رننگ برج کرین کے نیچے

 

 

انڈر رننگ برج کرین، جسے انڈر ہنگ برج کرین بھی کہا جاتا ہے، اوور ہیڈ کرین کی ایک قسم ہے جو عمارت کی چھت یا چھت کے ڈھانچے کے نیچے نصب پٹریوں کے نظام پر چلتی ہے۔ اوپر چلنے والی کرینوں کے برعکس جو رن وے کے شہتیروں کے اوپر ریلوں پر سفر کرتی ہیں، انڈر رننگ کرینیں اوور ہیڈ رن وے کے نیچے والے فلینج پر چلانے کے لیے بنائی گئی ہیں۔ انڈر رننگ برج کرینیں بہت سے صنعتی ایپلی کیشنز کے لیے ایک عملی اور خلائی موثر حل ہیں، جو دونوں لچک پیش کرتی ہیں۔ اور منفرد ساختی چیلنجوں کے ساتھ ماحول میں مضبوط کارکردگی۔

انڈر رننگ برج کرینیں اکثر متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (VFD) کے ساتھ الیکٹرک موٹرز کا استعمال کرتی ہیں، جو ہموار تیز رفتاری، سست رفتاری، اور درست بوجھ کنٹرول فراہم کرتی ہیں، جو حفاظت اور کارکردگی دونوں کو بڑھاتی ہیں۔ عام طور پر، برج کے نیچے چلنے والی کرینیں 1 ٹن سے لے کر 25 تک کے بوجھ کو سنبھال سکتی ہیں۔ ٹن، اسپین کے ساتھ جو سہولت کے ڈیزائن اور ساخت کی بنیاد پر مختلف ہوتے ہیں۔ سپورٹ۔ انڈر رننگ برج کرینیں عام طور پر ہلکے سے درمیانے ڈیوٹی بوجھ کو ہینڈل کرتی ہیں، عام طور پر 1 ٹن سے لے کر 10 ٹن تک ہوتی ہیں، حالانکہ کچھ سسٹم بھاری ایپلی کیشنز کے لیے ڈیزائن کیے جا سکتے ہیں۔

ان کے ڈیزائن اور موجودہ ڈھانچے میں ان کے ضم ہونے کے طریقے کی وجہ سے، اوپر چلنے والے نظاموں کے مقابلے میں چلانے والی کرینیں زیادہ اقتصادی ہو سکتی ہیں، خاص طور پر کم ہیڈ روم یا مخصوص ڈیزائن کی رکاوٹوں والی سہولیات میں۔

انڈر رننگ برج کرین کا انڈر ہنگ ڈیزائن دستیاب ورک اسپیس کو زیادہ سے زیادہ کرتا ہے اور دوسرے آلات میں مداخلت کو کم کرتا ہے۔ یہ محدود ہیڈ روم والی سہولیات کے لیے مثالی ہے۔ کرین کی ترتیب روایتی کرینوں کے مقابلے ورک اسپیس میں وسیع تر کوریج کی اجازت دیتی ہے، موجودہ ساختی کالموں یا عمارت کے اجزاء کے گرد گھومنے پھرنے کی صلاحیت کی بدولت۔

بنیادی اجزاء: پی ایل سی، انجن، بیئرنگ

نکالنے کا مقام: ہینان، چین

وارنٹی: 1 سال

وزن (کلوگرام)؛ 25600 کلوگرام

ویڈیو آؤٹ گوئنگ انسپیکشن: فراہم کی گئی۔

مشینری ٹیسٹ کی رپورٹ: فراہم کی گئی۔

الیکٹیکل: شنائیڈر برانڈ یا سیمنز برانڈ

بجلی کی فراہمی: کسٹمر کی درخواست

کنٹرول کا طریقہ: کیبن یا پینڈنٹ لائن یا ریموٹ کنٹرول

رنگ: گاہک کی ضروریات

لفٹنگ میکانزم: الیکٹرک ہوسٹ یا الیکٹرک ٹرالی

گرڈر کی قسم: باکس کی شکل

طاقت کا منبع: کلائنٹ کی ضروریات

محیطی درجہ حرارت: -25 ڈگری -40 ڈگری

موٹر: عالمی برانڈ

 

 

1. مین بیم

1) انڈر رننگ برج کرین کا مین بیم (جسے انڈر ہنگ کرین بھی کہا جاتا ہے) بنیادی افقی ساختی جزو ہے جو بوجھ کو سہارا دیتا ہے اور اسے کرین کی لمبائی میں منتقل کرتا ہے۔ یہ عام طور پر اختتامی ٹرکوں کے ایک جوڑے کے ساتھ چلتا ہے جو سہولت کی چھت یا چھت کے ڈھانچے پر نصب پٹریوں یا شہتیروں سے منسلک ہوتے ہیں، جیسا کہ اوپر سے چلنے والی کرین کے برعکس، جو سپورٹ کالموں یا گینٹری ڈھانچے پر نصب پٹریوں پر چلتی ہے۔

انڈر رننگ برج کرین کا بنیادی کام بوجھ کو اٹھانا اور کم کرنا ہے کیونکہ ہیسٹ گرڈر کے ساتھ حرکت کرتا ہے۔ گرڈر اتنا مضبوط ہونا چاہیے کہ وہ لہرانے کے وزن اور زیادہ سے زیادہ ریٹیڈ بوجھ کو سنبھال سکے۔ گرڈر کی لمبائی ورک اسپیس کی چوڑائی کا بھی تعین کرتی ہے جسے کرین احاطہ کر سکتی ہے۔ گرڈر لوڈ کے وزن کو آخری ٹرک اور سہولت کے معاون ڈھانچے میں تقسیم کرنے میں بھی مدد کرتا ہے۔

3) بنیادی شہتیر کی خصوصیات عام طور پر مطلوبہ ساختی سالمیت فراہم کرنے کے لیے اعلیٰ طاقت والے اسٹیل سے بنی ہوتی ہیں۔ بوجھ کی گنجائش اور اسپین کی ضروریات پر منحصر ہے، ڈاون لفٹ کرینیں سنگل بیم (ایک مین بیم) یا دوہری بیم ڈیزائن (دو متوازی مین بیم) ہوسکتی ہیں۔ شہتیر کا کراس سیکشن مختلف ہو سکتا ہے (I-beams یا box beams عام ہیں) اور وزن کو کم سے کم کرتے ہوئے طاقت کو بہتر بنانے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ مرکزی شہتیر عموماً عمارت کے اوپری ڈھانچے سے منسلک ہوتا ہے، بجائے اس کے کہ نیچے سے سہارا دیا جائے۔

لفٹنگ سسٹم

موٹر: انڈر رننگ برج کرین لفٹنگ سسٹم کی موٹر عام طور پر ایک برقی موٹر ہوتی ہے جو بوجھ کو اٹھانے اور کم کرنے کے لیے ضروری طاقت فراہم کرتی ہے۔ یہ موٹریں موثر طریقے سے کام کرنے کے لیے بنائی گئی ہیں، اور ان کی خصوصیات کا انحصار کرین کے ڈیزائن، اس سے اٹھائے جانے والے بوجھ کے وزن، اور اسے جس رفتار سے حرکت کرنے کی ضرورت ہے۔

ریڈوسر: انڈر رننگ برج کرین لفٹنگ سسٹم میں ریڈوسر سے مراد گیئر میکانزم ہے جو موٹر کی گردشی رفتار کو کم کرنے اور اس کے نتیجے میں ٹارک آؤٹ پٹ کو بڑھانے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ اس طرح کے لفٹنگ سسٹم میں، ریڈوسر عام طور پر موٹر اور کرین کے بوجھ اٹھانے والے حصوں کے درمیان واقع ہوتا ہے۔ یہ موٹر سے تیز رفتار کم ٹارک موشن کو کم رفتار، ہائی ٹارک موشن میں تبدیل کرنے کے لیے ذمہ دار ہے جسے درستگی کے ساتھ بھاری بوجھ اٹھانے یا منتقل کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔

ڈرم: ڈھول عام طور پر پائیدار مواد جیسے سٹیل یا کاسٹ آئرن سے بنائے جاتے ہیں تاکہ لفٹنگ آپریشنز کے دوران مکینیکل دباؤ کا مقابلہ کیا جا سکے۔ ڈیزائن میں اکثر نالیوں یا فلینجز کو شامل کیا جاتا ہے تاکہ لہرانے والی رسی یا کیبل کو ہموار اور منظم انداز میں رہنمائی کر سکیں، الجھنے اور پہننے سے بچیں۔ ڈھول عام طور پر ایک موٹر سے جڑا ہوتا ہے جو گردش کو چلاتا ہے، جو کرین کے ڈیزائن پر منحصر ہے، جو یا تو براہ راست یا گیئر باکس کے ذریعے ہوتا ہے۔

تار کی رسی: کرین کے نظام میں استعمال ہونے والی زیادہ تر تار کی رسیاں سٹیل سے بنی ہوتی ہیں، جو کہ پہننے کے لیے اعلیٰ طاقت، استحکام اور مزاحمت فراہم کرتی ہے۔ کرین ایپلی کیشنز کے لیے عام تعمیرات میں 6x19، 6x37، اور 8x19 شامل ہیں، جہاں نمبر ہر اسٹرینڈ میں تاروں اور تاروں کی تعداد کو ظاہر کرتے ہیں۔

پللی بلاک: پللی (یا شیو): یہ وہیل نما جزو ہے جو لفٹنگ رسی یا کیبل کی رہنمائی کرتا ہے اور اسے کم سے کم رگڑ کے ساتھ سمت تبدیل کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ گھرنی میں عام طور پر کیبل کو صحیح طریقے سے سیدھ میں رکھنے کے لیے اس کے فریم کے ساتھ ساتھ نالیوں کی خصوصیات ہوتی ہیں۔

لفٹنگ ڈیوائس: لفٹنگ سسٹم کا بنیادی جزو لہرانا ہے، جو بوجھ کو بڑھانے اور کم کرنے کا اہم طریقہ کار ہے۔ یہ پل سے لٹکا ہوا ہے اور اس میں عام طور پر موٹر، ​​ڈرم، تار کی رسی یا زنجیر اور ہک یا لفٹنگ اٹیچمنٹ شامل ہوتا ہے۔ ہوسٹ برقی، دستی یا نیومیٹک ہو سکتا ہے، درخواست پر منحصر ہے۔

3. اختتامگاڑی

1) انڈر رننگ برج کرین کی آخری گاڑی سے مراد وہ جزو ہے جو پورے پل کرین کے ڈھانچے کو سپورٹ کرتا ہے، جس سے اسے کرین کے رن وے کے دونوں سرے پر ریلوں یا پٹریوں کے ساتھ ساتھ سفر کرنے کی اجازت ملتی ہے۔ انڈر رننگ برج کرینیں اس حقیقت کی خصوصیت رکھتی ہیں کہ پل کا ڈھانچہ بذات خود معاون رن وے بیم کے نیچے (یا نیچے) کے ساتھ چلتا ہے، جیسا کہ زیادہ چلنے والی کرین کے برعکس، جہاں پل معاون ریلوں کے اوپر چلتا ہے۔

2) اینڈ کیریج کرین کے پل اور سپورٹنگ ٹریک سسٹم کے درمیان انٹرفیس کا کام کرتی ہے، جس میں پہیوں یا رولرز کو رکھا جاتا ہے جو نقل و حرکت کو آسان بناتے ہیں۔ پورے پل اور کسی بھی پے لوڈ کو اٹھایا جا رہا ہے۔

3) اختتامی گاڑی میں عام طور پر شامل ہوں گے: پہیے یا رولر جو رن وے کے شہتیروں کے ساتھ ساتھ سفر کرتے ہیں۔ رگڑ کو کم کرنے اور ہموار حرکت کو فعال کرنے کے لیے بیرنگ یا دیگر میکانزم۔ ایک فریم یا ساختی معاونت جو کرین کے پل کو پہیوں سے جوڑتا ہے۔

موٹرز اور ڈرائیو سسٹم (اگر طاقت سے چلنے والے اینڈ کیریجز کو حرکت کے لیے استعمال کیا جاتا ہے)۔ اینڈ کیریج کو اکثر درستگی، مضبوطی اور پائیداری پر زور دیتے ہوئے ڈیزائن کیا جائے گا، کیونکہ اسے کرین کے وزن اور اسے اٹھانے کے لیے ڈیزائن کیے گئے بوجھ دونوں کو سہارا دینا چاہیے۔

 

 

 

4. کرین ٹریول میکانزم

1) کام کرنے کا اصول

ڈرائیو میکانزم: پل کی حرکت (سفر کرنے کا طریقہ کار) ایک برقی موٹر سے چلتی ہے، جو پہیوں سے گیئرز، اسپراکٹس یا زنجیروں کے نظام کے ذریعے جڑی ہوتی ہے۔ موٹر پہیوں کو گھمانے اور حرکت کرنے کے لیے ضروری قوت فراہم کرتی ہے۔ رن وے ریلوں کے ساتھ کرین. عام طور پر، بہتر ٹارک کنٹرول اور رفتار کے ضابطے کے لیے گیئرڈ موٹر سسٹم استعمال کیا جاتا ہے۔

کنٹرول سسٹم: کرین کو ریموٹ کنٹرول، پینڈنٹ، یا کیبن پر مبنی کنٹرول سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے چلایا جاتا ہے جو آپریٹر کو پل کی حرکت کی رفتار اور سمت کو کنٹرول کرنے کی اجازت دیتا ہے۔ رن وے پر کرین کے سفر کے دوران ضرورت کے مطابق۔

2) کرین آپریٹنگ میکانزم کے افعال

رن وے کے ساتھ حرکت: پل اسپین کے ایک سرے سے دوسرے سرے تک جاتا ہے، جس سے ایک بڑے علاقے پر کوریج ہوتی ہے۔

ڈرائیو سسٹم: پہیے رن وے بیم کے اوپری فلینج کے ساتھ گھومتے ہیں، ہموار حرکت کو یقینی بناتے ہیں۔

گائیڈ اور سپورٹ: ٹریول میکانزم کے پہیے پل کی رہنمائی اور مدد کرنے میں بھی مدد کرتے ہیں۔ وہ اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ پل رن وے کے ساتھ مناسب طریقے سے جڑا ہوا ہے اور پٹری سے اترے بغیر آسانی سے کام کر سکتا ہے۔

کنٹرول اور پوزیشننگ: آپریٹر ایک کنٹرول سسٹم کے ذریعے کرین کے ٹریول میکانزم کو کنٹرول کر سکتا ہے، جس سے کرین اپنے آپ کو کسی مخصوص کام کے علاقے پر درست طریقے سے پوزیشن میں رکھ سکتی ہے۔

لوڈ ہینڈلنگ: سفری طریقہ کار اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ بھاری بوجھ اٹھانے اور لے جانے کے دوران کرین استحکام کو برقرار رکھے۔

5. ٹرالی ٹریول میکانزم

1) ساختی ترکیب

نیچے کی طرف پل کرین کے ٹرالی آپریٹنگ میکانزم کے ساختی اجزاء ٹرالی فریم، ٹرالی پہیے، ڈرائیو میکانزم، ٹریک یا ٹریک سسٹم، اینڈ کار، پاور سپلائی، کنٹرول سسٹم وغیرہ ہیں۔

2) ٹرالی آپریٹنگ میکانزم کا فنکشن

انڈر رننگ برج کرین ٹرالی ٹریولنگ میکانزم لہرانے کو پل کے پار افقی طور پر حرکت کرنے دیتا ہے، کرین کے آپریشنل ایریا کے اندر بوجھ کی موثر اور کنٹرول شدہ پوزیشننگ کو یقینی بناتا ہے۔

6. کرین وہیل

انڈر رننگ برج کرین کے کرین پہیے کرین پل کے سروں پر لگائے جاتے ہیں اور رن وے کے ساتھ سفر کرتے ہوئے پل کے ڈھانچے کے وزن کو سہارا دینے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ یہ پہیے اکثر سٹیل سے بنے ہوتے ہیں اور خاص طور پر ڈیزائن کردہ پٹریوں یا ریلوں پر چلنے کے لیے بنائے جاتے ہیں۔

7. کرین ہک

1) کرین ہکس عام طور پر اعلی طاقت والے اسٹیل یا کھوٹ کے مواد سے بنائے جاتے ہیں تاکہ بھاری بوجھ کے دباؤ کو برداشت کیا جاسکے۔ وہ مختلف قسم کی دھاندلی (جیسے سلنگ یا زنجیر) کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے ایک وسیع افتتاح کے ساتھ ڈیزائن کیے گئے ہیں۔

2) کرین ہک کا بنیادی کام اٹھائے جانے والے بوجھ کو محفوظ طریقے سے جوڑنا ہے، جس سے لفٹنگ میکانزم کو بوجھ اٹھانے اور منتقل کرنے کی اجازت ملتی ہے۔ بوجھ کو حادثاتی طور پر الگ ہونے سے روکنے کے لیے بہت سے ہکس حفاظتی لیچز یا گیٹس سے لیس ہوتے ہیں۔ یہ خصوصیات حرکت کے دوران بوجھ کے استحکام کو یقینی بنانے میں مدد کرتی ہیں۔

موٹر

AC موٹرز سب سے عام ہیں اور عام طور پر پل کرین ایپلی کیشنز کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ وہ یا تو انڈکشن یا سنکرونس موٹرز ہو سکتی ہیں، جن میں انڈکشن موٹرز سب سے زیادہ عام ہیں۔ DC موٹرز اب بھی کچھ ایپلی کیشنز میں ان کے ہموار اور درست کنٹرول کی وجہ سے استعمال ہوتی ہیں، خاص طور پر متغیر رفتار ایپلی کیشنز کے لیے۔

عین مطابق پوزیشننگ کے لیے کرینوں کو اکثر متغیر رفتار کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ AC موٹرز کے لیے ویری ایبل فریکونسی ڈرائیوز (VFDs) یا DC موٹرز کے لیے DC ڈرائیوز کا استعمال کرتے ہوئے حاصل کیا جا سکتا ہے۔ VFD موٹر کی رفتار کو کنٹرول کرنے کے لیے AC سپلائی کی فریکوئنسی کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔ یہ ہموار آغاز، رکنے اور لوڈ ہینڈلنگ کی اجازت دیتا ہے۔

موٹر کو کرین کے ڈھانچے پر اس طرح نصب کیا جانا چاہیے جس سے کم سے کم کمپن ہو، جو بوجھ کے استحکام یا کرین کی نقل و حرکت کی درستگی کو متاثر کر سکے۔ یہ یقینی بنانے کے لیے ضروری ہے کہ موٹر موثر طریقے سے چلتی ہے اور اس کی عمر کو بڑھاتی ہے۔ اس میں موٹر کی صفائی، موصلیت کی مزاحمت کی جانچ، اور بیرنگ اور حرکت پذیر حصوں کی چکنا کو یقینی بنانا شامل ہے۔

.

آواز اور روشنی کے الارم کا نظام اور حد سوئچ

1) آواز اور روشنی کے الارم کا نظام

حفاظت اور آپریشنل کارکردگی کے لیے، ان کرینوں کے لیے ایک الارم سسٹم ضروری ہے تاکہ اہلکاروں کو کسی بھی ممکنہ خطرات یا خرابی سے آگاہ کیا جا سکے۔ آواز اور روشنی کے الارم کا نظام عام طور پر سمعی اور بصری دونوں انتباہات فراہم کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ صوتی الارم: ہارنز یا سائرن: یہ خطرات یا آپریشنل تبدیلیوں سے خبردار کرنے کے لیے تیز آوازیں خارج کرتے ہیں۔ مختلف ٹونز مختلف انتباہات کی نشاندہی کر سکتے ہیں (مثال کے طور پر، انتباہ بمقابلہ ایمرجنسی)۔ والیوم کنٹرول: یہ یقینی بنانے کے لیے کہ الارم دیگر ماحولیاتی شوروں پر قابل سماعت ہو۔

ساؤنڈ الارم (سماعی وارننگ): اس کا مقصد قریبی اہلکاروں کو آپریٹنگ حالات جیسے کرین کی نقل و حرکت، لوڈ لفٹنگ یا کسی خرابی سے آگاہ کرنا ہے۔ ہارن یا سائرن کا استعمال عام طور پر تیز آواز پیدا کرنے کے لیے کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ اہلکار کرین کی حرکت سے باخبر ہیں، خاص طور پر شور والے ماحول میں۔ مختلف آپریٹنگ حالات کی نشاندہی کرنے کے لیے آواز کو مسلسل یا وقفے وقفے سے پلس کیا جا سکتا ہے (مثال کے طور پر، ایک مسلسل آواز ایک اوورلوڈ حالت کی نشاندہی کرتی ہے، ایک وقفے وقفے سے آواز عام عمل یا قربت کی وارننگ کی نشاندہی کرتی ہے)۔ کچھ سسٹمز حجم کو اس کے مطابق ایڈجسٹ کرنے کی اجازت دیتے ہیں۔

لائٹ الارم (بصری وارننگ): مقصد اہلکاروں کو بصری سگنل فراہم کرنا ہے اگر آواز کا الارم نہیں سنا جا سکتا ہے یا اضافی انتباہات فراہم کرنا ہے۔ عام طور پر، زیادہ شدت والی LED لائٹس کا استعمال کرین کی حرکت، ہنگامی صورتحال یا خطرہ جیسی حالت کی نشاندہی کرنے کے لیے دکھائی دینے والے رنگ (عام طور پر سرخ یا پیلا) میں چمکنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ مختلف رنگ مختلف حالات کی نمائندگی کرتے ہیں۔ کچھ سسٹمز اسٹروب لائٹ یا گھومنے والی بیکن کا استعمال کرتے ہیں، جو دور سے بھی بہت زیادہ دکھائی دیتا ہے اور مرئیت کی خراب حالتوں میں (مثلاً، رات کے وقت، گرد آلود ماحول)۔

2) حد سوئچ

انڈر رننگ برج کرین کا لمٹ سوئچ ایک اہم حفاظتی اور کنٹرول جزو ہے جو اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ کرین اپنی مقررہ سفری حدود کے اندر چلتی ہے۔ یہ کرین کی ٹرالی یا پل کو پہلے سے طے شدہ حدود سے تجاوز کرنے سے روکنے میں مدد کرتا ہے، ممکنہ نقصان یا حادثات سے بچتا ہے۔

افعال: کرین کی ٹرالی یا پل کو اپنی ریل کے سرے سے آگے جانے سے روکتا ہے، کرین اور آس پاس کے کسی بھی آلات یا ڈھانچے دونوں کی حفاظت کرتا ہے۔ آپریٹر کو کرین کی پوزیشن کے بارے میں مطلع کرنے کے لیے کنٹرول سسٹم کو فیڈ بیک فراہم کرتا ہے، جس سے محفوظ اور موثر آپریشن ہوتا ہے۔ اگر کرین اپنی آپریشنل حدوں سے تجاوز کر جاتی ہے، تو حد کا سوئچ ہنگامی سٹاپ کو متحرک کر سکتا ہے، نقصان کو روکنے کے لیے کرین کو روک سکتا ہے۔

قسمیں: مکینیکل لِمٹ سوئچز فزیکل سوئچز ہیں جو اس وقت چالو ہو جاتے ہیں جب کرین کی ٹرالی یا پل ایک مخصوص پوزیشن میں چلے جاتے ہیں، جس کی وجہ سے سوئچ کھلتا یا بند ہوتا ہے۔ قربت کے سینسر کرین کے اجزاء کی پوزیشن کا پتہ لگانے کے لیے نان کنٹیکٹ سینسنگ ٹیکنالوجی (جیسے انڈکٹیو یا کیپسیٹیو سینسر) کا استعمال کرتے ہیں، جو اکثر زیادہ درست کنٹرول کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ روٹری لمیٹ سوئچز کا استعمال کرین کے لہرانے کے طریقہ کار کی گردش کی نگرانی کے لیے کیا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ یہ محفوظ حدوں سے باہر نہ گھومے۔

 

10. حفاظتی آلات

اوورلوڈ پروٹیکشن کرین کی درجہ بندی کی گنجائش سے زیادہ لفٹنگ کو روکنا ہے۔

حد سوئچ پہلے سے طے شدہ پوزیشنوں پر کرین کی نقل و حرکت کو روکنے کے لیے ہیں (مثلاً اختتامی رکنے)۔

ایمرجنسی اسٹاپ بٹن ایمرجنسی کی صورت میں مینوئل اسٹاپ آپشن ہے۔

اینٹی تصادم کا نظام دیگر اشیاء یا سامان کے ساتھ کرین کے تصادم سے بچنا ہے۔

انتباہی لائٹس/ساؤنڈز سگنل جب کرین حرکت کر رہی ہو یا خطرے والے علاقے کے قریب پہنچ رہی ہو۔

لوڈ سینسنگ ڈیوائسز اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ بوجھ کرین کی حفاظتی حدود کے اندر ہے۔

پاور آف ہونے پر ہوسٹ بریک لوڈ کو گرنے سے روکتے ہیں۔

11. کنٹرول موڈ

پینڈنٹ کنٹرول: آپریٹر کرین کی حرکت کو منظم کرنے کے لیے پش بٹن یا جوائس اسٹک کے ساتھ ہینڈ ہیلڈ پینڈنٹ کنٹرول کا استعمال کرتا ہے۔

کیب کنٹرول (آپریٹر کیبن): اس موڈ میں، کرین میں آپریٹر کا کیبن پل پر یا ایک مقررہ مقام پر نصب ہوتا ہے، جہاں آپریٹر لیورز، بٹنوں، یا جوائے اسٹک کا استعمال کرتے ہوئے کرین کے تمام پہلوؤں کو براہ راست کنٹرول کر سکتا ہے۔

ریڈیو ریموٹ کنٹرول: آپریٹر کرین کو دور سے کنٹرول کرنے کے لیے وائرلیس، ہاتھ سے پکڑے گئے ریڈیو ٹرانسمیٹر کا استعمال کرتا ہے۔

خودکار کنٹرول (کمپیوٹرائزڈ/PLC کنٹرول): اس موڈ میں، کرین پہلے سے پروگرام شدہ ہدایات یا PLC (پروگرام ایبل لاجک کنٹرولر) یا کسی اور خودکار نظام کے ذریعے بھیجی گئی کمانڈز کی بنیاد پر کام کرتی ہے۔

دستی کنٹرول: کچھ نظاموں میں، کرین کو دستی طور پر کنٹرول کیا جاتا ہے، اکثر مکینیکل سوئچز یا بنیادی بٹنوں کے ذریعے۔

جوائے اسٹک کنٹرول: پینڈنٹ کنٹرول کی طرح لیکن ایک جوائے اسٹک کے ساتھ جو آپریٹرز کے لیے ہموار کنٹرول فراہم کرتا ہے، خاص طور پر جب کرین میں زیادہ پیچیدہ حرکت ہو۔

12. خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

 

فرش کی جگہ کو زیادہ سے زیادہ کرتا ہے: چونکہ کرین رن وے کے بیم کے نیچے چلتی ہے، اس لیے یہ اوور ہیڈ اسپیس کو بہتر بنانے میں مدد کرتی ہے۔ یہ خاص طور پر محدود ہیڈ روم یا کم چھت والی سہولیات میں فائدہ مند ہے۔ اسے تنگ یا محدود جگہوں پر نصب کیا جا سکتا ہے اور ایسی جگہوں پر استعمال کیا جا سکتا ہے جہاں اوپر سے چلنے والی کرین فٹ نہ ہو۔

زیادہ لچک: زیر ہنگ کرینیں مڑے ہوئے یا ایک سے زیادہ رن وے پیش کر سکتی ہیں، جس سے پیچیدہ ترتیب میں زیادہ ورسٹائل حرکت ہو سکتی ہے۔ ایک سے زیادہ زیر ہنگ کرینیں ایک ہی رن وے سسٹم پر بغیر کسی مداخلت کے کام کر سکتی ہیں، مشترکہ ورک اسپیس میں پیداواری صلاحیت کو بڑھاتی ہیں۔

زیریں ساختی تقاضے: چلنے والی کرینوں کے نیچے وہی مضبوط ساختی معاونت کی ضرورت نہیں ہوتی جو اوپر چلنے والی کرینوں کو درکار ہوتی ہے۔ یہ تنصیب کی لاگت کو کم کر سکتا ہے، خاص طور پر موجودہ عمارتوں میں جہاں اوپر چلنے والے نظام کے ڈھانچے میں ترمیم کرنا زیادہ مہنگا ہو سکتا ہے۔ اوپر سے چلنے والی کرینوں کے مقابلے میں کرینیں عام طور پر تعمیر میں ہلکی ہوتی ہیں، جس سے معاون ڈھانچے پر بوجھ کم ہوتا ہے اور اس کے نتیجے میں، مجموعی تعمیراتی لاگت بھی کم ہوتی ہے۔

آسان تنصیب: ہلکا وزن اور ڈیزائن عام طور پر بھاری اوور ہیڈ کرینوں کے مقابلے میں انڈر ہنگ کرینوں کو انسٹال کرنا آسان بنا دیتا ہے۔ چونکہ کرین رن وے کے نیچے نصب ہے، اس لیے اجزاء کی دیکھ بھال اور معائنہ اکثر زیادہ قابل رسائی ہوتا ہے۔

کم سے کم ہیڈ روم کی ضرورت ہے: یہ کرینیں ایسے ماحول کے لیے مثالی ہیں جہاں عمارت کی اونچائی محدود ہے، جو انہیں چھوٹی جگہوں یا موجودہ ڈھانچے کے لیے موزوں بناتی ہیں جن میں سب سے اوپر چلنے والے نظام کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے ترمیم نہیں کی جا سکتی۔

ساختی اوورلوڈ کا کم خطرہ: چونکہ انڈر ہنگ کرینیں عام طور پر ہلکی ہوتی ہیں اور رن وے کے نیچے کام کرتی ہیں، اس لیے وہ عمارت کے ڈھانچے پر کم دباؤ ڈالتی ہیں، جس سے اوور لوڈنگ کا خطرہ کم ہوتا ہے۔

 

 

محدود جگہوں میں میٹریل ہینڈلنگ: برج کے نیچے چلنے والی کرینیں ان علاقوں میں مثالی ہیں جہاں ہیڈ روم محدود ہے یا عمارت کا ڈیزائن اوپر سے چلنے والی کرینوں کی اجازت نہیں دیتا ہے۔ وہ عمارت کی چھت کی جگہ کا اچھا استعمال کرتے ہیں، جس سے کام کے لیے زیادہ سے زیادہ منزل کا علاقہ ہوتا ہے۔

اسمبلی لائنز اور مینوفیکچرنگ: عام طور پر پیداواری سہولیات میں استعمال کیا جاتا ہے جہاں مواد اور حصوں کو ایک اسٹیشن سے دوسرے اسٹیشن میں منتقل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ کرینیں اسمبلی کے عمل کے دوران بھاری اشیاء کی درست پوزیشننگ کے لیے بہترین ہیں۔

گودام اور ذخیرہ کرنے کی سہولیات: چلتی ہوئی کرینیں بھاری انوینٹری، مشینری یا مواد کو بڑے گوداموں میں اٹھانے اور منتقل کرنے کے لیے استعمال کی جاتی ہیں جہاں موثر جگہ کا انتظام بہت ضروری ہے۔

آٹوموٹو انڈسٹری: آٹوموٹو مینوفیکچرنگ اور مرمت کے پلانٹس میں، چلتی کرینوں کے نیچے انجنوں، گاڑیوں کے فریموں اور دیگر اجزاء کو اٹھانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

دیکھ بھال اور مرمت: چلانے والی کرینوں کو دیکھ بھال یا مرمت کی سرگرمیوں کے دوران بھاری سامان اٹھانے کے لیے ورکشاپس میں تعینات کیا جا سکتا ہے۔

سروس بےز کے لیے مثالی جہاں زیادہ سے زیادہ منزل کی جگہ درکار ہے۔

ہلکی سے درمیانے درجے کی ڈیوٹی ایپلی کیشنز: چونکہ اوپر چلنے والی کرینوں کے مقابلے میں عام طور پر نیچے چلنے والی کرینوں میں لفٹنگ کی صلاحیت کم ہوتی ہے، اس لیے وہ عام طور پر ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی ایپلی کیشنز کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔

 

 

1. ڈیزائن اور انجینئرنگ

ضروریات کے تجزیہ کی بنیاد پر، ایپلی کیشن کی مخصوص ضروریات کو سمجھا جاتا ہے، بشمول بوجھ کی گنجائش، اسپین، اٹھانے کی اونچائی، اور آپریٹنگ ماحول۔ تفصیلی تکنیکی ڈرائنگ اور وضاحتیں CAD سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے بنائی جاتی ہیں۔ اس میں پل کا ڈیزائن، لہرانا، اینڈ کار، اور کنٹرول سسٹم شامل ہے۔ آخر میں، کرین کے اجزاء کے لیے مناسب مواد کا انتخاب کیا جاتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ وہ طاقت، وزن اور استحکام کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔

2. حصولی

ضروری اجزاء جیسے پل کے لیے اسٹیل پروفائلز، لہرانے کا طریقہ کار، موٹر، ​​اور بجلی کا نظام سپلائرز سے منگوایا جاتا ہے۔ سامان کی ترسیل کے وقت معائنہ کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ مطلوبہ تصریحات پر پورا اترتے ہیں۔

3. من گھڑت

اسٹیل پروفائلز کو مطلوبہ سائز میں کاٹا جاتا ہے اور اجزاء جیسے برج گرڈرز، اینڈ کارز، اور بریکٹ پر کارروائی کی جاتی ہے۔

اس کے بعد ساختی سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے ڈیزائن کی خصوصیات کے مطابق حصوں کو ایک ساتھ ویلڈ کیا جاتا ہے۔ اس قدم میں ہوسٹ میکانزم، ٹرالی اور دیگر اہم اجزاء کو جمع کرنا شامل ہو سکتا ہے۔

4. اسمبلی

پل گرڈرز کو جمع کریں اور اختتامی کار کو جوڑیں۔ یہ عام طور پر ایک نامزد اسمبلی ایریا یا فیکٹری ورکشاپ میں کیا جاتا ہے۔

اس کے بعد لہرانے کا طریقہ کار پل پر لگایا جاتا ہے اور اسے ٹرالی سے جوڑ دیا جاتا ہے تاکہ یہ پل کے ساتھ ساتھ چل سکے۔

5. الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم

برقی اجزاء نصب ہیں، بشمول کنٹرول پینل، موٹرز، اور حفاظتی آلات۔ یقینی بنائیں کہ تمام وائرنگ حفاظتی معیارات کی تعمیل کرتی ہے۔ کنٹرول سسٹم قائم کریں، جس میں آپریشن کے لیے ریموٹ کنٹرول یا پینڈنٹ کنٹرولر شامل ہو سکتا ہے۔

6. جانچ

ایک طرف، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے ایک جامد بوجھ ٹیسٹ کیا جاتا ہے کہ کرین اپنی درجہ بندی کی صلاحیت کو بغیر کسی خرابی یا ناکامی کے برداشت کر سکتی ہے۔ دوسری طرف، ہموار حرکت، لفٹنگ کے مناسب افعال، اور کنٹرول سسٹم کی ردعمل کو جانچنے کے لیے کرین کو آپریٹنگ حالات میں ٹیسٹ کیا جاتا ہے۔ آخر میں، تمام حفاظتی خصوصیات کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے، بشمول حد سوئچ، ہنگامی اسٹاپ، اور اوورلوڈ پروٹیکشن سسٹم۔

7. حتمی معائنہ اور سرٹیفیکیشن

ایک حتمی معائنہ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کیا جاتا ہے کہ تمام اجزاء ڈیزائن کی خصوصیات اور حفاظتی معیارات کے مطابق ہوں۔ کرین کے لیے ایک آپریٹنگ اور دیکھ بھال کا دستی، حفاظتی ہدایات، اور سرٹیفیکیشن دستاویزات تیار کیے گئے ہیں۔

8. ترسیل اور تنصیب

کرین کو بحفاظت تنصیب کی جگہ پر لے جایا جاتا ہے۔ سائٹ پر تنصیب کرین کو معاون ڈھانچے پر نصب کرتی ہے، مناسب سیدھ اور محفوظ کنکشن کو یقینی بناتی ہے۔ یہ آپریٹرز اور دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں کو محفوظ آپریٹنگ اور دیکھ بھال کے طریقوں کی تربیت بھی فراہم کرتا ہے۔

9. پوسٹ انسٹالیشن ٹیسٹنگ

حتمی ایڈجسٹمنٹ کی جاتی ہیں، تنصیب کے بعد کوئی بھی ضروری ایڈجسٹمنٹ کی جاتی ہے، اور آپریشنل تیاری کی تصدیق کے لیے ایک حتمی ٹیسٹ کیا جاتا ہے۔

10. دیکھ بھال

مسلسل حفاظت اور فعالیت کو یقینی بنانے کے لیے ایک باقاعدہ دیکھ بھال کا منصوبہ قائم کیا گیا ہے، جس میں معائنہ، چکنا، اور پہنے ہوئے حصوں کی تبدیلی شامل ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ پلان کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹ (سیٹ) ہوں گے، اور آلات نیٹ ورکنگ کی شرح 95% تک پہنچ جائے گی۔ 32 ویلڈنگ لائنوں کو استعمال میں لایا گیا ہے، 50 کو نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔