری
مین بیم اور پرزوں کے لیے اعلی-معیار کا اسٹیل (Q345B یا مساوی)۔

بھروسہ مند سپلائرز سے موٹرز، لہرانے، VFDs، PLCs، حد کے سوئچز اور الارم سسٹم حاصل کریں۔

یقینی بنائیں کہ تمام اجزاء متعلقہ سرٹیفیکیشن اور معیارات (ISO, CE, GB) پر پورا اترتے ہیں۔

3. مین بیم فیبریکیشن
کاٹنا: سٹیل کی پلیٹیں CNC شعلہ/پلازما کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے سائز میں کٹ جاتی ہیں۔

تشکیل: I-بیم یا باکس گرڈر پروفائل میں پلیٹوں کو رول یا شکل دیں۔

ویلڈنگ: ویلڈنگ کے طریقہ کار کی وضاحتیں (WPS) کے بعد فلینجز، ویب اور اسٹیفنرز کی ویلڈنگ کریں۔

گرمی کا علاج: ویلڈنگ کی خرابی کو کم کرنے کے لیے اگر ضروری ہو تو تناؤ سے نجات۔

مشینی: اختتامی گاڑی اور ٹرالی چڑھانے کے لیے سوراخ کریں۔ اگر مربوط ہو تو مشین کرین ریلز۔

معائنہ: ویلڈ کوالٹی (X-رے یا الٹراسونک)، طول و عرض، اور سطح کی تکمیل کی جانچ کریں۔

4. اختتام کیریج اور ٹرالی اسمبلی
فریم فیبریکیشن: کیریج فریم اور ٹرالی کے فریموں کو کاٹ کر ویلڈ کریں۔

وہیل اسمبلی: ماؤنٹ وہیل اور فٹ بیرنگ؛ ڈرائیو موٹر اور گیئر باکس کو جمع کریں۔

تنصیب: پہیوں کو فریموں سے جوڑیں اور بریک لگائیں اور سوئچ کو محدود کریں۔

جانچ: ہموار گردش اور بوجھ برداشت کرنے کے لیے پہیوں اور بریکوں پر جامد اور متحرک ٹیسٹ۔

5. اسمبلی لہرانا
ٹرالی پر تار کی رسی یا زنجیر لہرائیں۔

ہک بلاک، سیفٹی لیچ، لوڈ لمیٹر، اور لوڈ سینسرز انسٹال کریں۔

ہوسٹ موٹر، ​​گیئر باکس، بریک اور انکوڈرز کو جوڑیں۔

لہرانے کی رفتار، اٹھانے کی صلاحیت، اور بریک لگانے پر فنکشنل ٹیسٹ کروائیں۔

6. الیکٹریکل وائرنگ اور کنٹرول سسٹم
موٹر کیبلز، کنٹرول کیبلز، اور کمیونیکیشن لائنیں لگائیں۔

کنٹرول کیبنٹ میں PLC، VFDs، contactors اور حفاظتی ریلے کو ماؤنٹ کریں۔

تار کی حد کے سوئچز، الارم، ایمرجنسی اسٹاپ، اور سینسر۔

پروگرام PLC خودکار کنٹرول منطق، حفاظتی انٹرلاک، اور تشخیص کے ساتھ۔

7. سطحی علاج
صفائی: سٹیل کے تمام حصوں سے زنگ، تیل اور ملبہ ہٹا دیں۔

پرائمر کوٹنگ: اینٹی کورروشن پرائمر لگائیں۔

آخری پینٹ: پہننے اور سنکنرن سے بچانے کے لیے اعلی-پائیدار صنعتی پینٹ کا سپرے کریں۔

کیورنگ: مکمل کوالٹی کو یقینی بنانے کے لیے مناسب خشک ہونے کا وقت دیں۔

8. پری-انسٹالیشن ٹیسٹنگ
نہیں-لوڈ ٹیسٹ: حرکت، رفتار اور کنٹرول کی توثیق کرنے کے لیے کرین، ٹرالی، اور لوڈ کے بغیر لہرائیں۔

لوڈ ٹیسٹ: لفٹنگ کی صلاحیت اور ساختی سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے معیار کے مطابق ریٹیڈ لوڈ ٹیسٹ انجام دیں۔

سیفٹی ڈیوائس چیک: اوورلوڈ محدود کرنے والے، حد کے سوئچز، ایمرجنسی اسٹاپ، اور الارم کے آپریشن کی تصدیق کریں۔

آٹومیشن کی توثیق: خودکار ترتیب، پوزیشننگ کی درستگی، اور سینسر کے تاثرات کی جانچ کریں۔

9. پیکنگ اور شپنگ
اگر نقل و حمل کے لئے ضروری ہو تو حصوں کو الگ کریں۔

زنگ-پروفنگ، پیڈنگ، اور محفوظ پیکنگ کے ساتھ اجزاء کی حفاظت کریں۔

دستاویزات تیار کریں بشمول صارف کے دستورالعمل، دیکھ بھال کے رہنما، اور ٹیسٹ سرٹیفکیٹ۔

10. انسٹالیشن اور کمیشننگ (-سائٹ پر)
کسٹمر سائٹ پر کرین کے اجزاء کو دوبارہ جوڑیں۔

کرین ریلوں اور محفوظ رن وے ڈھانچے کو سیدھ کریں۔

پاور اور کنٹرول وائرنگ کو جوڑیں۔

سینسرز کیلیبریٹ کریں اور خودکار کنٹرول کے افعال کی جانچ کریں۔

ٹرین آپریٹرز اور دیکھ بھال کے اہلکار۔

دستاویزات اور سرٹیفیکیشن حوالے کریں۔
 

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔