کنٹینر ریل ماونٹڈ گینٹری کرین

کنٹینر آر ایم جی کیا ہے؟

یہ ایک بڑی، برقی طاقت سے چلنے والی-گینٹری کرین ہے جو ایک فکسڈ ٹریک یا ریل سسٹم پر چلتی ہے۔ اس کی وضاحتی خصوصیت اسپریڈر کا استعمال ہے، ایک خصوصی لفٹنگ اٹیچمنٹ جو محفوظ اور تیز رفتار ہینڈلنگ کے لیے کنٹینر کے کارنر کاسٹنگ پر بند ہوجاتا ہے۔

بنیادی فنکشن:کنٹینرز کو گھنے بلاکس میں اسٹیک کرنے کے لیے، انہیں ٹرانسپورٹ گاڑی (جیسے ٹرک یا ٹرین) سے اسٹوریج کی جگہ پر منتقل کرنا، اور اس کے برعکس۔

 

کنٹینر RMGs کے اہم فوائد

ہائی سٹوریج کثافت:وہ کنٹینرز کو بہت سی قطاریں چوڑی (عام طور پر 6-10 کنٹینرز) اور کئی درجے اونچے (اکثر 4-6 کنٹینرز "اوور-1") کو اسٹیک کر سکتے ہیں، جس سے صحن کی قیمتی جگہ کا زیادہ سے زیادہ استعمال ہوتا ہے۔

اعلی پیداوری اور کارکردگی:تیز رفتار سائیکلنگ کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، ٹرکوں، ٹرینوں اور اسٹوریج بلاکس کے درمیان کنٹینرز کو تیزی سے منتقل کرنا۔

صحت سے متعلق ہینڈلنگ:ریل-گائیڈڈ موومنٹ اور نفیس کنٹرولز بہت درست کنٹینر پلیسمنٹ کی اجازت دیتے ہیں، جو کہ اعلی-کثافت کے اسٹیکنگ کے لیے ضروری ہے۔

صفر مقامی اخراج:تمام-الیکٹرک ہونے کی وجہ سے، وہ کوئی اخراج پیدا نہیں کرتے، جو انہیں ماحولیاتی طور پر حساس علاقوں کے لیے مثالی بناتے ہیں۔

کم آپریٹنگ اخراجات:بجلی ڈیزل سے سستی ہے، اور الیکٹرک موٹروں کو ڈیزل انجنوں کے مقابلے میں کم دیکھ بھال کی ضرورت ہوتی ہے، جس کی وجہ سے زندگی بھر کے اخراجات کم ہوتے ہیں۔

آٹومیشن کے لیے بہترین:مقررہ راستہ اور درست کنٹرول RMGs کو آٹومیشن کے لیے ایک مثالی پلیٹ فارم بناتا ہے، جو مزدوری کے اخراجات کو کم کرتا ہے اور حفاظت اور مستقل مزاجی کو بہتر بناتا ہے۔

 

دیگر کنٹینر ہینڈلنگ کرینوں کے ساتھ موازنہ

فیچر	کنٹینر آر ایم جی	ربڑ-تھکا ہوا گینٹری (RTG)	اسٹیکر تک پہنچیں۔
نقل و حرکت	ریلوں پر فکسڈ۔ صرف لمبائی کی طرف حرکت کرتا ہے۔	ربڑ کے ٹائروں پر انتہائی موبائل۔ لین بدل سکتے ہیں۔	بہت موبائل، ایک بڑی فورک لفٹ کی طرح۔
ذخیرہ کرنے کی کثافت	بہت اعلی(کئی قطاریں چوڑی)	درمیانہ(عام طور پر 6+1 قطاریں چوڑی)	کم(عام طور پر 2-3 کنٹینرز گہرے)
ماحولیاتی اثرات	صفر اخراج،خاموش	ڈیزل انجن اخراج اور شور پیدا کرتا ہے۔	ڈیزل انجن اخراج اور شور پیدا کرتا ہے۔
آٹومیشن	بہترینآٹومیشن کا معیار۔	ممکن ہے،لیکن زیادہ پیچیدہ.	نایابزیادہ تر دستی۔
لاگت	بنیادی بنیادی ڈھانچے کی اعلی قیمت۔ کم آپریٹنگ لاگت۔	کم ابتدائی لاگت۔ زیادہ آپریٹنگ لاگت (ایندھن، ٹائر)	کم ابتدائی لاگت۔ زیادہ آپریٹنگ لاگت۔
کے لیے بہترین	اعلی-حجم، مقررہ-لے آؤٹ ٹرمینلزاعلی کثافت اور آٹومیشن کی ضرورت ہوتی ہے.	لچکدار ٹرمینلزبدلتے ہوئے لے آؤٹ یا درمیانے حجم کے ساتھ۔	چھوٹے ٹرمینلز، ڈپو،یااضافیبڑے گز میں ہینڈلنگ.

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

کنٹینر ریل ماؤنٹڈ گینٹری کرین (آر ایم جی) ایک پیچیدہ نظام ہے جو کئی بڑے اجزاء پر مشتمل ہے جو کنٹینرز کو درستگی اور کارکردگی کے ساتھ سنبھالنے کے لیے مل کر کام کرتا ہے۔

یہاں اس کے کلیدی اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے، جو سسٹم کے لحاظ سے درجہ بندی کی گئی ہے:

 

1. بنیادی ساختی اجزاء (کنکال)

یہ اجزاء کرین کا بنیادی فریم ورک بناتے ہیں، دوسرے تمام حصوں اور خود بوجھ کو سہارا دیتے ہیں۔

مین گرڈر/پل:بنیادی افقی بیم جو کنٹینر اسٹیک کی چوڑائی تک پھیلا ہوا ہے۔ ایک کنٹینر RMG میں، یہ تقریباً ہمیشہ ایک ہوتا ہے۔ڈبل گرڈربھاری کنٹینرز (40+ ٹن) کو سنبھالنے اور ٹرالی کو سہارا دینے کے لیے درکار طاقت کے لیے ڈیزائن۔

آخری گاڑیاں / ٹانگیں:مرکزی گرڈر کے ہر سرے پر عمودی ڈھانچے۔ وہ پہیے اور ڈرائیو میکانزم رکھتے ہیں جو کرین کو رن وے ریلوں کے ساتھ سفر کرنے کی اجازت دیتے ہیں۔

ٹرالی فریم:وہ ڈھانچہ جو مرکزی گرڈر (زبانوں) کے ساتھ ساتھ آگے پیچھے حرکت کرتا ہے۔ یہ لہرانے والا یونٹ اور اسپریڈر رکھتا ہے۔

 

 

2. اٹھانے اور سنبھالنے کے اجزاء (عضلات)

یہ نظام درحقیقت کنٹینرز کو پکڑنے، اٹھانے اور منتقل کرنے کا ذمہ دار ہے۔

پھیلانے والا:کنٹینر ہینڈلنگ کے لیے سب سے اہم جزو۔ یہ ایک خصوصی فریم ہے جو:

کنٹینرز پر تالے:استعمال کرتا ہے۔twistlocksجو کنٹینر کے کارنر کاسٹنگ سے خود بخود مشغول اور منقطع ہو جاتے ہیں۔

دوربینیں:مختلف کنٹینر سائز (20ft، 40ft، 45ft) کو سنبھالنے کے لیے اس کی لمبائی کو ایڈجسٹ کر سکتے ہیں۔

خصوصی افعال:کے لیے لیس کیا جا سکتا ہے۔جڑواں-لفٹ(ایک ساتھ 20 فٹ کے دو کنٹینرز اٹھانا) یا aگھومنے والاعین مطابق جگہ کا تعین کرنے کے لیے ایک کنٹینر کو ترچھا کرنا۔

لہرانے کی اکائی:ونچ میکانزم جو اسپریڈر اور کنٹینر کو اٹھاتا اور نیچے کرتا ہے۔ یہ ایک طاقتور الیکٹرک موٹر، ​​ایک گیئر باکس، ایک ڈرم پر مشتمل ہے۔تار کی رسی، اور اعلی-کیپیسٹی بریک۔

رسی کی پٹیاں:پلیاں جو تار کی رسی کو لہرانے والے ڈرم سے نیچے اسپریڈر تک رہنمائی کرتی ہیں۔

 

3. حرکت اور ڈرائیو کے اجزاء (لوکوموشن)

یہ اجزاء کرین کو تینوں مطلوبہ سمتوں میں منتقل کرنے کے قابل بناتے ہیں۔

گینٹری ٹریول سسٹم (لمبا سفر):

پہیے اور بوگیز:آخری گاڑیوں پر پہیوں کے سیٹ لگائے گئے ہیں۔ بڑے RMGs بہت زیادہ وزن کو تقسیم کرنے کے لیے متعدد پہیوں والی بوگی اسمبلیوں کا استعمال کرتے ہیں۔

ٹریول ڈرائیو موٹرز:الیکٹرک موٹرز جو پہیوں کو طاقت دیتی ہیں تاکہ رن وے کی ریلوں کے ساتھ پوری کرین کو آگے اور پیچھے لے جا سکے۔

 

 

ٹرالی ڈرائیو سسٹم (ٹراوورس ٹریول):

ٹرالی پہیے:وہ پہیے جو ریلوں پر چلتے ہیں جو مین گرڈرز کے اوپر لگے ہوتے ہیں۔

ٹرالی ڈرائیو موٹر:وہ موٹر جو ٹرالی (اور معلق کنٹینر) کو کرین کی چوڑائی میں افقی طور پر منتقل کرتی ہے۔

متغیر فریکوئینسی ڈرائیوز (VFDs):الیکٹرانک آلات جو لہرانے، ٹرالی اور گینٹری موٹرز کی رفتار اور ٹارک کو کنٹرول کرتے ہیں۔ یہ ہموار، کنٹرول شدہ سرعت اور تنزلی فراہم کرنے کے لیے ضروری ہیں، جو درست پوزیشننگ اور کنٹینر کے جھول کو روکنے کے لیے اہم ہے۔

4. الیکٹریکل اور پاور سسٹمز (اعصاب اور توانائی)

یہ نظام پوری کرین کو طاقت اور کنٹرول سگنل فراہم کرتا ہے۔

پاور ڈلیوری سسٹم:

کنڈکٹر بار (بس بار):کرین رن وے کے متوازی چلنے والی موصل برقی بار۔کلیکٹر جوتےکرین میں مسلسل برقی طاقت لانے کے لیے ان سلاخوں کے ساتھ کرین سلائیڈ پر۔

کنٹرول سسٹم:

قابل پروگرام لاجک کنٹرولر (PLC):کرین کا "دماغ"۔ یہ کرین کی تمام حرکات اور حفاظتی افعال کو کنٹرول کرنے کے لیے آپریٹر کے حکموں اور سینسر سے سگنلز پر کارروائی کرتا ہے۔

آپریٹر کی کیب / ریموٹ کنٹرول:آپریٹر کے لیے انٹرفیس۔ یہ ایک آب و ہوا ہو سکتی ہے-ٹرالی پر لگی ہوئی کنٹرولڈ کیب (زیادہ سے زیادہ مرئیت کے لیے) یا پورٹیبلریڈیو ریموٹ کنٹرولزمین سے آپریشن کی اجازت دینے والا یونٹ۔

انسانی-مشین انٹرفیس (HMI):ٹیکسی میں یا ریموٹ کنٹرول پر ایک ٹچ اسکرین ڈسپلے جو اہم معلومات جیسے بوجھ کا وزن، کرین کی پوزیشن، تشخیص، اور غلطی کے پیغامات دکھاتا ہے۔

کیبل ریلز:معاون افعال والی کرینوں کے لیے یا مین پاور کے لیے کیبل ریل استعمال کرنے والوں کے لیے (بڑے RMGs کے لیے بس بارز سے کم عام)، یہ ریلز ادائیگی کرتے ہیں اور کرین کے حرکت کے ساتھ ہی کیبلز کو صاف طور پر واپس لیتے ہیں۔

 

 

5. سیفٹی اور سینسر سسٹمز

یہ اجزاء کرین، کنٹینر اور اہلکاروں کی حفاظت کرتے ہیں۔

لوڈ مومنٹ انڈیکیٹر (LMI) سسٹم:ایک اہم حفاظتی نظام جس میں aلوڈ سیلکنٹینر کے وزن کی پیمائش کرنے اور کرین کو اوور لوڈ ہونے سے روکنے کے لیے۔

انیمومیٹر:کرین پر ہوا کی رفتار کا ایک سینسر اونچا نصب ہے۔ یہ PLC کو ڈیٹا فراہم کرتا ہے، جو الارم کو متحرک کرے گا اور اگر ہوا کی رفتار محفوظ حدوں سے تجاوز کر جائے تو کرین کے کام کو خود بخود سست یا روک دے گا۔

اینٹی-تصادم کا نظام:استعمال کرتا ہے۔لیزر سکینر، ریڈار، یا GPSرکاوٹوں، دیگر کرینوں، یا اہلکاروں کا پتہ لگانے کے لیے اور تصادم کو روکنے کے لیے خود بخود نقل و حرکت روک دیتا ہے۔

سوئچز اور انکوڈرز کو محدود کریں:

حد سوئچز:ہارڈ وائرڈ حفاظتی آلات جو لہرانے (اوپری/نچلی حد) اور ٹرالی کے لیے سفر کے انتہائی سرے پر بجلی کاٹتے ہیں۔

انکوڈرز:اعلی-صاف سینسرز جو لہرانے، ٹرالی، اور گینٹری کی پوزیشن اور رفتار پر PLC کو حقیقی-وقت کی رائے فراہم کرتے ہیں۔

پوزیشننگ سسٹمز: مطلق پوزیشننگ سسٹمزلیزرز یا GPS کا استعمال کرین کو صحن میں ملی میٹر تک اس کا صحیح مقام جاننے کی اجازت دیتا ہے، جو آٹومیشن کے لیے ضروری ہے۔

ایمرجنسی اسٹاپ (ای-اسٹاپ) بٹن:کرین اور ریموٹ کنٹرول پر متعدد پوائنٹس پر واقع ہے تاکہ کسی ہنگامی صورت حال میں فوری طور پر بند ہونے کی اجازت دی جا سکے۔

6. رن وے سسٹم (فاؤنڈیشن)

یہ فکسڈ انفراسٹرکچر ہے جس پر کرین چلتی ہے۔

رن وے ریل:ایک بڑے کنکریٹ کی بنیاد پر ہیوی-اسٹیل کی ریل نصب ہیں۔ کرین کے ہموار اور محفوظ آپریشن کے لیے ان ریلوں کی درست سیدھ اور سطح بہت اہم ہے۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

کنٹینر RMGs کے فوائد

کنٹینر RMGs آپریشنل، اقتصادی، اور ماحولیاتی فوائد کا ایک طاقتور امتزاج پیش کرتے ہیں جو انہیں اعلی- والیوم ٹرمینلز کے لیے ترجیحی انتخاب بناتے ہیں۔

1. آپریشنل فوائد

ہائی سٹوریج کثافت:یہ ان کا بنیادی فائدہ ہے۔ RMGs فکسڈ ریلوں پر چلتے ہیں، جس سے وہ اسپین اور سروس کر سکتے ہیں۔کنٹینر کی کئی قطاریں چوڑی ہیں (عام طور پر 6 سے 10+)اور کنٹینرز اسٹیک کریں۔کئی درجے اونچے (اکثر 4 سے 6 اونچے، "اوور-1"). یہ انتہائی قیمتی ٹرمینل زمین کے استعمال کو زیادہ سے زیادہ کرتا ہے۔

اعلی پیداواری صلاحیت اور تھرو پٹ:تیز رفتار، مسلسل سائیکلنگ کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ وہ تیزی سے کنٹینرز کو ٹرکوں یا ٹرینوں سے اسٹوریج بلاک اور پیچھے منتقل کر سکتے ہیں، بیرونی گاڑیوں کے انتظار کے اوقات کو کم کر کے اور جہاز کے ٹرناراؤنڈ کے اوقات کو تیز کر سکتے ہیں۔

صحت سے متعلق ہینڈلنگ:سے لیس ہے۔متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs)، RMGs ہموار سرعت اور سستی پیش کرتے ہیں۔ اس کے نتیجے میں کنٹینر کا کم سے کم اثر ہوتا ہے، جو تیز اور درست پوزیشننگ کی اجازت دیتا ہے، جو اعلی-کثافت کے اسٹیکنگ کے لیے اہم ہے۔

آٹومیشن کے لیے بہترین:مقررہ ریل کا راستہ اور درست الیکٹرانک کنٹرول RMGs کو آٹومیشن کے لیے ایک مثالی پلیٹ فارم بناتا ہے۔ انہیں بننے کے لیے ٹرمینل آپریٹنگ سسٹم (TOS) کے ساتھ مربوط کیا جا سکتا ہے۔خودکار اسٹیکنگ کرینز (ASCs)، کم سے کم انسانی مداخلت کے ساتھ کام کرنا۔

2. معاشی فوائد

کم آپریٹنگ اخراجات (OpEx):

توانائی کی بچت:الیکٹرک موٹرز ڈیزل انجنوں سے کہیں زیادہ موثر ہیں۔

سستا ایندھن:بجلی کی قیمت ڈیزل ایندھن سے کم اور زیادہ مستحکم ہے۔

کم دیکھ بھال:الیکٹرک سسٹم میں ڈیزل انجنوں اور ہائیڈرولک سسٹم کے مقابلے میں کم حرکت پذیر پرزے ہوتے ہیں۔ انجن کی کوئی مرمت، تیل کی تبدیلی، یا ایگزاسٹ سسٹم کی مرمت نہیں ہے۔

لمبی عمر:بھاری ڈیوٹی سائیکلوں کے لیے اعلی-طاقت والے اسٹیل سے بنایا گیا ہے، RMGs کو مناسب دیکھ بھال کے ساتھ دہائیوں تک قابل اعتماد طریقے سے چلانے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

محنت کی کارکردگی:ایک واحد آپریٹر اسٹیکنگ کے پورے عمل کا انتظام کر سکتا ہے۔ خودکار ہونے پر، ایک آپریٹر اکثر کنٹرول روم سے متعدد کرینوں کی نگرانی کر سکتا ہے۔

3. ماحولیاتی اور حفاظتی فوائد

صفر مقامی اخراج:تمام-برقی کرینوں کے طور پر، وہ سائٹ پر کوئی- اخراج پیدا نہیں کرتی ہیں (NOx، SOx، ذرات)۔ یہ شہری علاقوں کے قریب واقع بندرگاہوں کے لیے اہم ہے اور سخت ماحولیاتی ضوابط کو پورا کرنے میں مدد کرتا ہے۔

صوتی آلودگی میں نمایاں کمی:الیکٹرک موٹرز ڈیزل جنریٹرز سے زیادہ پرسکون ہوتی ہیں، جو کارکنوں اور آس پاس کی کمیونٹیز پر شور کے اثرات کو کم کرتی ہیں۔

بہتر حفاظت:

انسان اور مشین کی علیحدگی:خودکار نظاموں میں، اہلکاروں کو اسٹیکنگ ایریا سے ہٹا دیا جاتا ہے، جس سے زمینی سطح کے حادثات کو ختم کیا جاتا ہے۔

انٹیگریٹڈ سیفٹی سسٹمز:سے لیس ہے۔انیمو میٹر(ونڈ سینسر)مخالف-تصادم کے نظام، اوربوجھ کے لمحے کے اشارے (LMI)جو خود کار طریقے سے محفوظ آپریٹنگ حدود کو نافذ کرتی ہے۔

کام کا علاقہ صاف کریں:موبائل آلات کے برعکس، فکسڈ ریل سسٹم ٹرکوں اور دیگر یارڈ گاڑیوں کے لیے ایک قابل قیاس اور منظم کام کا ماحول بناتا ہے۔

 

کنٹینر RMGs کی درخواستیں

کنٹینر RMGs کو تین بنیادی قسم کے ٹرمینلز میں تعینات کیا جاتا ہے جہاں زیادہ- والیوم کنٹینر ہینڈلنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔

1. کنٹینر پورٹس اور ٹرمینلز (بنیادی درخواست)

فنکشن:یہ RMGs میں کام کرتے ہیں۔کنٹینر یارڈکوے کرینوں کے پیچھے (جہاز-سے-ساحل کی کرینیں)۔

کردار:ان کا کام کوے کرینوں سے درآمدی کنٹینرز وصول کرنا اور انہیں مخصوص اسٹوریج بلاک تک پہنچانا ہے۔ اس کے برعکس، وہ سٹوریج بلاک سے برآمد کنٹینرز کو بازیافت کرتے ہیں اور انہیں جہاز پر لوڈ کرنے کے لیے کوے کرینوں تک پہنچاتے ہیں۔ وہ ٹرکوں اور ٹرینوں میں جانے اور جانے والے کنٹینرز کو بھی سنبھالتے ہیں۔

RMGs یہاں کیوں استعمال ہوتے ہیں:بندرگاہوں میں جگہ کی بہت زیادہ رکاوٹیں ہیں اور انہیں ہزاروں کنٹینرز کو گھنے اسٹیک کرنے کی ضرورت ہے۔ اعلی تھرو پٹ، اسٹیکنگ کثافت، اور آٹومیشن کے لیے موزوں ہونا ضروری ہے۔

2. انٹر موڈل ریل ٹرمینلز

فنکشن:اندرون ملک ریل یارڈز پر واقع، یہ RMGs کا استعمال ٹرینوں سے براہ راست کنٹینرز کو مؤثر طریقے سے لوڈ اور اتارنے کے لیے کیا جاتا ہے۔

کردار:وہ کنٹینرز کو ریل کاروں سے آخری سڑک کی نقل و حمل کے لیے انتظار کرنے والے ٹرکوں میں منتقل کرتے ہیں، یا انہیں عارضی اسٹوریج کے لیے صحن میں رکھ دیتے ہیں۔ وہ لمبی ٹرین کے دونوں طرف کام کر سکتے ہیں۔

RMGs یہاں کیوں استعمال ہوتے ہیں:وہ ریچ اسٹیکرز یا ٹاپ لوڈرز کے استعمال کے مقابلے میں ڈرامائی طور پر ٹرین کی رفتار کو تیز کرتے ہیں۔ یہ ریل ٹرانسپورٹ کی اقتصادیات کے لیے اہم ہے۔

3. کنٹینر فریٹ اسٹیشن (CFS) اور ڈپو

فنکشن:ڈپو کی ترتیب میں کنٹینر اسٹوریج، دیکھ بھال، مرمت، اور "سٹفنگ/اسٹرپنگ" (کنٹینر سے سامان لوڈ کرنا/ان لوڈ کرنا) کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

کردار:جب ایک ڈپو بہت زیادہ مقدار میں کنٹینرز کو ہینڈل کرتا ہے، تو RMG کنٹینر کی انوینٹری کو ترتیب دینے اور اس تک رسائی کے لیے ایک لاگت-مؤثر اور جگہ-موثر طریقہ فراہم کرتا ہے۔

RMGs یہاں کیوں استعمال ہوتے ہیں:بڑے ڈپو کے لیے، آپریشنل بچت اور اسٹوریج کی کثافت ابتدائی سرمایہ کاری سے زیادہ ہے۔

 

کنٹینر ریل ماونٹڈ گینٹری کرین (RMG) کے لیے پیداواری عمل ایک پیچیدہ، کثیر-مرحلہ پراجیکٹ ہے جس میں بھاری اسٹیل فیبریکیشن، پریزیشن مشیننگ، جدید ترین برقی اسمبلی، اور سخت ٹیسٹنگ شامل ہے۔ حتمی اسمبلی کے لیے ٹرمینل پر بھیجے جانے سے پہلے یہ عام طور پر خصوصی انجینئرز اور تکنیکی ماہرین کے ذریعے کنٹرول شدہ فیکٹری ماحول میں کیا جاتا ہے۔

یہاں پروڈکشن کے عمل کا ایک تفصیلی، مرحلہ-بلا-مرحلہ بریک ڈاؤن ہے۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ (ڈیجیٹل بلیو پرنٹ)

یہ سب سے نازک مرحلہ ہے، جہاں پوری کرین کو عملی طور پر بنایا اور درست کیا جاتا ہے۔

تصوراتی اور تفصیلی ڈیزائن:

کلائنٹ کی تفصیلات:انجینئر تمام ضروریات کی وضاحت کے لیے ٹرمینل آپریٹر کے ساتھ کام کرتے ہیں: اٹھانے کی صلاحیت (مثلاً، اسپریڈر کے نیچے 40 ٹن، جڑواں-لفٹ کے لیے 50 ٹن)، اسپین (ٹانگوں کے درمیان فاصلہ)، لفٹ کی اونچائی، رن وے کی لمبائی، اور آپریٹنگ حالات (ہوا کی رفتار، زلزلہ زدہ زون، درجہ حرارت)۔

3D ماڈلنگ:ہر ایک جزو کو 3D میں CAD سافٹ ویئر (مثال کے طور پر، AutoCAD، SolidWorks، Tekla) کا استعمال کرتے ہوئے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ اس میں مین گرڈرز، اینڈ کیریجز، ٹرالی، اور ہوسٹ فریم شامل ہیں۔

ساختی تجزیہ (FEA):فائنائٹ ایلیمینٹ اینالیسس (ایف ای اے) سافٹ ویئر تناؤ، انحطاط، اور متحرک بوجھ کی نقل کرتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ڈیزائن ایک اہم حفاظتی عنصر (FEM یا ISO معیارات کے مطابق) کے ساتھ درجہ بندی کی صلاحیت کو سنبھال سکتا ہے۔

الیکٹریکل اور کنٹرول ڈیزائن:اسکیمیٹکس بجلی کی تقسیم، ڈرائیو سسٹمز (VFDs)، PLC کنٹرولز، اور حفاظتی سرکٹس کے لیے بنائے گئے ہیں۔ آٹومیشن کے لیے ٹرمینل آپریٹنگ سسٹم (TOS) کے ساتھ انضمام کو بھی یہاں ڈیزائن کیا گیا ہے۔

فیز 2: پروکیورمنٹ اور سورسنگ

خام مال کی خریداری:اعلی-کوالٹی سٹیل (مثلاً S355J2) کو پلیٹوں، پروفائلز اور ٹیوبوں کی شکل میں ترتیب دیا گیا ہے۔

اہم اجزاء کی خریداری:کلیدی ذیلی نظام خصوصی سپلائرز سے حاصل کیے جاتے ہیں:

مکینیکل:پہیے، ایکسل، بیرنگ، گیئر باکس، بریک، تار کی رسیاں، اورپھیلانے والا.

برقی:موٹرز، ویری ایبل فریکوئینسی ڈرائیوز (VFDs)، پروگرام ایبل لاجک کنٹرولرز (PLCs)، کنڈکٹر بارز، کیبل ریلز۔

حفاظت اور آٹومیشن:اینیمومیٹر، اینٹی-تصادم کے سینسرز، لیزر رینج فائنڈرز (LRF)، کنٹینر کی شناخت کے لیے آپٹیکل کریکٹر ریکگنیشن (OCR) سسٹم، اور لوڈ مومنٹ انڈیکیٹرز (LMI)۔

فیز 3: فیبریکیشن اور مینوفیکچرنگ (جسمانی تعمیر)

یہ مرحلہ خام مال کو کرین کے ساختی اجزاء میں تبدیل کرتا ہے۔

سٹیل کاٹنا اور تیاری:

سٹیل پلیٹوں کو درستگی کے لیے CNC پلازما یا لیزر کٹنگ مشینوں کا استعمال کرتے ہوئے سائز میں کاٹا جاتا ہے۔ شہتیر کاٹ کر ویلڈنگ کے لیے تیار کیے جاتے ہیں۔

ویلڈنگ اور مین سٹرکچر کی اسمبلی:

مین گرڈرز:دو بنیادی پل گرڈرز من گھڑت ہیں، اکثر مضبوط باکس گرڈرز کے طور پر۔ اس میں ویلڈنگ اسٹیفنرز اور پلیٹیں شامل ہیں۔ ویلڈنگ کا کام تصدیق شدہ ویلڈرز کے ذریعے کیا جاتا ہے، اکثر خود کار طریقے سے استعمال کرتے ہیں۔ڈوبی ہوئی آرک ویلڈنگ (SAW)استحکام اور طاقت کے لئے.

اختتامی گاڑیاں (ٹانگیں):سپورٹنگ ٹانگیں جن میں ٹریول وہیل اور ڈرائیو یونٹ ہوتے ہیں من گھڑت ہیں۔

ٹرالی فریم:پل کے پار لہرانے والا فریم بنایا گیا ہے۔

کوالٹی کنٹرول (QC):تمام اہم ویلڈز کا معائنہ کیا جاتا ہے۔غیر-تباہ کن جانچ (NDT)جیسے طریقےالٹراسونک ٹیسٹنگ (UT)یامقناطیسی ذرہ معائنہ (MPI)اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ وہ نقائص سے پاک ہیں۔

مشینی اور ڈرلنگ:

اہم کنکشن پوائنٹس (مثال کے طور پر، جہاں ٹانگیں گرڈرز سے جڑتی ہیں) کو بڑی بورنگ ملوں پر مشین بنایا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ بالکل چپٹی، سطح اور سیدھ والی سطحیں ہیں۔ سوراخ درست ہیں-اعلی-طاقت کے بولٹ کے لیے ڈرل کیے جاتے ہیں۔

شاٹ بلاسٹنگ اور پینٹنگ (سنکنرن سے تحفظ):

شاٹ بلاسٹنگ:مل سکیل اور زنگ کو دور کرنے کے لیے سٹیل کے ہر جزو کو دھماکے سے اڑا دیا جاتا ہے، جس سے پینٹ کی چپکنے والی ایک مثالی سطح بنتی ہے۔

پرائمنگ اور پینٹنگ:ایک اعلی-معیار، سنکنرن-روکنے والا پرائمر فوری طور پر لگایا جاتا ہے۔ اس کے بعد خصوصی صنعتی پینٹ کے متعدد کوٹ (مثال کے طور پر، epoxy انٹرمیڈیٹ کوٹ، polyurethane topcoat) سخت سمندری ماحول کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں۔

فیز 4: اسمبلی اور برقی تنصیب سے پہلے-

مکینیکل پری{{0}اسمبلی:

سیدھ کی جانچ کرنے کے لیے مین گرڈرز کو فیکٹری کے فرش پر ایک ساتھ باندھا جاتا ہے۔ آخری گاڑیوں میں پہیے، ایکسل اور ٹریول ڈرائیو موٹرز لگائی گئی ہیں۔

بجلی کی تنصیب:

کیبلنگ:الیکٹریشن کیبل ٹرے اور نالیوں میں پورے ڈھانچے میں پاور اور کنٹرول کیبل چلاتے ہیں۔

اجزاء کی تنصیب:ڈرائیوز، PLC پینلز، ریزسٹر بینک، اور کنٹرول کیبنٹ ان کے نامزد کردہ، محفوظ مقامات پر نصب ہیں۔

سینسر کی تنصیب:حد سوئچز، مطلق انکوڈرز، اور پوزیشن سینسرز نصب اور جڑے ہوئے ہیں۔

جانچ:برقی سرکٹس کو تسلسل، مناسب گراؤنڈنگ، اور موصلیت کی مزاحمت کے لیے احتیاط سے جانچا جاتا ہے۔پہلےطاقت کا اطلاق ہوتا ہے.

مرحلہ 5: فیکٹری قبولیت کی جانچ (FAT)

کرین کو فیکٹری میں بوجھ کے نیچے ٹیسٹ کیا جاتا ہے تاکہ جدا کرنے اور شپنگ سے پہلے کارکردگی کی تصدیق کی جا سکے۔

جہتی چیک:اس بات کی تصدیق کہ تمام اہم جہتیں ڈیزائن ڈرائنگ سے ملتی ہیں۔

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:ہموار آپریشن، غیر معمولی شور، اور بنیادی فعالیت کو جانچنے کے لیے تمام فنکشنز (ہوسٹ، ٹرالی، گینٹری ٹریول) بغیر بوجھ کے چلائے جاتے ہیں۔

لوڈ ٹیسٹ (سیفٹی کا اہم مرحلہ):

جامد لوڈ ٹیسٹ:کرین کا تجربہ کیا جاتا ہے۔125%اس کی درجہ بندی کی صلاحیت کا۔ بوجھ کو زمین سے بالکل اٹھا لیا جاتا ہے اور ساختی سالمیت اور بریک رکھنے کی صلاحیت کو جانچنے کے لیے رکھا جاتا ہے۔

متحرک لوڈ ٹیسٹ:کرین کا تجربہ کیا جاتا ہے۔110%اس کی درجہ بندی کی صلاحیت کا۔ تناؤ میں کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے تمام حرکات اس بوجھ کے تحت چلائی جاتی ہیں۔

فعالیت اور حفاظتی ٹیسٹ:تمام حفاظتی نظام (ای-اسٹاپس، اوور لوڈ پروٹیکشن، حد کے سوئچز، اینیمومیٹر) کو سختی سے جانچا جاتا ہے۔ آٹومیشن سسٹم (اگر قابل اطلاق ہو) اس کی رفتار سے گزرتا ہے۔

مرحلہ 6: ختم کرنا، پیکجنگ، اور شپنگ

ختم کرنا:کرین کو نقل و حمل کے قابل ماڈیولز (گرڈرز، ٹانگوں، ٹرالی وغیرہ) میں احتیاط سے الگ کیا جاتا ہے۔ تمام اجزاء واضح طور پر نشان زد ہیں۔

پیکجنگ:اجزاء کو کریٹ کیا جاتا ہے اور طویل-دور کی نقل و حمل کے لیے محفوظ کیا جاتا ہے، اکثر سمندر کے ذریعے۔ برقی اجزاء کو نمی سے محفوظ رکھا جاتا ہے۔

شپنگ:تمام حصوں کو تفصیلی اسمبلی ڈرائنگ، دستورالعمل، اور تعمیراتی نگرانوں کی ایک ٹیم کے ساتھ کسٹمر کی سائٹ پر بھیج دیا جاتا ہے۔

مرحلہ 7: سائٹ کی تعمیر اور کمیشننگ

رن وے کی تیاری:گاہک فاؤنڈیشن تیار کرتا ہے اور متوازی ریلوں کو انتہائی درستگی کے ساتھ نصب کرتا ہے (سیدھ اور لیولنس اہم ہیں)۔

کھڑا ہونا:تعمیر کرنے والوں کی ایک ٹیم اپنے رن وے پر RMG کو جمع کرنے کے لیے بڑی موبائل کرینوں کا استعمال کرتی ہے۔

حتمی کنکشن:تمام مکینیکل، برقی اور نیومیٹک کنکشن بنائے گئے ہیں۔ پاور سپلائی (کنڈکٹر بارز) رن وے کے ساتھ نصب ہیں۔

سائٹ قبولیت کی جانچ (SAT):پورے FAT کو سائٹ پر دہرایا جاتا ہے- تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کرین اپنے آخری آپریٹنگ ماحول میں بہترین کارکردگی کا مظاہرہ کرے۔ آپریٹر کی تربیت کی جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔