الیکٹرک سنگل اوور ہیڈ کرین

1. ساختی اجزاء

یہ حصے کرین کا مرکزی فریم ورک بناتے ہیں اور دیگر تمام اجزاء اور بوجھ کو سہارا دیتے ہیں۔

پل گرڈر:بنیادی افقی شہتیر جو کام کے علاقے تک پھیلا ہوا ہے۔ یہ عام طور پر رولڈ اسٹیل I-بیم یا من گھڑت باکس-قسم کا بیم ہوتا ہے۔ ٹرالی اور ہوسٹ اس گرڈر کے نچلے حصے کے ساتھ ساتھ چلتے ہیں۔

اینڈ ٹرک:یہ پُل گرڈر کے ہر سرے سے منسلک مضبوط مکانات ہیں۔ ان میں پہیے، ایکسل اور بیرنگ ہوتے ہیں جو پوری کرین کو سفر کرنے دیتے ہیں۔

رن وے سسٹم:یہ وہ طے شدہ راستہ ہے جس پر کرین حرکت کرتی ہے۔ یہ خود کرین کا حصہ نہیں ہے لیکن اس کے آپریشن کے لیے ضروری ہے۔ اس پر مشتمل ہے:

رن وے بیم:عمارت کے سپورٹ کالموں یا ڈھانچے کے ساتھ ہیوی-ڈیوٹی اسٹیل I-بیم محفوظ طریقے سے منسلک ہیں۔

رن وے ریل:اسٹیل کی ریلیں (اکثر ایک مخصوص کرین ریل، لیکن بعض اوقات خود بیم کا سب سے اوپر والا فلینج) جس پر کرین کے پہیے چلتے ہیں۔ انہیں بالکل سیدھ میں ہونا چاہیے۔

بمپرز (بفرز):توانائی-جذب کرنے والے آلات (اکثر ربڑ یا پولی یوریتھین سے بنے ہوتے ہیں) جو اثرات کو جذب کرنے اور کرین کی نقل و حرکت کو اپنی حدود میں محفوظ طریقے سے روکنے کے لیے آخری ٹرکوں اور رن وے کے سروں پر نصب ہوتے ہیں۔

2. مکینیکل / حرکت کے اجزاء

یہ حصے کرین کی نقل و حرکت فراہم کرتے ہیں۔

سفر کے پہیے:آخری ٹرکوں کے اندر رکھے ہوئے پہیے جو کرین کو سہارا دیتے ہیں اور اسے رن وے کی ریلوں کے ساتھ ساتھ چلنے دیتے ہیں۔ غیر-پاور والے پہیوں کو آئیڈلر وہیل کہا جاتا ہے۔

ڈرائیو یونٹس:موٹرائزڈ اسمبلیاں جو تحریک کو طاقت دیتی ہیں۔ ایک سنگل گرڈر کرین میں عام طور پر دو اہم ڈرائیوز ہوتی ہیں:

برج ڈرائیو:موٹر، ​​بریک، اور گیئر باکس اسمبلی جو آخری ٹرکوں میں سفری پہیوں کو طاقت دیتی ہے کہ وہ پوری کرین کو رن وے (طویل سفر) کے ساتھ لے جا سکے۔

ٹرالی ڈرائیو:موٹر اور گیئر باکس جو ٹرالی (اور لہرانے) کو پل گرڈر (کراس ٹریول) کی لمبائی کے ساتھ آگے پیچھے کرتا ہے۔

گیئر باکسز:الیکٹرک موٹروں کی تیز-رفتار، کم-ٹارک آؤٹ پٹ کو کم-رفتار، ہائی-ٹارک پاور تک کم کریں جو بھاری بوجھ کو منتقل کرنے کے لیے درکار ہے۔

بریک:فیل-محفوظ بریک حفاظت کے لیے اہم ہیں۔ وہ عام طور پر بہار-سے سیٹ ہوتے ہیں، برقی طور پر جاری ہوتے ہیں اور لوڈ کو روکنے میں بجلی کی ناکامی کی صورت میں خود بخود مشغول ہو جاتے ہیں۔

3. اٹھانے والے اجزاء (ہائیسٹ یونٹ)

یہ وہ جزو ہے جو دراصل بوجھ کو ہینڈل کرتا ہے۔ سنگل گرڈر کرین پر، لہرانا عام طور پر ایک مربوط یونٹ ہوتا ہے جو پل گرڈر کے نچلے حصے پر چلتا ہے۔

لہرانے والی موٹر:برقی موٹر جو بوجھ کو اٹھانے اور کم کرنے کے لیے طاقت فراہم کرتی ہے۔

لفٹنگ میڈیم:

تار رسی لہرانا:ڈرم پر تار رسی کا زخم استعمال کرتا ہے۔ بھاری صلاحیتوں اور تیز رفتاری کے لیے زیادہ عام۔

زنجیر لہرانا:ویلڈیڈ لنک چین یا لوڈ چین استعمال کرتا ہے۔ کم صلاحیتوں کے لیے اکثر زیادہ کمپیکٹ اور لاگت-موثر۔

ڈرم یا سپروکیٹ:

تار رسی لہرانے کے لیے:ایک نالی والا ڈرم جو تار کی رسی کو گھماتا ہے۔

زنجیر لہرانے کے لیے:ایک سپروکیٹ جو زنجیر کے لنکس کے ساتھ میش کرتا ہے۔

ہک بلاک:وہ اسمبلی جو بوجھ سے جوڑتی ہے۔ اس میں ایک گھرنی/ شیو اور خود ہک شامل ہے۔ ہک بوجھ کو گھمانے سے روکنے کے لیے گھوم سکتا ہے۔

لوڈ لیمیٹر / اوورلوڈ تحفظ:ایک اہم حفاظتی سینسر جو کرین کو اس کی درجہ بندی کی گنجائش سے زیادہ بوجھ اٹھانے سے روکتا ہے۔

اوپری حد سوئچ:ایک خودکار سوئچ جو ہک بلاک کو بہت زیادہ اونچا ہونے اور لہرانے کو یا خود کو نقصان پہنچانے سے روکنے کے لیے لہرانے والی موٹر پر بجلی کاٹتا ہے۔

.

4. الیکٹریکل اور کنٹرول اجزاء

یہ حصے طاقت فراہم کرتے ہیں اور کرین کے افعال کو حکم دیتے ہیں۔

پاور ڈلیوری سسٹم:

فیسٹن سسٹم:سب سے عام طریقہ۔ کیبلز کا ایک سلسلہ (بجلی اور کنٹرول کے لیے) ایک لچکدار ٹرے میں لے جایا جاتا ہے جو کرین کی حرکت کے ساتھ پھیلتی اور پیچھے ہٹ جاتی ہے۔

کنڈکٹر بار سسٹم (منسلک ٹریک):رن وے کے ساتھ نصب ایک سخت، موصل بار سسٹم۔ اس بار کے ساتھ کرین سلائیڈ پر کلیکٹر جوتے پاور کھینچنے کے لیے۔ لمبی دوری، زیادہ ڈیوٹی سائیکل، یا سخت ماحول کے لیے ترجیح دی جاتی ہے۔

کنٹرول ڈیوائس:

لٹکن کنٹرول اسٹیشن:اوپر/نیچے، مشرق/مغرب (ٹرالی)، شمالی/جنوب (پل) کے لیے پش بٹنوں کے ساتھ کرین سے معلق ایک موسم-پروف باکس۔ آپریٹر اسے کنٹرول کرنے کے لیے کرین کے ساتھ ساتھ چلتا ہے۔

ریڈیو ریموٹ کنٹرول:ایک وائرلیس ٹرانسمیٹر جو آپریٹر کو کرین کو دور سے کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے، لوڈ کا بہتر نظارہ پیش کرتا ہے اور آپریٹر کو بوجھ کے راستے سے دور رکھ کر حفاظت میں اضافہ کرتا ہے۔

کنٹرول پینل (کابینہ):بجلی کے اجزاء جیسے کنٹیکٹرز، ویری ایبل فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs)، اوورلوڈ پروٹیکٹرز، اور پروگرام ایبل لاجک کنٹرولرز (PLCs) جو کرین کی نقل و حرکت کے لیے طاقت اور منطق کا انتظام کرتے ہیں۔

متغیر فریکوئینسی ڈرائیوز (VFDs):اختیاری لیکن انتہائی تجویز کردہ۔ یہ ہموار، کنٹرول شدہ سرعت اور تنزلی فراہم کرتے ہیں، بوجھ کے جھول کو کم کرتے ہیں، مکینیکل تناؤ اور پوزیشننگ کی درستگی کو بہتر بناتے ہیں۔

خاکہ

اہم تکنیکی

الیکٹرک سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرینیں اقتصادی اور عملی فوائد کے زبردست امتزاج کی وجہ سے صنعتوں کی ایک وسیع رینج کے لیے مقبول انتخاب ہیں۔

1. لاگت-اثر (کم ابتدائی سرمایہ کاری)

آسان ڈیزائن:صرف ایک مین گرڈر کے ساتھ، ڈھانچہ ڈبل گرڈر کرین کے مقابلے میں ڈیزائن اور من گھڑت بنانے کے لیے کم پیچیدہ ہے۔

مواد کے اخراجات میں کمی:وہ کم سٹیل استعمال کرتے ہیں، جس کی وجہ سے کرین خود کم مہنگی ہو جاتی ہے۔

کم تنصیب کے اخراجات:ہلکے ہونے کی وجہ سے، وہ انسٹال کرنا اکثر آسان اور سستے ہوتے ہیں۔

سپورٹنگ ڈھانچے کی لاگت میں کمی:ہلکا وزن عمارت کے سپورٹ کالموں اور رن وے کے ڈھانچے پر ایک چھوٹا بوجھ ڈالتا ہے، جو نئی تعمیر میں یا کسی موجودہ عمارت کو دوبارہ تیار کرتے وقت اہم بچت کا باعث بن سکتا ہے۔

2. ہیڈ روم کا بہترین استعمال

کومپیکٹ ڈیزائن:لہرایا ہوا ہے۔کے تحتسنگل گرڈر، پوری کرین اسمبلی کو بہت کمپیکٹ بناتا ہے۔

زیادہ سے زیادہ لفٹ کی اونچائی:یہ کم- پروفائل ڈیزائن فراہم کرتا ہے۔زیادہ سے زیادہ ممکنہ ہک اونچائیدی گئی عمارت کی چھت کی اونچائی کے لیے۔ یہ محدود عمودی جگہ والی سہولیات میں ایک اہم فائدہ ہے۔

3. ہلکا پھلکا اور موثر

کم وزن نہ صرف معاون ڈھانچے کو بچاتا ہے بلکہ اس کا مطلب یہ بھی ہے کہ کرین کی ڈرائیو موٹرز چھوٹی اور زیادہ توانائی-برج کو رن وے کے ساتھ لے جانے کے لیے موثر ہو سکتی ہیں۔

4. بحالی اور وشوسنییتا کی آسانی

آسان تعمیر:کم اجزاء (ایک گرڈر، ایک آسان ٹرالی/ہائیسٹ سسٹم) کا مطلب ہے کہ کم حصے ہیں جو ناکام ہو سکتے ہیں۔

قابل رسائی:کلیدی اجزاء جیسے لہرانا اور ٹرالی معائنہ اور دیکھ بھال کے لیے آسانی سے قابل رسائی ہیں، جس سے ڈاؤن ٹائم کم ہوتا ہے۔

5. استعداد اور موافقت

انہیں مخصوص ضروریات کو پورا کرنے کے لیے مختلف طریقوں سے ترتیب دیا جا سکتا ہے، بشمول:

ٹاپ-رننگ:کرین رن وے کے بیم کے اوپر نصب ریلوں پر چلتی ہے۔ یہ سب سے عام ترتیب ہے، جو سب سے زیادہ اٹھانے کی صلاحیت پیش کرتی ہے۔

انڈر-رننگ (انڈر ہنگ):کرین کے پہیے رن وے بیم کے نیچے والے فلینج پر چلتے ہیں، جو عام طور پر چھت کے ڈھانچے سے سپورٹ ہوتے ہیں۔ یہ ایک ایسے نظام کی اجازت دیتا ہے جہاں ایک ہی رن وے سسٹم پر ایک سے زیادہ کرینیں چل سکتی ہیں اور یہاں تک کہ خلیجوں کے درمیان منتقل ہو سکتی ہیں۔

6. ہلکے سے اعتدال پسند ڈیوٹی سائیکلوں کے لیے موزوں

وہ بالکل ایسے ایپلی کیشنز کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں جن کے لیے بار بار لیکن انتہائی شدید استعمال کی ضرورت نہیں ہوتی ہے (اسٹینڈرڈ ڈیوٹی سائیکل کلاس A سے C کے طور پر درجہ بندی کی جاتی ہے)۔

یہ کرینیں صنعت کے ورک ہارسز ہیں، جو کسی بھی کام کے لیے مثالی ہیں جس میں ایک متعین مستطیل علاقے کے اندر مواد کو منتقل کرنا شامل ہے۔ یہ عام طور پر ایپلی کیشنز میں پائے جاتے ہیں جہاں صلاحیت کی ضروریات 20 ٹن سے کم ہوتی ہیں اور اسپین کی لمبائی درمیانی ہوتی ہے۔

1. مینوفیکچرنگ اور اسمبلی پلانٹس

خام مال کو منتقل کرنا:اسٹیل، ایلومینیم، اور دیگر مواد کو اسٹوریج سے مشینی مراکز تک پہنچانا۔

ورک سٹیشن فیڈنگ:پروڈکشن لائن پر مختلف پوائنٹس پر پرزے اور ذیلی-اسمبلیاں فراہم کرنا۔

ہینڈلنگ مشینری:سیٹ اپ یا دیکھ بھال کے لیے بھاری مشینری، سانچوں اور سامان کو اٹھانا اور پوزیشن دینا۔

لوڈنگ/ان لوڈنگ:تیار شدہ مصنوعات کو اسمبلی لائن سے ٹریلرز یا اسٹوریج میں منتقل کرنا۔

2. گودام اور تقسیم کے مراکز

ڈاکس لوڈ ہو رہا ہے:ٹرکوں کو اتارنا اور سامان کو اسٹوریج ریک پر رکھنا۔

آرڈر چننا:بڑی، بھاری، یا پیلیٹائزڈ اشیاء کو سنبھالنا جو دستی صلاحیت سے باہر ہیں۔

اسٹوریج مینجمنٹ:اونچی-بی اسٹوریج والے علاقوں میں اور وہاں سے سامان منتقل کرنا۔

3. ورکشاپ اور مینٹیننس بیز

آٹوموٹو گیراج:انجن، ٹرانسمیشن، اور بس/ٹرک باڈی پینلز کو ہٹانا اور انسٹال کرنا۔

مشینری کی مرمت کی دکانیں:مرمت کے لیے بڑی موٹروں، پمپوں اور صنعتی آلات کو سنبھالنا۔

افادیت کی سہولیات:لفٹنگ ٹرانسفارمرز، سوئچ گیئر، اور دیگر بھاری بجلی کے اجزاء۔

4. مخصوص صنعتی ایپلی کیشنز

کاغذ اور پرنٹنگ کی صنعتیں:کاغذ کے بھاری رولز کو محفوظ اور درست طریقے سے ہینڈل کرنا۔

میٹل فیبریکیشن کی دکانیں:شیٹ میٹل، سٹیل کنڈلی، اور من گھڑت حصوں کو منتقل کرنا۔

تعمیراتی مواد فراہم کرنے والے:سیمنٹ کے تھیلے، لمبر پیک، اور عمارت کے دیگر سامان کو ہینڈل کرنا۔

ایرو اسپیس:چھوٹے مینوفیکچرنگ اور مینٹیننس ہینگرز میں پروں اور فیوزیلج سیکشنز جیسے حرکت پذیر اجزاء۔

1. ڈیزائن اور انجینئرنگ
ضرورت کا تجزیہ: کسٹمر کی ضروریات کی بنیاد پر لوڈ کی گنجائش، اسپین، لفٹ کی اونچائی، آٹومیشن لیول، کنٹرول موڈ اور حفاظتی خصوصیات کی تصدیق کریں۔

ساختی ڈیزائن: CAD سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے سنگل گرڈر مین بیم، اینڈ کیریجز، ٹرالی، اور ہوسٹ اسمبلی کو ڈیزائن کریں۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن: PLC پروگرامنگ، موٹر سلیکشن، VFDs، سینسرز، الارم، اور حفاظتی انٹرلاک سمیت کنٹرول سسٹم کی اسکیمیٹکس تیار کریں۔

تخروپن اور توثیق: ساختی سالمیت کے لیے FEA (Finite Element Analysis) اور حرکت کنٹرول کے لیے متحرک تخروپن کا استعمال کریں۔

2. مواد کی خریداری
مین بیم اور پرزوں کے لیے اعلی-معیار کا اسٹیل (Q345B یا مساوی)۔

بھروسہ مند سپلائرز سے موٹرز، لہرانے، VFDs، PLCs، حد کے سوئچز اور الارم سسٹم حاصل کریں۔

یقینی بنائیں کہ تمام اجزاء متعلقہ سرٹیفیکیشن اور معیارات (ISO, CE, GB) پر پورا اترتے ہیں۔

3. مین بیم فیبریکیشن
کاٹنا: سٹیل کی پلیٹیں CNC شعلہ/پلازما کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے سائز میں کٹ جاتی ہیں۔

تشکیل: I-بیم یا باکس گرڈر پروفائل میں پلیٹوں کو رول یا شکل دیں۔

ویلڈنگ: ویلڈنگ کے طریقہ کار کی وضاحتیں (WPS) کے بعد فلینجز، ویب اور اسٹیفنرز کی ویلڈنگ کریں۔

گرمی کا علاج: ویلڈنگ کی خرابی کو کم کرنے کے لیے اگر ضروری ہو تو تناؤ سے نجات۔

مشینی: اختتامی گاڑی اور ٹرالی کو چڑھانے کے لیے سوراخ کریں؛ اگر مربوط ہو تو مشین کرین ریلز۔

معائنہ: ویلڈ کوالٹی (X-رے یا الٹراسونک)، طول و عرض، اور سطح کی تکمیل کی جانچ کریں۔

4. اختتام کیریج اور ٹرالی اسمبلی
فریم فیبریکیشن: کیریج فریم اور ٹرالی کے فریموں کو کاٹ کر ویلڈ کریں۔

وہیل اسمبلی: ماؤنٹ وہیل اور فٹ بیرنگ؛ ڈرائیو موٹر اور گیئر باکس کو جمع کریں۔

تنصیب: پہیوں کو فریموں سے جوڑیں اور بریک لگائیں اور سوئچ کو محدود کریں۔

جانچ: ہموار گردش اور بوجھ برداشت کرنے کے لیے پہیوں اور بریکوں پر جامد اور متحرک ٹیسٹ۔

5. اسمبلی لہرانا
ٹرالی پر تار کی رسی یا زنجیر لہرائیں۔

ہک بلاک، سیفٹی لیچ، لوڈ لمیٹر، اور لوڈ سینسرز انسٹال کریں۔

ہوسٹ موٹر، ​​گیئر باکس، بریک اور انکوڈرز کو جوڑیں۔

لہرانے کی رفتار، اٹھانے کی صلاحیت، اور بریک لگانے پر فنکشنل ٹیسٹ کروائیں۔

6. الیکٹریکل وائرنگ اور کنٹرول سسٹم
موٹر کیبلز، کنٹرول کیبلز، اور کمیونیکیشن لائنیں لگائیں۔

کنٹرول کیبنٹ میں PLC، VFDs، contactors اور حفاظتی ریلے کو ماؤنٹ کریں۔

تار کی حد کے سوئچز، الارم، ایمرجنسی اسٹاپ، اور سینسر۔

پروگرام PLC خودکار کنٹرول منطق، حفاظتی انٹرلاک، اور تشخیص کے ساتھ۔

7. سطحی علاج
صفائی: سٹیل کے تمام حصوں سے زنگ، تیل اور ملبہ ہٹا دیں۔

پرائمر کوٹنگ: اینٹی کورروشن پرائمر لگائیں۔

آخری پینٹ: پہننے اور سنکنرن سے بچانے کے لیے اعلی-پائیدار صنعتی پینٹ کا سپرے کریں۔

کیورنگ: مکمل کوالٹی کو یقینی بنانے کے لیے مناسب خشک ہونے کا وقت دیں۔

8. پری-انسٹالیشن ٹیسٹنگ
نہیں-لوڈ ٹیسٹ: حرکت، رفتار اور کنٹرول کی توثیق کرنے کے لیے کرین، ٹرالی، اور لوڈ کے بغیر لہرائیں۔

لوڈ ٹیسٹ: لفٹنگ کی صلاحیت اور ساختی سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے معیار کے مطابق ریٹیڈ لوڈ ٹیسٹ انجام دیں۔

سیفٹی ڈیوائس چیک: اوورلوڈ محدود کرنے والے، حد کے سوئچز، ایمرجنسی اسٹاپ، اور الارم کے آپریشن کی تصدیق کریں۔

آٹومیشن کی توثیق: خودکار ترتیب، پوزیشننگ کی درستگی، اور سینسر کے تاثرات کی جانچ کریں۔

9. پیکنگ اور شپنگ
اگر نقل و حمل کے لئے ضروری ہو تو حصوں کو الگ کریں۔

زنگ-پروفنگ، پیڈنگ، اور محفوظ پیکنگ کے ساتھ اجزاء کی حفاظت کریں۔

دستاویزات تیار کریں بشمول صارف کے دستورالعمل، دیکھ بھال کے رہنما، اور ٹیسٹ سرٹیفکیٹ۔

10. انسٹالیشن اور کمیشننگ (-سائٹ پر)
کسٹمر سائٹ پر کرین کے اجزاء کو دوبارہ جوڑیں۔

کرین ریلوں اور محفوظ رن وے ڈھانچے کو سیدھ کریں۔

پاور اور کنٹرول وائرنگ کو جوڑیں۔

سینسرز کیلیبریٹ کریں اور خودکار کنٹرول کے افعال کی جانچ کریں۔

ٹرین آپریٹرز اور دیکھ بھال کے اہلکار۔

دستاویزات اور سرٹیفیکیشن حوالے کریں۔
 

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔