ہیوی ڈیوٹی آر ایم جی کرین

ہیوی ڈیوٹی آر ایم جی کرین کیا ہے؟

A ہیوی ڈیوٹی ریل-ماؤنٹڈ گینٹری (آر ایم جی) کرینایک وسیع، ریل-باؤنڈ گینٹری کرین ہے جو پورٹ ٹرمینلز، انٹرموڈل یارڈز، اور بڑے لاجسٹک حبس میں اعلی-کثافت کے اسٹیکنگ اور شپنگ کنٹینرز کو سنبھالنے کے لیے ڈیزائن کی گئی ہے۔ "ہیوی ڈیوٹی" کا عہدہ اور "ریل-ماؤنٹڈ" خصوصیت اس کی وضاحتی خصوصیات ہیں، یعنی یہ انتہائی سخت، 24/7 آپریشنز کے لیے بنایا گیا ہے اور پٹریوں کے ایک مقررہ سیٹ پر چلتا ہے۔

اسے کنٹینرز کے لیے ایک خودکار، ہائی رائز ویئر ہاؤس سسٹم کے طور پر سوچیں، جو ایک مخصوص یارڈ بلاک تک محدود ہے لیکن اعلی- والیوم ٹرمینلز کے لیے بے مثال اسٹیکنگ کثافت، درستگی اور کارکردگی پیش کرتا ہے۔

 

ہیوی ڈیوٹی آر ایم جی کرینوں کے فوائد

بے مثال اسٹیکنگ کثافت:RMGs کنٹینرز کو اسٹیک کر سکتے ہیں۔6-8 چوڑا اور 5-6 اونچاقیمتی صحن کی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال۔

اعلی صحت سے متعلق اور استحکام:ریل -ماؤنٹڈ سسٹم غیر معمولی استحکام فراہم کرتا ہے اور انتہائی درست کنٹینر لگانے کی اجازت دیتا ہے۔

اعلی پیداوری اور کارکردگی:سنبھالنے کے قابل20-40 حرکتیں فی گھنٹہ، انہیں اعلی- والیوم ٹرمینل آپریشنز کے لیے مثالی بناتا ہے۔

مزدوری کے اخراجات میں کمی:ایک فرد کے ذریعے دور سے چلایا جا سکتا ہے، اور مکمل آٹومیشن عملے کی ضروریات کو مزید کم کر سکتا ہے۔

توانائی کی کارکردگی اور ماحولیات-دوستی:ڈیزل سے چلنے والی RTG کرینوں کے مقابلے میں بجلی سے چلنے والا، صفر مقامی اخراج اور کم شور پیدا کرتا ہے۔

بہتر حفاظت:مقررہ راستہ صحن کے دوسرے آلات سے ٹکرانے کے خطرے کو ختم کرتا ہے، اور خودکار نظام انسانی غلطی کو کم کرتے ہیں۔

 

موازنہ: ہیوی ڈیوٹی آر ایم جی بمقابلہ آر ٹی جی

فیچر	ہیوی ڈیوٹی آر ایم جی	ہیوی ڈیوٹی RTG
نقل و حرکت	ریلوں پر فکسڈایک یارڈ بلاک میں۔	انتہائی موبائل، یارڈ بلاکس کے درمیان گاڑی چلا سکتے ہیں۔
اسٹیکنگ کثافت	بہت اعلی(8+ چوڑائی تک)	اونچا (عام طور پر 6-7 چوڑا)
آپریشنل لاگت	زیریں(بجلی کی طاقت، کم دیکھ بھال)	زیادہ (ڈیزل ایندھن، ٹائر پہننا)
صحت سے متعلق اور استحکام	اعلیٰ	اچھا، لیکن زمینی حالات سے متاثر ہو سکتا ہے۔
آٹومیشن	آسان اور زیادہ قابل اعتمادخودکار کرنے کے لئے	خودکار کرنے کے لیے زیادہ پیچیدہ۔
کے لیے مثالی۔	اعلی-حجم، فکسڈ لے آؤٹ ٹرمینلز۔	لچکدار یارڈ لے آؤٹ،کم ابتدائی حجم.

نتیجہ:دیہیوی ڈیوٹی آر ایم جی کریناعلی کثافت والے کنٹینر اسٹوریج کے لیے کارکردگی اور آٹومیشن کا عروج ہے۔ اس کا ریل-ماؤنٹڈ ڈیزائن زیادہ سے زیادہ کثافت، درستگی، اور پیداواری صلاحیت کو حاصل کرنے کی کلید ہے، جو اسے جدید، اعلی-تھرو پٹ کنٹینر ٹرمینلز کے لیے حتمی انتخاب بناتا ہے جس کا مقصد چھوٹے کاربن فوٹ پرنٹ اور مکمل طور پر خودکار آپریشنز ہیں۔

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

یہاں a کے اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔ہیوی ڈیوٹی آر ایم جی کرین.

 

1. بنیادی ساختی نظام (کنکال)

پورٹل فریم اور ٹانگیں:بڑے پیمانے پر اسٹیل کا فریم ورک جو کنٹینر کے ڈھیروں کو گھیرے ہوئے مرکزی ڈھانچے کی تشکیل کرتا ہے۔ اسپین اور گنجائش کے لحاظ سے عام طور پر 4-8 ٹانگوں پر مشتمل ہوتا ہے۔ بھاری متحرک بوجھ کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

لفٹنگ گرڈر / بوم:بنیادی افقی بیم جو ٹانگوں کو جوڑتی ہے اور ٹرالی کو کنٹینر کی قطاروں کی چوڑائی میں سفر کرنے کے لیے ٹریک فراہم کرتی ہے۔

رن وے اور ریل سسٹم:

رننگ ریلز:ہیوی-ڈیوٹی اسٹیل ریلز (اکثر کرین ریل) ایک مضبوط کنکریٹ فاؤنڈیشن پر نصب ہیں۔

بنیاد:گہری کنکریٹ فاؤنڈیشن جو یقینی بناتی ہے کہ ریل بالکل سطح پر رہیں اور انتہائی متحرک بوجھ کے نیچے منسلک ہوں۔

کرین ریل اور ٹرالی کا راستہ:ٹرالی پر سفر کرنے کے لیے لفٹنگ گرڈر کے اوپر ریل لگائی جاتی ہے۔

2. کنٹینر ہینڈلنگ سسٹم (ورک ہارس)

پھیلانے والا:خصوصی کنٹینر-اُٹھانے والا آلہ۔

دوربین میکانزم:20 فٹ، 40 فٹ، اور 45 فٹ کنٹینرز کو ہینڈل کرنے کے لیے لمبائی کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔

ٹوئسٹ لاکس:گھومنے والے مخروطی تالے جو کنٹینر کے کونے کی کاسٹنگ کو شامل کرتے ہیں۔

وزن کا نظام:ہینڈلنگ کے دوران کنٹینرز کے وزن کے لیے مربوط لوڈ سیل۔

رہنمائی کے ہتھیار:اسپریڈر کو کنٹینرز پر درست طریقے سے پوزیشن میں رکھنے میں مدد کریں۔

 

لہرانے کا نظام:

ہوسٹ موٹرز:مین اور معاون لفٹنگ کے لیے ہائی-ٹارک الیکٹرک موٹرز۔

تار رسی ڈرم:بڑے ڈرم جو لہراتی تاروں کو سپول کرتے ہیں۔

تار کی رسیاں:کنٹینرز اٹھانے کے لیے اعلی-طاقت والی سٹیل کیبلز۔

ٹرالی اسمبلی:

ٹرالی فریم:اسٹیل کا ڈھانچہ جو لہرانے والی مشینری کو لے جاتا ہے۔

ٹرالی پہیے:کنارے والے پہیے جو کرین ریل پر چلتے ہیں۔

رسی کی پٹیاں:پلیاں جو تار کی رسیوں کو لہرانے سے اسپریڈر تک رہنمائی کرتی ہیں۔

 

 

3. ڈرائیو اور پاور سسٹمز (عضلات)

لمبی سفری ڈرائیوز:

ڈرائیو موٹرز:متعدد مطابقت پذیر موٹرز (ایک ٹانگ یا اس سے زیادہ)۔

گیئر باکس اور پہیے:بڑے-قطر کے جعلی سٹیل کے پہیوں کے ساتھ سخت ٹریڈز۔

ٹرالی ڈرائیوز:

ڈرائیو موٹرز:صحت سے متعلق کنٹرول کے ساتھ الیکٹرک موٹرز۔

گیئر باکس اور پہیے:کراس-سفر کے لیے چھوٹے فلانگ والے پہیے۔

ہوسٹ ڈرائیوز:

مین ہوسٹ موٹر:پرائمری لفٹنگ موٹر۔

معاون ہوسٹ موٹر:ہلکے بوجھ یا عین مطابق پوزیشننگ کے لیے۔

پاور سپلائی سسٹم:

کنڈکٹر بارز / پاور ریل:منسلک الیکٹریکل کنڈکٹر جو کرین ریلوں کے متوازی چل رہے ہیں۔

کلیکٹر جوتے:پاور ڈیلیور کرنے کے لیے کنڈکٹر سلاخوں کے ساتھ پھسلنے والے جوتوں سے رابطہ کریں۔

 

 

4. کنٹرول اور حفاظتی نظام (دماغ اور اعصاب)

آپریٹر کنٹرول سسٹمز:

آپریٹر کی کیب:ٹرالی یا گینٹری پر نصب آب و ہوا کا کنٹرول -کیبن۔

ریموٹ کنٹرول اسٹیشن:اکثر قریبی کنٹرول روم میں ایک سے زیادہ کیمرے کے خیالات کے ساتھ.

آٹومیشن اور سینسنگ سسٹمز:

آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن (OCR):وہ کیمرے جو خود بخود کنٹینر نمبر پڑھتے ہیں۔

لیزر سکیننگ سسٹم:عین مطابق کنٹینر پوزیشننگ اور اسٹیک پیمائش کے لیے۔

GPS اور انکوڈر سسٹمز:عین مطابق کرین اور ٹرالی پوزیشننگ کے لئے.

حفاظت اور تحفظ کے آلات:

اینٹی-تصادم کے نظام:دیگر کرینوں اور اشیاء کے ساتھ تصادم کو روکتا ہے۔

کنٹینر اسٹیک مانیٹرنگ:محفوظ اسٹیکنگ اونچائیوں اور استحکام کو یقینی بناتا ہے۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI):اوورلوڈز کو روکتا ہے۔

انیمومیٹر:ہوا کی رفتار کی پیمائش کرتا ہے اور الارم یا شٹ ڈاؤن کو متحرک کرتا ہے۔

اینٹی{{0}Sway سسٹم:خود بخود کنٹینر سوئنگ کو کم کرتا ہے۔

ایمرجنسی اسٹاپ سسٹم:پورے کرین میں متعدد ای-اسٹاپ بٹن۔

5. معاون نظام

لائٹنگ:رات کے آپریشنز کے لیے ہائی-شدت والی لائٹس۔

آگ سے تحفظ:آگ کا پتہ لگانے اور دبانے کے نظام۔

مواصلات:انٹرکام اور ریڈیو سسٹم۔

نگرانی اور تشخیص:ریموٹ تشخیصی صلاحیت کے ساتھ کرین سسٹم کی مسلسل نگرانی۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

ہیوی ڈیوٹی آر ایم جی کرینوں کے فوائد

ہیوی ڈیوٹی RMG کرینیں کثافت، کارکردگی اور پائیداری پر توجہ مرکوز کرتے ہوئے جدید، اعلی- والیوم کنٹینر ٹرمینلز کے لیے تبدیلی کے فوائد پیش کرتی ہیں۔

 

1. بے مثال خلائی کارکردگی اور اسٹیکنگ کثافت

ہائی-کثافت کا ذخیرہ:RMGs کنٹینرز کو کنفیگریشن میں اسٹیک کر سکتے ہیں جیسے7+1+7(ایک طرف 7 قطاریں، ایک ریل لین، اور دوسری طرف 7 قطاریں) یا اس سے بھی زیادہ وسیع، قیمتی صحن کی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال۔

ہائی اسٹیکنگ:وہ عام طور پر کنٹینرز کو اسٹیک کر سکتے ہیں۔5 سے 6 اونچا، دوسرے آلات کے مقابلے میں ایک مقررہ علاقے میں ذخیرہ کرنے کی صلاحیت میں نمایاں اضافہ۔

2. اعلیٰ آپریشنل کارکردگی اور پیداواری صلاحیت

ہائی تھرو پٹ:سنبھالنے کے قابل20-40 کنٹینر فی گھنٹہ چلتا ہے۔، انہیں اعلی- والیوم ٹرمینل آپریشنز کے لیے مثالی بناتا ہے۔

صحت سے متعلق ہینڈلنگ:ریل-ماؤنٹڈ سسٹم کنٹینرز کی انتہائی درست پوزیشننگ، ہینڈلنگ کے وقت اور نقصان کے خطرے کو کم کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

موسم کی لچک:ربڑ-تھکے ہوئے متبادل کے مقابلے زیادہ ہوا کے حالات میں زیادہ مستحکم اور قابل عمل۔

3. بہتر حفاظت اور وشوسنییتا

متوقع تحریک:ریل کا فکسڈ سسٹم راستے سے ہٹنے کے خطرے کو ختم کرتا ہے اور یارڈ کے دیگر آلات سے ٹکراؤ کو کم کرتا ہے۔

انٹیگریٹڈ سیفٹی سسٹمز:جدید ترین ٹکراؤ کے نظام، کنٹینر اسٹیک مانیٹرنگ، اور اوورلوڈ تحفظ سے لیس، کام کا ایک محفوظ ماحول پیدا کرتا ہے۔

کم شدہ آپریٹر کی خرابی:آٹومیشن کی خصوصیات کنٹینر کی پوزیشننگ اور اسٹیکنگ میں انسانی غلطی کو کم کرتی ہیں۔

4. اقتصادی اور ماحولیاتی فوائد

کم آپریٹنگ اخراجات:بجلی سے چلنے والی، ڈیزل سے چلنے والے RTGs کے مقابلے میں نمایاں طور پر کم توانائی کی لاگت کا باعث بنتی ہے۔ بجلی بھی ڈیزل ایندھن سے سستی اور زیادہ مستحکم ہے۔

کم دیکھ بھال:ریل کا سفر اسفالٹ پر ربڑ کے ٹائروں کی نسبت کرین پر کم ٹوٹ پھوٹ کا سبب بنتا ہے، جس سے طویل مدتی دیکھ بھال کے اخراجات کم ہوتے ہیں۔

ماحولیاتی دوستی: صفر مقامی اخراجاستعمال کے مقام پر، ٹرمینل کے کاربن فوٹ پرنٹ کو کم کرنا اور مقامی ہوا کے معیار کو بہتر بنانا۔ وہ کم صوتی آلودگی بھی پیدا کرتے ہیں۔

5. اعلی درجے کی آٹومیشن اور آپریشنل کنٹرول

مکمل آٹومیشن کی صلاحیت:RMGs خودکار ٹرمینلز کے لیے ترجیحی انتخاب ہیں۔ بغیر پائلٹ کے آپریشن کے لیے انہیں بغیر کسی رکاوٹ کے ٹرمینل آپریٹنگ سسٹمز (TOS) میں ضم کیا جا سکتا ہے۔

ریموٹ آپریشن:آپریٹرز ایک مرکزی، ایرگونومک کنٹرول روم سے متعدد کرینوں کو کنٹرول کر سکتے ہیں، کام کے حالات کو بہتر بنا کر اور منفی موسم کے دوران آپریشن کی اجازت دے سکتے ہیں۔

سمارٹ سسٹمز:آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن (OCR) جیسی خصوصیات خود بخود کنٹینرز کی شناخت کرتی ہیں، اور خودکار پوزیشننگ سسٹم ہر بار کامل اسٹیکنگ کو یقینی بناتا ہے۔

 

1. کنٹینر پورٹس اور ٹرمینلز (بنیادی درخواست)

پورٹ کنٹینر یارڈز:یہ بنیادی درخواست ہے۔ RMGs کوے کے پیچھے اسٹوریج یارڈ میں استعمال کیا جاتا ہے (جہاں جہاز گودی کرتے ہیں)۔

درآمد سائیکل:کوے کرینوں سے کنٹینرز وصول کرنا اور انہیں صحن میں اسٹیک کرنا، پھر انہیں ٹرکوں یا ٹرینوں کے ذریعے اٹھانے کے لیے بازیافت کرنا۔

ایکسپورٹ سائیکل:ٹرکوں یا ٹرینوں سے کنٹینرز وصول کرنا، انہیں صحن میں اسٹیک کرنا، اور پھر انہیں بحری جہازوں پر لوڈ کرنے کے لیے کوے کرینوں تک پہنچانا۔

لینڈ سائیڈ آپریشنز:مختلف نقل و حمل کے طریقوں کے درمیان کنٹینرز کو مؤثر طریقے سے منتقل کرنا (جہاز-سے-ریل، جہاز-سے-ٹرک)۔

2. انٹر موڈل ریل یارڈز

ریل ٹرمینل آپریشنز:کنٹینرز کو اسٹیک سے ریل کار میں اور اس کے برعکس منتقل کرنا۔ ان کی درستگی کنٹینرز کو ریل گاڑیوں کے ساتھ بالکل سیدھ میں لانے کے لیے مثالی ہے۔

چھانٹی اور مارشلنگ:ریل یارڈ کے اندر کنٹینرز کو ان کی منزل کی بنیاد پر ترتیب دینا۔

3. اندرون ملک کنٹینر ڈپو (ICDs) اور لاجسٹک حب

طویل-مدت کا ذخیرہ:مین پورٹ ایریا سے دور کنٹینرز کے لیے اعلی-کثافت، لاگت-موثر اسٹوریج فراہم کرنا۔

کارگو کنسولیڈیشن اور ڈی کنسولیڈیشن:سہولیات میں کنٹینرز کو ہینڈل کرنا جہاں سامان کنٹینرز سے پیک یا کھولا جاتا ہے۔

 

ایک کے لیے پیداواری عملہیوی ڈیوٹی آر ایم جی کرینیہ ایک یادگار کام ہے جس میں جدید انجینئرنگ، ہیوی فیبریکیشن، پریزیشن اسمبلی، اور برقی اور کنٹرول سسٹمز کے جدید ترین انضمام کو یکجا کیا گیا ہے۔ یہ عام طور پر بھاری صنعت کے خصوصی مینوفیکچررز کے ذریعہ کیا جاتا ہے۔

یہاں پیداواری عمل کی تفصیلی خرابی ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ

یہ وہ بنیادی مرحلہ ہے جہاں کرین کی کارکردگی اور حفاظت کی تعریف کی جاتی ہے۔

کلائنٹ اور ٹرمینل تفصیلات کا تجزیہ:جائزہ لینے کی ضروریات: اسٹیکنگ کی گنجائش (مثلاً، 1-اوور-5 یا 1-اوور-6)، اسپین (مثلاً، 7+1 یا 8+1)، اٹھانے کی صلاحیت (عام طور پر 40-50 ٹن اسپریڈر کے نیچے)، اور آپریشنل ضروریات (آٹومیشن لیول، ریموٹ کنٹرول)۔

اعلی درجے کی انجینئرنگ:

ساختی تجزیہ (FEA):پورٹل کے پورے ڈھانچے، ٹانگوں اور بوم کو متحرک بوجھ کے تحت ماڈل بنانے کے لیے Finite Element Analysis کا استعمال، بشمول ہوا، زلزلہ، اور تصادم کے منظرنامے۔

مکینیکل ڈیزائن:ڈیوٹی کی شدید تفصیلات کو پورا کرنے کے لیے ہائی-اسپیڈ ہوسٹ مشینری، ٹرالی، اور ٹریول ڈرائیوز کو ڈیزائن کرنا۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن:بجلی کی فراہمی، موٹر ڈرائیوز (VFDs)، PLC نیٹ ورکس، اور تمام آٹومیشن سسٹمز (OCR، GPS، لیزر سکینرز) کے انضمام کے لیے اسکیمیٹکس بنانا۔

مواد کا بل (BOM) تخلیق:تمام خام مال اور ہزاروں خریدے گئے اجزاء کی ایک جامع فہرست۔

 

مرحلہ 2: مواد کی خریداری اور تیاری

حصولی:سورسنگ کی تصدیق شدہ ہائی-ٹینسائل اسٹیل پلیٹیں اور حصے۔ عالمی سپلائرز سے خصوصی اجزاء کا آرڈر دینا: سیمنز/اے بی بی موٹرز اور ڈرائیوز، خصوصی لہرانے والے، آر اینڈ ایم اسپریڈرز وغیرہ۔

مواد کی تیاری:اسٹیل کی پلیٹیں گولی مار کر-بلاسٹ اور پرائمڈ ہوتی ہیں۔ اس کے بعد درستگی کے لیے بڑے پیمانے پر CNC پلازما یا شعلہ کاٹنے والی مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے انہیں سائز میں کاٹا جاتا ہے۔

 

اسٹیج 3. ساختی فیبریکیشن اور اسمبلی

یہ وہ جگہ ہے جہاں کرین کا بڑا ڈھانچہ بنایا گیا ہے۔

پینل اور ذیلی-اسمبلی فیبریکیشن:

ٹانگ اور بوم کے حصے:ٹانگیں اور بوم سٹیل کی پلیٹ سے بڑے باکس گرڈر کے طور پر گھڑے گئے ہیں۔ اندرونی stiffeners buckling کو روکنے کے لئے میں ویلڈڈ کیا جاتا ہے.

عمل:اجزاء بڑے پیمانے پر، اپنی مرضی کے مطابق jigs میں فٹ ہیں. اہم ویلڈز کا استعمال کرتے ہوئے کارکردگی کا مظاہرہ کیا جاتا ہےخودکار زیر آب آرک ویلڈنگ (SAW)گہری رسائی اور اعلی معیار کے لئے. تمام اہم ویلڈز کا معائنہ کیا جاتا ہے۔الٹراساؤنڈ (UT)یاایکس-رے (RT).

تناؤ سے نجات:مکمل ہونے والے بڑے حصوں (ٹانگوں، بوم سیگمنٹس) کو کمپیوٹر-کنٹرولڈ فرنس میں گرم کیا جاتا ہے تاکہ ویلڈنگ سے اندرونی دباؤ کو دور کیا جا سکے، مستقبل میں بگاڑ کو روکا جا سکے اور جہتی استحکام کو یقینی بنایا جا سکے۔

مشینی:کنکشن پوائنٹس، ریل ماؤنٹنگ سرفیسز، اور ڈرائیو ماؤنٹنگ پیڈز کو مکمل سیدھ کو یقینی بنانے اور حتمی اسمبلی کے دوران فٹ-مشینڈ کیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 4: مکینیکل اسمبلی

ساختی فریم مکینیکل سسٹمز کے ساتھ مربوط ہے۔

میگا-بلاک اسمبلی:بڑے ذیلی-حصے، جیسے ایک مکمل ٹانگ جس میں ٹرک اور ڈرائیو اسمبلی ہوتی ہے، پہلے سے-اسمبل ہوتے ہیں۔

پورٹل فریم اسمبلی:مکمل پورٹل ڈھانچہ بنانے کے لیے اہم بوم حصوں کو ٹانگوں سے جوڑ دیا جاتا ہے۔

ڈرائیو یونٹ کی تنصیب:لمبی ٹریول ڈرائیو اسمبلیاں (موٹر، ​​گیئر باکس، وہیل) آخری ٹرکوں پر نصب ہیں۔ ٹرالی ٹریول ڈرائیوز ٹرالی فریم پر نصب ہیں۔

لہرانا اور اسپریڈر اسمبلی:ہائی-اسپیڈ ہوسٹ یونٹس ٹرالی پر نصب ہیں۔ اسپریڈر کو الگ سے جمع اور جانچا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 5: الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کی تنصیب

کرین کا ’’نروس سسٹم‘‘ نصب ہے۔

کیبل کی تنصیب:پورے ڈھانچے میں حفاظتی کیبل ٹرے اور نالیوں میں کلومیٹر پاور اور کنٹرول کیبلز بچھائی جاتی ہیں۔

پینل کی تنصیب:مین سوئچ بورڈز، VFD ڈرائیو کیبنٹ، اور PLC کنٹرول پینل نصب ہیں۔

سینسر اور آٹومیشن سسٹم کی تنصیب:GPS انٹینا، OCR کیمرے، لیزر اسکینرز، اور -تصادم مخالف سینسر نصب اور وائرڈ ہیں۔

آپریٹر انٹرفیس کی تنصیب:آپریٹر کی ٹیکسی تمام کنٹرول کنسولز کے ساتھ انسٹال ہوتی ہے، یا ریموٹ کنٹرول اسٹیشن کنفیگر ہوتا ہے۔

 

مرحلہ 6: ڈیلیوری ٹیسٹنگ اور معائنہ (FAT) سے پہلے-

جدا کرنے سے پہلے، مکمل طور پر کھڑی کرین کی سخت جانچ ہوتی ہے، اکثر کلائنٹ کے ساتھ۔

بصری اور جہتی معائنہ:کاریگری اور تمام اہم جہتوں کی تصدیق کرنا۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن اور غیر معمولی شور کی جانچ کرنے کے لیے بغیر بوجھ کے تمام حرکات (ہائیسٹ، ٹرالی، گینٹری ٹریول) چلانا۔

لوڈ ٹیسٹنگ:

جامد لوڈ ٹیسٹ:کا ٹیسٹ بوجھ اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 125%اور ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کی تصدیق کرنے کے لیے اسے تھامنا۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:اٹھانادرجہ بندی کی گنجائش کا 110%اور حقیقی-دنیا کے حالات میں کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے اسے تمام آپریشنل حرکات کے ذریعے چلانا۔

فعالیت اور حفاظتی ٹیسٹ:تمام حد سوئچز، ای-اسٹاپس، اوورلوڈ تحفظ، اور خودکار نظاموں کی تصدیق کرنا۔

 

مرحلہ 7: ختم کرنا، پینٹنگ اور شپمنٹ

منظم طریقے سے ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ماڈیولز (ٹانگ سیکشنز، بوم سیگمنٹس، ٹرالی، اسپریڈر) میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے۔

فائنل پینٹنگ:ایک اعلی-کارکردگی، ملٹی-کوٹ پینٹ کا نظام سخت کھارے پانی کے ماحول میں طویل-مقامی سنکنرن تحفظ کے لیے لاگو کیا جاتا ہے۔

پیکجنگ اور شپمنٹ:اجزاء کو محفوظ طریقے سے پیک کیا جاتا ہے اور بھاری-لفٹ ویسلز کے ذریعے کلائنٹ کی بندرگاہ پر بھیج دیا جاتا ہے۔

 

مرحلہ 8: سائٹ کی تعمیر اور کمیشننگ (SAT)

سائٹ کی تیاری:مینوفیکچرر اس بات کی تصدیق کرتا ہے کہ رن وے مکمل، سطحی اور درست طریقے سے منسلک ہے۔

کھڑا ہونا:بڑی موبائل کرینوں کا استعمال کرتے ہوئے، مینوفیکچرر کا خصوصی عملہ RMG کو اس کی مستقل ریلوں پر دوبارہ جوڑتا ہے۔

حتمی رابطے اور جانچ:تمام سسٹمز دوبارہ منسلک ہیں-اور حتمی ہیں۔سائٹ قبولیت ٹیسٹ (SAT)اصل آپریٹنگ ماحول میں کامل کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے۔

آپریٹر کی تربیت:ٹرمینل کے اہلکاروں کے لیے جامع تربیت فراہم کی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔