RTG ربڑ ٹائر گینٹری کرین

RTG کرین کیا ہے؟

ایکRTG کرینایک انتہائی موبائل گینٹری کرین ہے جو بنیادی طور پر یارڈ میں شپنگ کنٹینرز کو اسٹیک کرنے اور منتقل کرنے کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ ریل میں نصب گینٹریوں کے برعکس، یہ ربڑ کے ٹائروں پر چلتا ہے، جس سے اسے کسی مقررہ ٹریک تک محدود کیے بغیر اسٹیکنگ قطاروں اور منتقلی والے علاقوں کے درمیان منتقل ہونے کی لچک ملتی ہے۔

 

RTG کرینوں کے فوائد

اعلی لچک اور نقل و حرکت:یارڈ کی منصوبہ بندی اور تنظیم نو کو بہت زیادہ قابل موافق بناتے ہوئے آسانی سے ایک اسٹیک سے دوسرے اسٹیک میں لے جایا جا سکتا ہے۔

ہائی اسٹیکنگ کثافت:کنٹینرز کو 1-اوور-6 یا 1-اوور-7 اسٹیک کر سکتے ہیں، یارڈ کی قیمتی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال۔

منتقلی کی صلاحیت:ایک جگہ سے کنٹینرز اٹھا سکتے ہیں اور انہیں براہ راست دوسری جگہ پر رکھ سکتے ہیں، یا ٹرکوں اور ٹرمینل ٹریکٹروں کو براہ راست لوڈ/ان لوڈ کر سکتے ہیں۔

نسبتاً کم ابتدائی سرمایہ کاری:کچھ خودکار اسٹیکنگ کرینوں کے مقابلے، RTGs کی ابتدائی قیمت کم ہوتی ہے۔

 

حدود

زیادہ آپریشنل لاگت (ڈیزل):ڈیزل سے چلنے والے RTGs میں ایندھن اور دیکھ بھال کے اہم اخراجات ہوتے ہیں۔

ڈرائیور کی ضرورت ہے:روایتی RTGs کے لیے ایک ہنر مند آپریٹر کی ضرورت ہوتی ہے، جس سے مزدوری کے اخراجات میں اضافہ ہوتا ہے (حالانکہ ریموٹ-آپریٹڈ اور خود مختار RTGs عام ہوتے جا رہے ہیں)۔

ٹائر پہننے اور دیکھ بھال:ربڑ کے ٹائر مہنگے ہیں اور پھٹنے کے تابع ہیں۔

کم درست پوزیشننگ:ریل نصب شدہ نظاموں سے کم درست ہو سکتا ہے، خاص طور پر ہوا کے حالات میں، حالانکہ جدید نظاموں نے اسے بڑی حد تک کم کر دیا ہے۔

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

ایک کے اجزاءRTG (ربڑ ٹائرڈ گینٹری) کریننقل و حرکت، اعلی-اسٹیکنگ، اور مسلسل کنٹینر ہینڈلنگ کے لیے انجنیئر ہیں۔ یہاں ایک تفصیلی بریک ڈاؤن ہے۔

 

1. ساختی نظام (فریم ورک)

مین گرڈر (پل):بنیادی افقی شہتیر جو کنٹینر کے ڈھیر پر پھیلا ہوا ہے۔ یہ ایک مضبوط، ویلڈیڈ باکس گرڈر ہے جو گھماؤ کے خلاف مزاحمت کرنے اور ٹرالی اور اسپریڈر کو سہارا دینے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

ٹانگیں (A-فریم کی ساخت):دو عمودی ڈھانچے جو مین گرڈر کو سپورٹ کرتے ہیں۔ وہ عام طور پر اعلی استحکام اور طاقت کے لیے ایک "A-فریم" ڈیزائن ہوتے ہیں، جس سے وہ حرکت پذیر، اسٹیک شدہ بوجھ کی متحرک قوتوں کا مقابلہ کر سکتے ہیں۔

ٹرالی فریم:وہ ڈھانچہ جو لہرانے والی مشینری کو لے جاتا ہے اور مین گرڈر (کراس ٹریول) پر نصب ریلوں کے ساتھ سفر کرتا ہے۔

ٹرالی ریلز:ٹرالی کی رہنمائی کرنے والے مین گرڈر کے اوپری حصے پر ریل لگائی گئی ہیں۔

2. موبلٹی اینڈ پاور سسٹم (لوکوموشن)

ٹائر اور بوگی سسٹم:

پہیے اور ٹائر:عام طور پر 8 یا 16 ہیوی-ڈیوٹی میں ترتیب دیا جاتا ہے، نیومیٹک ربڑ کے ٹائر بوگیوں پر نصب ہوتے ہیں۔ یہ کرین کے بڑے پیمانے پر وزن کو تقسیم کرتا ہے اور اسفالٹ یارڈ پر نقل و حرکت کی اجازت دیتا ہے۔

بوگیز:وہ اسمبلیاں جو پہیے، ایکسل اور ڈرائیو موٹرز رکھتی ہیں۔ وہ اکثر اسٹیئرنگ میں مدد کرنے کے لیے محور بن سکتے ہیں۔

 

پاور پیک:

ڈیزل جنریٹر سیٹ:طاقت کا سب سے عام ذریعہ۔ ایک بڑا ڈیزل انجن کرین کے تمام افعال کے لیے بجلی پیدا کرنے کے لیے ایک جنریٹر چلاتا ہے۔

متبادل طاقت کے ذرائع:

eRTG (الیکٹرک RTG):ٹرمینل کے الیکٹریکل گرڈ سے پاور حاصل کرنے کے لیے کیبل ریل یا کنڈکٹر بار استعمال کرتا ہے۔

ہائبرڈ RTG:ایندھن کی کھپت کو کم کرنے کے لیے ایک چھوٹے ڈیزل جنریٹر کو بیٹری بینک کے ساتھ جوڑتا ہے۔

 

ڈرائیو سسٹم:

ٹریول موٹرز:الیکٹرک موٹرز جو گینٹری کے سفر کے لیے پہیوں کو طاقت دیتی ہیں۔

اسٹیئرنگ سسٹم:ایک ہائیڈرولک یا برقی نظام جو بوگیوں کے زاویہ کو کنٹرول کرتا ہے۔ اس میں جیسے موڈز شامل ہیں۔90 ڈگری اسٹیئرنگ(ڈھیروں کے درمیان عبور کرنے کے لیے) اورمتوازی اسٹیئرنگ(ایک ڈھیر کے ساتھ طویل سفر کے لیے)۔

گینٹری ٹریول بریک:متعدد بریکنگ سسٹم، بشمول سروس بریک، پارکنگ بریک، اور ایمرجنسی بریک۔

 

 

3. لفٹنگ اور ہینڈلنگ سسٹم (ورک ہارس)

مین ہوسٹ یونٹ:

لہرانے والی موٹر:ایک اعلی-پاور برقی موٹر جو لہرانے کے طریقہ کار کو چلاتی ہے۔

تار رسی ڈرم:ایک نالی والا ڈرم جو اونچی-طاقت والی سٹیل کی تار کی رسی کے ایک سے زیادہ فالس کو سپول کرتا ہے۔

شیو اور بلاکس:پلیوں کا ایک نظام جو اٹھانے کی صلاحیت کو بڑھاتا ہے اور تار کی رسی کے لیے عمودی راستہ فراہم کرتا ہے۔

کنٹینر اسپریڈر:ذہین آلہ جو جسمانی طور پر کنٹینر پر بند ہوجاتا ہے۔

Twistlocks:ہائیڈرولک یا برقی طور پر چلنے والے لاکنگ پن جو شپنگ کنٹینر کے کارنر کاسٹنگ کو شامل کرتے ہیں۔

دوربین میکانزم:اسپریڈر کو 20 فٹ، 40 فٹ اور 45 فٹ کنٹینرز کو سنبھالنے کے لیے اس کی لمبائی کو ایڈجسٹ کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

اسپریڈر گائیڈز:"جوتے" یا بازو جو لینڈنگ کے دوران اسپریڈر کو کنٹینر کے ساتھ سیدھ میں لانے میں مدد کرتے ہیں۔

سینسر:وزن کے سینسر، کنٹینر کی موجودگی کے سینسر، اور ٹوئسٹ لاک سٹیٹس کے سینسر کنٹرول سسٹم کو اہم ڈیٹا فراہم کرتے ہیں۔

 

 

4. کنٹرول، آپریٹر اور حفاظتی نظام (اعصابی مرکز)

آپریٹر کی کیب:

اسٹیکنگ لین کے نیچے واضح نظارے کے لئے ٹانگوں میں سے ایک پر واقع ہے۔

ایرگونومک کنٹرولز سے لیس، لہرانے/ٹرالی/اسپریڈر کے لیے جوائس اسٹک، اور ایک سے زیادہ ڈسپلے اسکرینیں جو کیمرہ فیڈز اور کرین کی حیثیت دکھاتی ہیں۔

کنٹرول اور آٹومیشن سسٹم:

قابل پروگرام لاجک کنٹرولر (PLC):مرکزی کمپیوٹر جو کرین کے تمام افعال اور انٹرلاک کا انتظام کرتا ہے۔

متغیر فریکوئینسی ڈرائیوز (VFDs):ہموار اور درست آپریشن کے لیے تمام بڑی موٹروں (ہائیسٹ، ٹرالی، گینٹری) کی رفتار اور ٹارک کو کنٹرول کریں۔

اسٹیئرنگ اور الائنمنٹ سسٹم:

آٹو-اسٹیئرنگ:کرین کو خود بخود کنٹینر اسٹیک کے اوپر مرکز رکھنے کے لیے صحن یا GPS میں سرایت شدہ میگنےٹ استعمال کرتا ہے۔

کراس-ٹریکنگ کی روک تھام:یہ یقینی بناتا ہے کہ کرین سیدھی لائن میں سفر کرتی ہے۔

اہم حفاظتی آلات:

اینٹی-تصادم کا نظام:صحن میں موجود دیگر RTGs یا اشیاء کے ساتھ ٹکراؤ کو روکتا ہے۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):خطرناک اوورلوڈز کو روکنے کے لیے بوجھ کی نگرانی کرتا ہے۔

حد سوئچز:زیادہ سفر کو روکنے کے لیے لہرانے، ٹرالی، اور گینٹری کے سفر کے لیے۔

انیمومیٹر اور ہوا کی رفتار کا اشارہ:الارم یا خود بخود تیز ہواؤں میں کام بند کر دیتا ہے۔

کنٹینر اسٹیک پروفائلنگ:ایک ایسا نظام جو ہر اسٹیک کی اونچائی کو جانتا ہے تاکہ اسپریڈر کو اسٹیک شدہ کنٹینرز سے ٹکرانے سے روکا جا سکے۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

RTG کرینوں کے فوائد

RTGs نقل و حرکت، کثافت اور استعداد کا ایک انوکھا امتزاج پیش کرتے ہیں جو انہیں کنٹینر یارڈز میں ناگزیر بناتا ہے۔

 

1. یارڈ لچکدار اور اعلی نقل و حرکت

غیر محدود تحریک:ریل-ماؤنٹڈ گینٹری (RMG) کے برعکس، RTGs کو مختلف اسٹیکنگ ایریاز یا بلاکس کے درمیان چلایا جا سکتا ہے۔ یہ ٹرمینل آپریٹرز کو ضرورت کے مطابق یارڈ لے آؤٹ کو دوبارہ ترتیب دینے اور آلات استعمال کرنے کی اجازت دیتا ہے جہاں اس کی سب سے زیادہ ضرورت ہو۔

کوئی فکسڈ انفراسٹرکچر نہیں:وہ معیاری اسفالٹ فرش پر کام کرتے ہیں، جس میں صرف پینٹ لائنوں اور ممکنہ طور پر گائیڈ میگنےٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس سے بھاری ریل پٹریوں کی تنصیب کی لاگت اور مستقل مزاجی ختم ہو جاتی ہے۔

 

2. ہائی سٹوریج کثافت

ہائی اسٹیکنگ:RTGs کو کنٹینرز اسٹیک کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔1-اوور-6 یا یہاں تک کہ 1-اوور-7(یعنی 7 کنٹینرز اونچے)۔ یہ عمودی اسٹیکنگ ٹرمینل کی قیمتی رئیل اسٹیٹ کے استعمال کو زیادہ سے زیادہ کرتی ہے۔

کومپیکٹ اسٹیکنگ قطاریں:RTG کی ٹانگوں کو ایک مخصوص کنٹینر فوٹ پرنٹ کے لیے ڈیزائن کیا جا سکتا ہے، جس سے قطاروں کے درمیان کم سے کم خلا کے ساتھ گھنے، متوازی اسٹیکنگ کی اجازت دی جا سکتی ہے۔

 

3. کثیر مقصدی فعالیت

سبھی-میں-ایک ہی حل:ایک RTG متعدد کام انجام دے سکتا ہے:

اسٹیکنگصحن میں کنٹینرز.

لوڈنگ اور ان لوڈنگٹرمینل ٹرک (شٹل کیریئر) اور بیرونی ٹرک براہ راست۔

منتقلیصحن کے ایک حصے سے دوسرے حصے تک کنٹینرز۔

براہ راست انٹرفیسنگ:یہ کنٹینر ہینڈلنگ کے عمل کو ہموار کرتے ہوئے، سروس ٹرکوں کے لیے اضافی سامان کی ضرورت کو ختم کرتا ہے۔

 

4. ثابت شدہ ٹیکنالوجی اور کم سرمایہ خرچ (کیپیکس)

قائم اور قابل اعتماد:RTG ٹیکنالوجی بالغ ہے، اچھی طرح سے-سمجھی ہوئی ہے، اور عالمی سروس نیٹ ورک کے ذریعے تعاون یافتہ ہے۔ یہ انہیں ایک قابل اعتماد، کم-خطرے کی سرمایہ کاری بناتا ہے۔

کم ابتدائی لاگت:RTG سسٹم کی ابتدائی خریداری اور تنصیب کی لاگت عام طور پر مساوی آٹومیٹڈ اسٹیکنگ کرین (ASC) یا RMG سسٹم سے کم ہوتی ہے، جس کے لیے ریلوں اور بنیادوں کے لیے وسیع سول کام کی ضرورت ہوتی ہے۔

 

5. ایکو-کارکردگی اور آٹومیشن کی طرف ترقی کرنا

پاور کے اختیارات:روایتی طور پر ڈیزل سے چلنے والے-، جدید RTGs زیادہ موثر اختیارات پیش کرتے ہیں:

eRTG (الیکٹرک):گرڈ سے منسلک کیا جا سکتا ہے، آن سائٹ کے اخراج کو ختم کرنا اور شور کو کم کرنا.

ہائبرڈ RTG:ایک چھوٹا ڈیزل جنریٹر استعمال کرتا ہے جو ایک بیٹری کے ساتھ جوڑا جاتا ہے، جس سے ایندھن کی کھپت اور اخراج میں 30-50% کمی آتی ہے۔

آٹومیشن کے لیے تیار:بہت سے نئے RTGs "خودکار-تیار" ہیں یا ان کے لیے دوبارہ تیار کیا جا سکتا ہے:

ARMG (خودکار RTG):کنٹرول سینٹر سے دور سے چلایا جا سکتا ہے یا مکمل خود مختاری سے چلایا جا سکتا ہے، مزدوری کے اخراجات کو کم کر کے اور حفاظت کو بہتر بنا سکتا ہے۔

 

RTG کرینوں کی ایپلی کیشنز

بنیادی درخواست داخل ہے۔کنٹینر ٹرمینلز اور انٹر موڈل یارڈز، جہاں وہ ساحل اور لینڈ سائیڈ ٹرانسپورٹ کے درمیان کلیدی لنک کے طور پر کام کرتے ہیں۔

 

1. کنٹینر اسٹیکنگ اور اسٹوریج (بنیادی کردار)

فنکشن:RTGs ٹرمینل کے صحن میں اعلی-کثافت والے کنٹینر اسٹیک بنانے اور ان کا انتظام کرنے کے لیے پہلے سے طے شدہ انتخاب ہیں۔

عمل:وہ ٹرمینل ٹرکوں سے کنٹینرز وصول کرتے ہیں جو جہاز سے اتارے گئے ہیں اور انہیں جہاز، منزل یا وزن کی بنیاد پر نامزد بلاکس میں اسٹیک کرتے ہیں۔

 

2. ٹرک لوڈنگ اور ان لوڈنگ

فنکشن:RTGs براہ راست اندرونی ٹرمینل ٹرک اور بیرونی کسٹمر ٹرک دونوں کی خدمت کرتے ہیں۔

عمل:

کے لیےبرآمد، ایک بیرونی ٹرک صحن میں ایک کنٹینر پہنچاتا ہے، اور ایک RTG اسے اٹھا کر اسٹیک کرتا ہے۔

کے لیےدرآمد، ایک RTG اسٹیک سے ایک کنٹینر بازیافت کرتا ہے اور اسے براہ راست انتظار کر رہے صارف کے ٹرک پر لوڈ کرتا ہے۔

 

3. ریل ٹرمینل آپریشنز

فنکشن:انٹرموڈل یارڈز میں، RTGs کا استعمال ٹرینوں سے کنٹینرز کو لوڈ اور اتارنے کے لیے کیا جاتا ہے۔

عمل:RTG ٹرین کے ساتھ ساتھ چلتا ہے، کنٹینرز کو ریل کاروں پر یا اس سے دور کرتا ہے۔ اس کی نقل و حرکت اسے متعدد پٹریوں پر کام کرنے کی اجازت دیتی ہے۔

 

4. کنٹینر چھانٹنا اور یکجا کرنا

فنکشن:صحن کو دوبارہ ترتیب دینے کے لیے RTGs کا مسلسل استعمال کیا جاتا ہے۔

عمل:اس میں ڈھیر میں دفن ایک مخصوص باکس کو کھودنے کے لیے کنٹینرز کو "تبدیل کرنا" شامل ہے یا آنے والے برتن کے بوجھ کے لیے کنٹینرز کو مضبوط کرنا، یہ عمل ٹرمینل کی کارکردگی کو برقرار رکھنے کے لیے اہم ہے۔

 

5. پورٹ اور ٹرمینل کی اقسام

ملٹی-یوزر ٹرمینلز:ان کی لچک انہیں مختلف آپریشنل ضروریات کے ساتھ متعدد شپنگ لائنوں کی خدمت کرنے والے ٹرمینلز کے لیے مثالی بناتی ہے۔

گنجان یا بے ترتیب شکل والے گز:بلاکس کے درمیان منتقل ہونے کی صلاحیت پرانے یا جگہ-محدود ٹرمینلز میں ایک بڑا فائدہ ہے جہاں ایک مقررہ ریل سسٹم ناقابل عمل ہے۔

ٹرک-انتہائی ٹرمینلز:جہاں سڑک کے ٹرکوں کی زیادہ مقدار کو براہ راست اور تیز رفتار سروس کی ضرورت ہوتی ہے۔

 

ایک کے لئے پیداوار کے عملRTG (ربڑ ٹائرڈ گینٹری) کرینیہ ایک پیچیدہ کام ہے جو بھاری سٹیل کی ساخت، عین مطابق میکانیکل اسمبلی، اور جدید ترین برقی اور کنٹرول سسٹم کے انضمام کو یکجا کرتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ایک موبائل، اعلی-اسٹیکنگ جائنٹ ہوتا ہے۔

یہاں پیداواری عمل کی تفصیلی خرابی ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ مرحلہ کرین کی صلاحیتوں کی وضاحت کرتا ہے اور اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ یہ موبائل آپریشن کے متحرک دباؤ کو سنبھال سکتی ہے۔

کلائنٹ کی تفصیلات کا جائزہ:مطلوبہ صلاحیت (عام طور پر 40-50 ٹن)، اسپین، اسٹیکنگ اونچائی (مثال کے طور پر، 1-اوور-6)، پاور سورس (ڈیزل، الیکٹرک، ہائبرڈ)، اور آٹومیشن کی سطح کا تجزیہ کرنا۔

ساختی تجزیہ (FEA):مکمل بوجھ کے نیچے A-فریم ٹانگوں اور مین گرڈر کو ماڈل کرنے کے لیے فائنائٹ ایلیمنٹ اینالیسس کا استعمال کرتے ہوئے، ہوا، بریک، اور کارنرنگ جیسی متحرک قوتوں کا حساب لگانا۔

مکینیکل سسٹم ڈیزائن:لہرانے کے طریقہ کار، ٹرالی سسٹم، بوگیوں، اسٹیئرنگ اور ڈرائیو ٹرینوں کو ڈیزائن کرنا۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن:پاور جنریشن/تقسیم، موٹر کنٹرولز، اور اسٹیئرنگ، اسپریڈر، اور آٹومیشن کے لیے مربوط کنٹرول سسٹم (ICS) کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

مواد کا بل (BOM):تمام مواد اور خریدے گئے اجزاء کی ایک جامع فہرست بنانا۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:ہائی ٹینسائل اسٹیل پلیٹس، پروفائلز، اور خریدے گئے اجزاء جیسے انجن، جنریٹر، موٹرز، بریک، ایکسل، ٹائر، اور پروگرام ایبل لاجک کنٹرولرز (PLCs) کو سورس کرنا۔

مواد کی تیاری:سٹیل کی پلیٹوں کو درست کرنے کے لیے CNC پلازما کٹر کا استعمال کرتے ہوئے گولی مار کر-بلاسٹ، پرائمڈ اور سائز میں کاٹ دیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 3: ساختی ساخت اور اسمبلی

یہ وہ جگہ ہے جہاں کرین کا "کنکال" بنایا گیا ہے۔

گرڈر اور ٹانگوں کی تعمیر:

اجزاء کاٹنا:مین گرڈر اور A-فریم ٹانگوں کے لیے ویب پلیٹیں، فلینجز، اور اسٹیفنرز کٹے ہوئے ہیں۔

ذیلی-اسمبلی:اجزاء بڑے جیگوں میں ایک ساتھ فٹ ہوتے ہیں تاکہ گرڈرز اور ٹانگوں کے حصے بن سکیں۔

ویلڈنگ:خود کار زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW) طویل، اہم ویلڈز کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ دستی ویلڈنگ کا استعمال پیچیدہ نوڈس اور بریکٹ کے لیے کیا جاتا ہے۔

تناؤ سے نجات:مکمل شدہ مین گرڈر اور ٹانگوں کے حصوں کو اندرونی ویلڈنگ کے دباؤ کو دور کرنے کے لیے گرمی-ایک بڑی بھٹی میں ٹریٹ کیا جاتا ہے۔

مشینی:ملن کی نازک سطحیں، جیسے جہاں ٹانگیں گرڈر سے جڑتی ہیں اور جہاں ٹرالی کی ریلیں لگائی جاتی ہیں، کامل سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے مشینی کی جاتی ہے۔

بوگی فریم فیبریکیشن:وہ بوگیاں جن میں پہیے اور ڈرائیوز ہوتی ہیں وہ بھاری سٹیل کی پلیٹ سے بنائی گئی ہیں۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی اور پاور ٹرین کی تنصیب

کرین اپنی آخری شکل اختیار کرنا شروع کر دیتی ہے۔

اہم اجزاء اسمبلی:بنیادی پل کا ڈھانچہ بنانے کے لیے مین گرڈر دو A-فریم ٹانگوں سے جڑا ہوا ہے۔

بوگی اور پاور ٹرین کی تنصیب:

بوگی اسمبلی:بوگی کے فریموں پر ایکسل، پہیے اور ٹریول موٹرز نصب ہیں۔

اسٹیئرنگ سسٹم:بوگیوں پر ہائیڈرولک یا الیکٹرک اسٹیئرنگ سلنڈر اور لنکیجز نصب ہیں۔

ٹائر چڑھانا:بڑے پیمانے پر، بھاری-ڈیوٹی نیومیٹک ٹائر وہیل ہب پر نصب کیے گئے ہیں۔

لہرانا اور ٹرالی اسمبلی:

مرکزی ہوسٹ یونٹ (موٹر، ​​ڈرم، گیئر باکس) کو جمع کیا جاتا ہے اور ٹرالی کے فریم پر لگایا جاتا ہے۔

ٹرالی کا فریم، اس کے پہیوں اور ڈرائیو کے ساتھ، مرکزی گرڈر پر ٹرالی کی پٹریوں پر رکھا جاتا ہے۔

پاور پیک کی تنصیب:ڈیزل جنریٹر سیٹ (یا eRTG سسٹم کے لیے کنکشن پوائنٹس) اس کے پلیٹ فارم پر، عام طور پر ایک ٹانگ پر نصب ہوتا ہے۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

RTG کا "اعصابی نظام" نصب ہے۔

ٹیکسی کی وائرنگ:آپریٹر کی ٹیکسی مکمل طور پر کنٹرول پینلز، جوائس اسٹکس اور ڈسپلے اسکرینوں کے ساتھ وائرڈ ہے۔

کرین وائرنگ:مین کنٹرول پینلز، تمام اہم حرکات کے لیے VFDs (متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز) اور کیبل ٹرے پورے ڈھانچے میں نصب ہیں۔

اسپریڈر انٹیگریشن:کنٹینر اسپریڈر جڑا ہوا ہے، اور اس کے سینسر (ٹوئسٹ لاک کا پتہ لگانے، وزن، دوربین کی پوزیشن) کیلیبریٹ کیے گئے ہیں۔

سیفٹی اور آٹومیشن سسٹمز:

آٹو-اسٹیئرنگ سسٹم:گائیڈ میگنےٹ یا GPS سینسر نصب ہیں۔

اینٹی-تصادم کا نظام:ٹانگوں پر ریڈار یا لیزر سینسر لگائے گئے ہیں۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):سسٹم انسٹال اور کیلیبریٹ کیا گیا ہے۔

سوئچز اور ای-اسٹاپس کو محدود کریں:تمام حفاظتی آلات وائرڈ ہیں۔

 

مرحلہ 6: ڈیلیوری ٹیسٹنگ اور معائنہ (FAT) سے پہلے-

مکمل RTG فیکٹری کے صحن میں اس کی رفتار سے لگایا جاتا ہے۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:تمام فنکشنز-ہوسٹ، ٹرالی، گینٹری ٹریول، اسٹیئرنگ موڈز (90 ڈگری، متوازی، اخترن)-بغیر بوجھ کے ٹیسٹ کیے جاتے ہیں۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھاناشرح شدہ صلاحیت کا 125%ساختی سالمیت اور بریک ہولڈنگ کی تصدیق کرنے کے لیے۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:اٹھانادرجہ بندی کی صلاحیت کا 110%اور اسے حقیقی-دنیا کے آپریشن کی نقل کرنے کے لیے تمام حرکات کے ذریعے چلانا۔

سسٹم فنکشن ٹیسٹ:

اسٹیئرنگ کی درستگی اور صف بندی۔

اسپریڈر ٹیلی سکوپنگ، ٹوئسٹ لاک آپریشن، اور کنٹینر ہینڈلنگ۔

تمام حفاظتی نظام کی مداخلتیں (اینٹی-تصادم، LMI، حدود)۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور پیکنگ

ختم کرنا:RTG کو جزوی طور پر نقل و حمل کے لیے الگ کیا گیا ہے۔ ٹانگیں اکثر مین گرڈر سے الگ ہوتی ہیں، اور بوم کو ہٹایا جا سکتا ہے۔

فائنل پینٹنگ:ایک اعلی-معیار، سنکنرن-مزاحم پینٹ سسٹم لاگو کیا جاتا ہے، اکثر گاہک کے مخصوص رنگوں میں۔

ویدر پروفنگ:برقی اجزاء کو ڈھانپ دیا جاتا ہے، اور بے نقاب مشینی سطحوں کو سمندری سفر کے دوران تحفظ کے لیے چکنائی کی جاتی ہے۔

مرحلہ 8: سائٹ کی تعمیر اور کمیشننگ (SAT)

سائٹ کی تعمیر:ٹرمینل کے تیار کردہ اسفالٹ یارڈ پر RTG کو دوبارہ جوڑنے کے لیے ماہر عملہ موبائل کرین کا استعمال کرتا ہے۔

حتمی کنکشن اور چیکس:برقی اور ہائیڈرولک لائنوں کو دوبارہ جوڑنا، اور صف بندی کی جانچ کرنا۔

سائٹ قبولیت ٹیسٹ (SAT):کرین اپنے حقیقی کام کے ماحول میں موجود گاہک کے ساتھ حتمی کارکردگی اور حفاظتی امتحان سے گزرتی ہے۔ آپریٹر اور دیکھ بھال کی تربیت کی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔