آر ایم جی ریل ماونٹڈ کنٹینر گینٹری کرین

آر ایم جی کرین کیا ہے؟

ایک آر ایم جی کرین ایک بڑی گینٹری کرین ہے جو صحن میں شپنگ کنٹینرز کو اسٹیک کرنے کے لئے استعمال ہوتی ہے جو مقررہ ریلوں پر چلتی ہے۔ یہ ریل سسٹم کرین کے کام کرنے والے علاقے کو متعین کرتا ہے، جو اسے انتہائی خودکار، اعلی- والیوم ٹرمینلز کے لیے مثالی بناتا ہے جس میں پیشین گوئی کی جا سکتی ہے۔

 

کلیدی خصوصیات

ریلوں پر فکسڈ پاتھ:یہ وضاحتی خصوصیت ہے۔ کرین صحن میں سرایت شدہ متوازی اسٹیل ریلوں کے سیٹ کے ساتھ آگے پیچھے حرکت کرتی ہے۔ یہ انتہائی درست اور خودکار حرکت کی اجازت دیتا ہے۔

گینٹری کی ساخت:RTG کی طرح، اس میں ایک لمبا اسٹیل فریم ہے جو کنٹینر کے ڈھیروں پر پھیلا ہوا ہے۔ تاہم، RMGs اکثر بڑے ہوتے ہیں اور وسیع اسپین اور زیادہ اسٹیکنگ کی بلندیوں کو سنبھال سکتے ہیں۔

طاقت کا منبع:تقریباً خصوصی طور پرالیکٹرک. وہ ایک کنڈکٹر سسٹم (جیسے بس بار یا فیسٹن سسٹم) سے چلتے ہیں جو ریل کی پٹڑی کے ساتھ چلتے ہیں، جس کے نتیجے میں مقامی اخراج صفر ہوتا ہے۔

آٹومیشن کی اعلی ڈگری:RMGs خودکار کنٹینر ٹرمینلز کے لیے انتخاب کی ٹیکنالوجی ہیں۔ ان کا طے شدہ راستہ انہیں کمپیوٹر-کنٹرولڈ آپریشن کے لیے بالکل موزوں بناتا ہے۔

اسٹیکنگ کی صلاحیت:عام طور پر، RMGs RTGs سے اونچا اور چوڑا اسٹیک کر سکتے ہیں-عام طور پر 1-اوور-7 یا یہاں تک کہ 1-اوور-8 اونچا، اور کنٹینر کی مزید قطاریں پھیلا سکتے ہیں۔

 

RMG بمقابلہ RTG: ایک براہ راست موازنہ کا خلاصہ

فیچر	RMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری)	RTG (ربڑ-ٹائرڈ گینٹری)
نقل و حرکت	فکسڈصرف فکسڈ ریلوں پر چلتا ہے۔	اعلیصحن کے اندر ربڑ کے ٹائروں پر چلتا ہے۔
لچک/لے آؤٹ	بے لچک۔فکسڈ لے آؤٹ، تبدیل کرنا مشکل۔	لچکداریارڈ لے آؤٹ کو تبدیل کیا جا سکتا ہے؛ کرینیں دوبارہ لگائی جا سکتی ہیں۔
طاقت کا منبع	الیکٹرک(بذریعہ کنڈکٹر ریل / بس بار)۔	ڈیزل-الیکٹرک(عام) یاالیکٹرک(کیبل ریل کے ساتھ)۔
آٹومیشن	بہترینمکمل آٹومیشن کے لیے مثالی۔	اچھاممکنہ، لیکن ٹائر کی سیدھ کی وجہ سے زیادہ پیچیدہ۔
اسٹیکنگ اونچائی/کثافت	اعلیعام طور پر 1 سے زیادہ 7 یا اس سے زیادہ۔	تھوڑا سا نیچے۔عام طور پر 1-اوور-5 یا 1-اوور-6۔
آپریٹنگ لاگت	زیریں(برقی طاقت، پہیوں/ریلوں پر کم دیکھ بھال)۔	اعلی(ایندھن کے اخراجات، ٹائر اور انجن کی دیکھ بھال)۔
ماحولیاتی اثرات	صفر اخراجاستعمال کے مقام پر۔	اخراجاگر ڈیزل سے چلنے والا-۔
ابتدائی لاگت	اعلی(ریل کے بنیادی ڈھانچے کی وجہ سے)۔	زیریں(صرف مضبوط فرش کی ضرورت ہے)۔
کے لیے مثالی۔	اعلی-حجم، وقف، خودکار ٹرمینلزایک طویل-مقررہ ترتیب کے ساتھ۔	کثیر مقصدی ٹرمینلز، چھوٹی بندرگاہیں، گزلچک کی ضرورت ہے.

 

لفٹنگ کی صلاحیت 320 ٹن
اسپین (چوڑائی) 3 - 12 میٹر (سایڈست)
اٹھانے کی اونچائی 3 - 10 میٹر
ورکنگ کلاس A3-A5 (ہلکی سے درمیانی ڈیوٹی)
لہرانے کی رفتار 0.5 - 8 میٹر فی منٹ (متغیر)
مین بیم کی قسم سنگل/ڈبل گرڈر (باکس-قسم)
پاور سپلائی 220V/380V 3 فیز یا دستی
کنٹرول موڈ پینڈنٹ کنٹرول/وائرلیس ریموٹ
لہرانے کی قسم الیکٹرک چین لہرانا / تار رسی لہرانا
ٹریول ڈرائیو دستی دھکا یا موٹرائزڈ
سنکنرن تحفظ گرم-ڈپ جستی یا سمندری-گریڈ پینٹ
بیوفورٹ اسکیل 6 تک ہوا کی مزاحمت (بیرونی استعمال کے لیے)
آپریٹنگ درجہ حرارت -20 ڈگری سے +50 ڈگری تک

پچھلے جائزہ کی بنیاد پر، یہاں ایک کے اہم اجزاء کی تفصیلی خرابی ہے۔RMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری) کنٹینر گینٹری کرین.

یہ اجزاء مل کر کام کرتے ہیں تاکہ کرین کو اس کی ریلوں کے ساتھ ٹھیک ٹھیک حرکت کرنے، بڑے کنٹینرز کو اٹھانے، اور انہیں درستگی کے ساتھ اسٹیک کرنے کی اجازت دی جائے، اکثر خودکار یا دور سے کنٹرول شدہ ماحول میں۔

 

اجزاء کو کئی بڑے نظاموں میں گروپ کیا جا سکتا ہے:

 

1. ساختی نظام

یہ کرین کا کنکال ہے، جو بھاری بوجھ اور متحرک قوتوں کو برداشت کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

گینٹری ٹانگیں:دو عمودی ڈھانچے جو پوری کرین کو سپورٹ کرتے ہیں۔ وہ لہرائے گئے کنٹینر کے دباؤ والے بوجھ اور کرین کی حرکت سے افقی قوتوں کو سنبھالنے کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں۔

 

مین گرڈر (یا بوم):بنیادی افقی بیم جو دو گینٹری ٹانگوں کے اوپری حصے کو جوڑتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ انحراف کے بغیر ٹرالی اور اسپریڈر کو سہارا دینے کے لیے اسے سخت ہونا چاہیے۔ یہ ایک سنگل "باکس گرڈر" یا ڈبل ​​گرڈر ڈیزائن ہوسکتا ہے۔

اختتامی گاڑیاں:ہر ٹانگ کی بنیاد پر مضبوط اسمبلیاں جس میں پہیے، ڈرائیوز اور بفر ہوتے ہیں۔ یہ وہ جزو ہیں جو درحقیقت ریلوں کے ساتھ ساتھ بیٹھتے اور حرکت کرتے ہیں۔

 

2. موشن اور ڈرائیو سسٹم

یہ نظام نقل و حرکت کی تمام صلاحیتیں فراہم کرتا ہے۔

ریل ٹریک اینڈ فاؤنڈیشن:بڑے پیمانے پر کنکریٹ کی بنیاد پر نصب بھاری-اسٹیل ریل۔ یہ وہ طے شدہ راستہ ہے جو کرین کے کام کرنے والے علاقے کی وضاحت کرتا ہے اور درست حرکت کے لیے ایک مستحکم، سطحی سطح فراہم کرتا ہے۔

سفر کے پہیے اور ڈرائیوز:آخری گاڑیوں کے اندر واقع ہے۔ متعدد پہیوں کو "بوگیوں" میں گروپ کیا گیا ہے۔ دیسفر کی ڈرائیوز(گیئر باکس کے ساتھ الیکٹرک موٹرز) ان پہیوں کو طاقت دیتی ہیں تاکہ پوری کرین کو ریلوں کے ساتھ آگے اور پیچھے لے جا سکے۔

 

 

ٹرالی:وہ فریم جو لہرانے والی مشینری کو لے کر جاتا ہے اور مین گرڈر کے ساتھ ساتھ-سے-سائیڈ (ٹریورسز) جاتا ہے۔

ٹرالی ڈرائیو:موٹر اور گیئر کا نظام جو ٹرالی کو گرڈر ریلوں کے ساتھ حرکت کرتا ہے۔

لہرانے کا طریقہ کار:لفٹنگ فنکشن کا دل۔ اس پر مشتمل ہے:

لہرانے والی موٹر:ایک طاقتور الیکٹرک موٹر جو لفٹنگ فورس فراہم کرتی ہے۔

ڈھول لہرائیں:ایک بڑا، نالی والا سٹیل کا ڈرم جس کے ارد گردتار کی رسیاںزخم ہیں

تار کی رسیاں:اعلی-طاقت والی سٹیل کیبلز جو ڈرم سے، شیووں (پلیوں) کے اوپر اور نیچے اسپریڈر تک چلتی ہیں۔

شیفز:پلیاں جو تار کی رسیوں کی رہنمائی کرتی ہیں اور مکینیکل فائدہ فراہم کرتی ہیں۔

3. اٹھانے اور پھیلانے کا نظام

یہ کرین اور کنٹینر کے درمیان انٹرفیس ہے.

اسپریڈر (یا اسپریڈرنگ بیم):وہ آلہ جو جسمانی طور پر کنٹینر پر مقفل ہوتا ہے۔ یہ خود انجینئرنگ کا ایک پیچیدہ ٹکڑا ہے، جس میں شامل ہیں:

Twistlocks:ہائیڈرولک یا برقی طور پر چلنے والے گھومنے والے تالے جو شپنگ کنٹینر کے معیاری کارنر کاسٹنگ میں شامل ہوتے ہیں۔

اسپریڈر فریم:ایک سایڈست فریم جو مختلف کنٹینر کی لمبائی کو سنبھالنے کے لیے بڑھا یا پیچھے ہٹ سکتا ہے (مثلاً، 20 فٹ، 40 فٹ، 45 فٹ)۔

لفٹنگ فریم / ہیڈ بلاک:وہ اسمبلی جو تار کی رسیوں کو اسپریڈر سے جوڑتی ہے، اکثر شیووں کا نظام شامل کرتی ہے۔

 

 

4. پاور اور برقی نظام

کرین کا اعصابی نظام اور توانائی کا ذریعہ۔

کنڈکٹر سسٹم (بس بار/فیسٹون):کرین کو اس کے پورے سفر کی لمبائی کے ساتھ بجلی پہنچانے کا طریقہ۔ ایک سختبس بارRMGs کے لیے کلیکٹر جوتے سب سے زیادہ عام ہیں، جو کیبلز کو زمین پر کھینچے بغیر ایک قابل اعتماد، اعلی-پاور کنکشن فراہم کرتے ہیں۔

مین کنٹرول پینلز / وی وی وی ایف ڈرائیوز:پروگرام قابل منطق کنٹرولرز (PLCs)، متغیر وولٹیج متغیر فریکوئنسی (VVVF) ڈرائیوز، اور دیگر الیکٹرانکس پر مشتمل کیبینٹ جو کرین کی تمام حرکات کو درستگی اور ہمواری کے ساتھ کنٹرول کرتے ہیں۔

جنریٹر سیٹ (اختیاری):کچھ RMGs میں بجلی کی خرابی کی صورت میں محدود "ہنگامی" نقل و حرکت کے لیے ایک چھوٹا ڈیزل جنریٹر ہو سکتا ہے، جس سے وہ ایک اہم راستہ صاف کر سکتے ہیں۔

5. سیفٹی اور کنٹرول سسٹم

اہلکاروں، سامان اور کارگو کی حفاظت کے لیے ضروری ہے۔

اینٹی-تصادم کا نظام:سینسرز (لیزر، ریڈار) جو کرین کو ایک ہی گلیارے میں دوسری کرینوں سے یا اس کے سفر کے اختتام پر اشیاء کے ساتھ ٹکرانے سے روکتے ہیں۔

آٹو-سٹیئرنگ سسٹم (ٹرالی اور کرین کے لیے):اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ٹرالی اور اسپریڈر کنٹینر کے اسٹیک پر بالکل سیدھ میں ہیں۔ یہ آٹومیشن کے لیے اہم ہے۔

سوئچز اور بفرز کو محدود کریں:جسمانی اور سینسر پر مبنی سوئچز-جو کرین اور ٹرالی کو اپنی محفوظ آپریشنل حدود سے آگے بڑھنے سے روکتے ہیں۔ ریلوں کے آخر میں بڑے ربڑ یا ہائیڈرولک بفر اثر کو جذب کرتے ہیں۔

وزن کا نظام:اکثر اٹھائے جانے والے ہر کنٹینر کے وزن کی پیمائش کرنے کے لئے لہرانے کے نظام میں ضم کیا جاتا ہے۔

کنٹینر پوزیشن کا پتہ لگانے کا نظام:زمین پر یا ٹرک پر کنٹینر کی پوزیشن اور سمت کا خود بخود پتہ لگانے کے لیے لیزر یا کیمروں کا استعمال کرتا ہے، اسپریڈر کو درست لینڈنگ کے لیے رہنمائی کرتا ہے۔

ریموٹ کنٹرول اسٹیشن یا آپریٹر کی کیب:ایک جدید خودکار ٹرمینل میں، کرین کو ریموٹ سینٹر سے آپریٹر کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ نیم-خودکار یا مینڈ ٹرمینلز میں، ایکآپریٹر کی ٹیکسیٹرالی یا کرین کے ڈھانچے پر نصب کیا جاتا ہے، کارروائیوں کا براہ راست نظارہ فراہم کرتا ہے۔

خاکہ

 

اہم تکنیکی

 

RMG کرینوں کے فوائد

RMGs فوائد کا ایک زبردست سیٹ پیش کرتے ہیں، خاص طور پر اعلی تھرو پٹ، کارکردگی، اور آٹومیشن پر مرکوز ٹرمینلز کے لیے۔

1. اعلیٰ آپریشنل کارکردگی اور اعلیٰ پیداواری صلاحیت

زیادہ رفتار:RMGs کو عام طور پر RTGs کے مقابلے میں تیز تر لہرانے، ٹرالی، اور گینٹری سفر کی رفتار کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ ان کا طے شدہ راستہ اور براہ راست برقی طاقت زیادہ جارحانہ سرعت اور سست روی کی اجازت دیتی ہے۔

مسلسل آپریشن:تمام-الیکٹرک ہونے کی وجہ سے، انہیں ایندھن بھرنے کے لیے کسی وقت کا سامنا نہیں کرنا پڑتا اور وہ کم سے کم رکاوٹوں کے ساتھ 24/7 کام کر سکتے ہیں۔

تیز سائیکل ٹائمز:رفتار اور درستگی کا امتزاج کنٹینر کو تیز تر اٹھانے-اور چھوڑنے-کے چکروں کی طرف لے جاتا ہے، جس سے فی گھنٹہ چالوں کی تعداد میں اضافہ ہوتا ہے۔

2. آٹومیشن اور ڈیجیٹلائزیشن کے لیے مثالی۔

متوقع راستہ:فکسڈ ریل سسٹم زمینی حالات اور ٹائر کی سیدھ کے متغیرات کو ختم کرتا ہے، جس سے یہ کمپیوٹر کنٹرول کے لیے بالکل موزوں ہے۔ جدید ٹرمینل ڈیزائن میں یہ ان کا واحد سب سے بڑا فائدہ ہے۔

اعلی صحت سے متعلق:خودکار پوزیشننگ سسٹمز ریلوں کے ساتھ کرین کی حرکت اور گرڈر کے ساتھ ٹرالی کی حرکت کو ملی میٹر-سطح کی درستگی کے ساتھ کنٹرول کر سکتے ہیں، بغیر پائلٹ کے آپریشن کو قابل بناتے ہیں۔

ٹرمینل سافٹ ویئر کے ساتھ انضمام:وہ بغیر کسی رکاوٹ کے ٹرمینل آپریٹنگ سسٹمز (TOS) اور ایکوپمنٹ کنٹرول سسٹمز (ECS) کے ساتھ ضم ہو جاتے ہیں تاکہ ایک خودکار لاجسٹکس چین میں مکمل طور پر مطابقت پذیر جزو بن سکیں۔

3. لوئر لائف ٹائم آپریٹنگ لاگت (OPEX)

توانائی کی کارکردگی:الیکٹرک پاور ڈیزل کے مقابلے میں نمایاں طور پر سستی اور زیادہ موثر ہے۔ کنٹینر کو نیچے کرتے وقت دوبارہ پیدا کرنے والی ڈرائیوز توانائی کو گرڈ میں واپس لے سکتی ہیں۔

کم دیکھ بھال:اسٹیل ریلوں پر اسٹیل پہیوں میں اسفالٹ پر ربڑ کے ٹائروں کے مقابلے میں بہت کم رگڑ اور پہنتے ہیں۔ تبدیل کرنے کے لیے ٹائر نہیں ہیں، برقرار رکھنے کے لیے ڈیزل انجن نہیں ہیں، اور پورے ڈھانچے پر کم دباؤ ہے۔

لمبی عمر:کنٹرول شدہ آپریٹنگ ماحول اور کم وائبریشن کم ساختی تھکاوٹ اور کرین کے لیے طویل آپریشنل زندگی کا باعث بنتی ہے۔

4. بہتر حفاظت

انسان اور مشین کی علیحدگی:مکمل طور پر خودکار RMG بلاکس میں، عملے کو اسٹیکنگ ایریا سے باہر رکھا جاتا ہے، جس سے چلنے والے سامان، گرنے والے کنٹینرز، یا انسانی غلطی سے حادثات کے خطرے کو ختم کیا جاتا ہے۔

سیفٹی سسٹمز میں بنایا گیا-:خودکار اینٹی-تصادم، ہوا کی- رفتار کی نگرانی، اور کنٹینر کے جھولے کی روک تھام کے نظام فکسڈ آپریٹنگ پیرامیٹرز کی وجہ سے معیاری اور انتہائی موثر ہیں۔

5. زیادہ اسٹیکنگ کثافت اور زمین کا بہتر استعمال

اعلی اسٹیکنگ:RMGs کنٹینرز کو 1-اوور-7 یا اس سے بھی 1-اوور-8 اونچے (زمین پر 7 یا 8 کنٹینرز، علاوہ ایک اوپر) اسٹیک کر سکتے ہیں۔ یہ زمین کے دیئے گئے پلاٹ کی ذخیرہ کرنے کی گنجائش کو زیادہ سے زیادہ کرتا ہے۔

وسیع اسپین:انہیں مزید کنٹینر کی قطاروں اور ٹریفک لین کو پھیلانے کے لیے ڈیزائن کیا جا سکتا ہے، اور ٹرمینل کی جگہ کے استعمال کو مزید بہتر بنایا جا سکتا ہے۔

6. ماحولیاتی پائیداری

صفر مقامی اخراج:تمام-برقی مشینوں کے طور پر، وہ استعمال کے مقام پر کوئی خارجی دھوئیں، ڈیزل کے ذرات، یا گرین ہاؤس گیسوں کا اخراج نہیں کرتی ہیں، جو بندرگاہ کے اندر اور اس کے ارد گرد صاف ہوا میں حصہ ڈالتی ہیں۔

شور کی کمی:الیکٹرک آپریشن ڈیزل سے چلنے والے آلات سے زیادہ پرسکون ہے-، جو پڑوسی کمیونٹیز کے لیے صوتی آلودگی کو کم کرتا ہے۔

توانائی کی بحالی:دوبارہ تخلیقی بریک استعمال کرنے کی صلاحیت توانائی کی مجموعی کارکردگی کو بہتر بناتی ہے۔

 

آر ایم جی کرینوں کی ایپلی کیشنز

RMGs کے مخصوص فوائد انہیں اچھی طرح سے متعین ٹرمینل منظرناموں کے لیے مثالی حل-بناتے ہیں۔

1. اعلی-حجم، خودکار کنٹینر ٹرمینلز (بنیادی درخواست)
یہ RMGs کے لیے کلاسک ایپلی کیشن ہے۔ آٹومیشن کے لیے زمین سے ڈیزائن کیے گئے ٹرمینلز، جیسےAPM ٹرمینلز Maasvlakte II (Rotterdam)یاچنگ ڈاؤ میں سی ٹی بی، ان کے اسٹیکنگ یارڈ میں RMGs استعمال کریں۔ کرینیں آٹومیٹڈ گائیڈڈ وہیکلز (AGVs) یا خودکار لفٹنگ گاڑیوں کے ساتھ مل کر کام کرتی ہیں تاکہ کم سے کم انسانی مداخلت کے ساتھ کنٹینرز کا ایک انتہائی موثر، 24/7 بہاؤ بنایا جا سکے۔

2. انٹر موڈل ریل ٹرمینلز
RMGs کنٹینرز کو براہ راست بندرگاہ کے جہازوں اور ٹرینوں (یا مختلف ٹرینوں کے درمیان) منتقل کرنے کے لیے بالکل موزوں ہیں۔

براہ راست منتقلی:وہ ٹرک یا اسٹیک سے کنٹینر اٹھا سکتے ہیں اور اسے درستگی کے ساتھ براہ راست ریل روڈ فلیٹ کار پر رکھ سکتے ہیں۔

زمین کا موثر استعمال:ان کی اعلی-کثافت والی اسٹیکنگ اکثر-ریل یارڈز کی محدود جگہوں میں قیمتی ہے۔

3. وقف شدہ کنٹینر اسٹوریج اور فریٹ اسٹیشن

لمبے-ٹرم اسٹوریج یارڈز:ان سہولیات کے لیے جو کنٹینرز کو طویل مدت تک ذخیرہ کرتی ہیں، زیادہ اسٹیکنگ کثافت اور RMGs کی کم آپریٹنگ لاگت بڑے فوائد ہیں۔

تقسیم کے مراکز:بڑے خوردہ فروشوں یا مینوفیکچررز کی خدمت کرنے والے بڑے لاجسٹکس ہب اور ڈسٹری بیوشن پارکس اپنے کنٹینر کے بہاؤ کو مؤثر طریقے سے منظم کرنے کے لیے RMGs کا استعمال کرتے ہیں۔

4. محدود زمین کی دستیابی کے ساتھ ٹرمینلز
جب ایک بندرگاہ آسانی سے اپنے قدموں کے نشان کو نہیں بڑھا سکتی ہے، تو صلاحیت بڑھانے کا واحد طریقہ یہ ہے کہ اونچا اور گھنا اسٹیک کیا جائے۔ RMGs یہ صلاحیت کسی دوسرے ربڑ-کے تھکے ہوئے متبادل سے زیادہ مؤثر طریقے سے فراہم کرتے ہیں۔

5. ماحولیاتی طور پر حساس مقامات
شہری مراکز کے قریب یا سخت ہوا کے معیار کے ضوابط (جیسے کیلیفورنیا یا EU) والے خطوں میں واقع بندرگاہیں اپنے پائیداری کے اہداف کو پورا کرنے اور ماحولیاتی قوانین کی تعمیل کرنے کے لیے تیزی سے تمام-الیکٹرک RMGs کو اپنا رہی ہیں۔

 

ایک کی پیداوار کا عملRMG (ریل-ماؤنٹڈ گینٹری) کرینہیوی انجینئرنگ کا ایک پیچیدہ کارنامہ ہے، جس میں پیچیدہ منصوبہ بندی، جدید ساخت، اور عین مطابق اسمبلی شامل ہے۔ یہ عام طور پر بھاری مشینری کے خصوصی مینوفیکچررز کے ذریعہ بڑی، وقف شدہ سہولیات میں انجام دیا جاتا ہے۔

یہاں پروڈکشن کے عمل کی ایک تفصیلی خرابی ہے، تصور سے لے کر کمیشننگ تک۔

 

مرحلہ 1: ڈیزائن اور انجینئرنگ (ڈیجیٹل بلیو پرنٹ)

یہ سب سے نازک مرحلہ ہے، جہاں کسی بھی سٹیل کو کاٹنے سے پہلے کرین ڈیجیٹل طور پر پیدا ہوتی ہے۔

تصوراتی اور تفصیلی ڈیزائن:

کلائنٹ کی ضروریات:انجینئرز تصریحات کی وضاحت کے لیے کلائنٹ (پورٹ ٹرمینل) کے ساتھ کام کرتے ہیں: اٹھانے کی صلاحیت (مثلاً، اسپریڈر کے نیچے 40-50 ٹن)، اسپین کی چوڑائی، اسٹیکنگ کی اونچائی (1-اوور-7)، اٹھانے کی رفتار، اور آٹومیشن کی ڈگری۔

ساختی تجزیہ:فائنائٹ ایلیمنٹ اینالیسس (ایف ای اے) کا استعمال کرتے ہوئے، انجینئر سالمیت اور حفاظت کو یقینی بنانے کے لیے مختلف بوجھ کے حالات میں پورے ڈھانچے (گرڈرز، ٹانگوں) پر دباؤ، تناؤ، اور انحراف کو نقل کرتے ہیں۔

مکینیکل اور الیکٹریکل ڈیزائن:تمام سسٹمز کے لیے تفصیلی ڈیزائن بنائے گئے ہیں: لہرانے اور ٹرالی کے گیئر باکس، تار کی رسی کو ریونگ، ڈرائیو موٹرز، اور پاور اور کنٹرول کے لیے مکمل الیکٹریکل اسکیمیٹکس۔

آٹومیشن اور کنٹرول سسٹم ڈیزائن:

جدید RMGs کے لیے، یہ سب سے اہم ہے۔ پروگرام ایبل لاجک کنٹرولرز (PLCs)، اینٹی-تصادم کے نظام، آٹو-سٹیرنگ، اور کنٹینر پوزیشننگ کے لیے سافٹ ویئر تیار اور نقلی ہے۔

طویل-لیڈ آئٹمز کی خریداری:

جب من گھڑت کام شروع ہوتا ہے، کمپنی طویل مینوفیکچرنگ لیڈ ٹائم کے ساتھ خصوصی اجزاء کا آرڈر دیتی ہے، جیسے:

لہرانا اور ٹریول موٹرز

گیئر باکسز

PLCs اور VVVF ڈرائیوز (سیمنز، اے بی بی، وغیرہ)

خصوصی سٹیل گریڈ

تار کی رسیاں اور شیف

 

فیز 2: فیبریکیشن اور مینوفیکچرنگ (جسمانی تعمیر)

یہ مرحلہ خام سٹیل اور اجزاء کو کرین کے بڑے حصوں میں بدل دیتا ہے۔ یہ ایک بڑی، ڈھکی ہوئی من گھڑت دکان میں ہوتا ہے۔

سٹیل کی تیاری اور کاٹنا:

سٹیل کی بڑی پلیٹیں اور حصے (بیم) فیکٹری میں پہنچائے جاتے ہیں۔

انہیں صاف کیا جاتا ہے (شاٹ بلاسٹ کیا جاتا ہے) اور پھر کمپیوٹر-کے کنٹرول والے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے درست شکلوں میں کاٹ دیا جاتا ہے جیسےپلازما کٹنگیاآکسی-فیول کٹنگ.

ذیلی-اسمبلی فیبریکیشن:

چھوٹے اجزاء بنانے کے لیے کٹ پلیٹوں کو ایک ساتھ ویلڈ کیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر:

باکس گرڈرز:سٹیل کی پلیٹوں کو مین گرڈر اور ٹانگوں کے لیے بڑے، کھوکھلے مستطیل حصوں میں ویلڈ کیا جاتا ہے۔

اختتامی گاڑیاں:وہ پیچیدہ ڈھانچے جن میں پہیوں اور ڈرائیوز موجود ہیں من گھڑت ہیں۔

ٹرالی فریم:وہ ڈھانچہ جو لہرانے والی مشینری لے کر جائے گا بنایا گیا ہے۔

میجر اسمبلی اور ویلڈنگ:

جہتی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے ذیلی-اسمبلیوں کو بڑے جیگس اور فکسچر میں اکٹھا کیا جاتا ہے۔

دیمین گرڈرحصوں میں جمع کیا جاتا ہے (اگر یہ بہت لمبا ہے) یا ایک ٹکڑے کے طور پر۔

دیگینٹری ٹانگیں۔مکمل طور پر جمع ہیں.

اس مرحلے میں وسیع پیمانے پر ویلڈنگ شامل ہے، جو اکثر روبوٹک ویلڈنگ مشینوں کے ذریعے مستقل مزاجی اور معیار کے لیے خود بخود انجام دی جاتی ہے۔ انتہائی ہنر مند ویلڈر اہم دستی ویلڈز انجام دیتے ہیں۔

پوسٹ-ویلڈ ٹریٹمنٹ اور کوالٹی کنٹرول:

تناؤ سے نجات:اہم ویلڈیڈ ڈھانچے جیسے مین گرڈر کو ایک بڑی بھٹی میں گرم کیا جاتا ہے تاکہ ویلڈنگ کے دوران پیدا ہونے والے اندرونی دباؤ کو دور کیا جا سکے، مسخ اور کریکنگ کو روکا جا سکے۔

غیر-تباہ کن جانچ (NDT):جیسے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے ہر اہم ویلڈ کا معائنہ کیا جاتا ہے۔الٹراسونک ٹیسٹنگ (UT)یاریڈیوگرافک ٹیسٹنگ (X-شعاعیں)کسی بھی چھپی ہوئی خرابیوں کو تلاش کرنے کے لئے.

جہتی جانچ پڑتال:پورے ڈھانچے کو لیزر-اسکین کیا گیا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ ڈیزائن کی رواداری کو پورا کرتا ہے۔

سطح کی تیاری اور پینٹنگ:

زنگ اور مل سکیل کو ہٹانے کے لیے سٹیل کے پورے ڈھانچے کو گولی مار کر-بلاسٹ کیا جاتا ہے، جس سے پینٹ چپکنے کے لیے ایک بہترین سطح بنتی ہے۔

اس کے بعد اسے اعلی-کارکردگی، سنکنرن-مزاحم پینٹ کی متعدد پرتوں سے پینٹ کیا جاتا ہے، اکثر ایک کنٹرول شدہ ماحول میں بے عیب تکمیل کو یقینی بنانے کے لیے۔ یہ سخت، نمکین بندرگاہ کے ماحول کے لیے اہم ہے۔

 

مرحلہ 3: پری-اسمبلی اور فیکٹری قبولیت ٹیسٹنگ (FAT)

شپمنٹ سے پہلے، کرین کو جزوی طور پر فیکٹری میں جمع کیا جاتا ہے تاکہ اس کے کام کی تصدیق کی جا سکے۔

فیکٹری یارڈ میں تعمیر:

گینٹری ٹانگوں اور مین گرڈر کو مکمل گینٹری ڈھانچہ بنانے کے لیے ٹیسٹ ٹریک پر ایک ساتھ بولٹ یا ویلڈ کیا جاتا ہے۔

ٹرالی، لہرانے والی مشینری، اور ٹیکسی (اگر کوئی ہے) نصب ہیں۔

بجلی کی تنصیب:

الیکٹریشن ہزاروں میٹر کیبل، کنیکٹنگ موٹرز، سینسرز اور کنٹرول پینل چلاتے ہیں۔

فیکٹری قبولیت ٹیسٹنگ (FAT):

کلائنٹ سخت ٹیسٹوں کا ایک سلسلہ دیکھنے کے لیے فیکٹری کا دورہ کرتا ہے:

نہیں-لوڈ ٹیسٹ:تمام نقل و حرکت (کرین کا سفر، ٹرالی کا سفر، لہرانا) کو بغیر بوجھ کے جانچا جاتا ہے تاکہ ہموار آپریشن، رفتار اور بریک کے کام کو چیک کیا جا سکے۔

لوڈ ٹیسٹ:یہ نازک امتحان ہے۔ اےجامد لوڈ ٹیسٹٹیسٹ وزن کے ساتھ انجام دیا جاتا ہے (عام طور پر درجہ بندی کی گنجائش سے 25% زیادہ) اٹھا کر رکھا جاتا ہے تاکہ ساختی سالمیت کو چیک کیا جا سکے۔ اےمتحرک لوڈ ٹیسٹکام کے حالات کے تحت تمام افعال کو جانچنے کے لیے درجہ بندی کی صلاحیت پر انجام دیا جاتا ہے۔

سیفٹی سسٹم ٹیسٹ:تمام حد والے سوئچز، ایمرجنسی اسٹاپ، اور الارم جانچے جاتے ہیں۔

 

فیز 4: ختم کرنا، شپنگ اور سائٹ کی تعمیر

ختم کرنا اور لاجسٹکس:

FAT گزرنے کے بعد، کرین کو احتیاط سے نقل و حمل کے قابل حصوں میں توڑ دیا جاتا ہے۔ مرکزی گرڈر کو حصوں میں کاٹا جاتا ہے، ٹانگیں الگ ہوتی ہیں، وغیرہ۔

یہ بڑے اجزاء کو خصوصی سمندروں پر لوڈ کیا جاتا ہے-بھاری-لفٹ ویسلز کو بندرگاہ تک لے جانے کے لیے۔

سائٹ کی تیاری:

کرین کی تعمیر کے دوران، کلائنٹ کی سائٹ تیار کی جاتی ہے: بھاری کنکریٹ کی بنیاد ڈالی جاتی ہے، اور لمبی، متوازی ریل پٹریوں کو انتہائی درستگی کے ساتھ نصب کیا جاتا ہے۔

سائٹ کی تعمیر:

مینوفیکچرر کی طرف سے خصوصی تعمیراتی انجینئرز اور بھاری کرین آپریٹرز کی ایک ٹیم بندرگاہ کا سفر کرتی ہے۔

بڑی موبائل کرینوں کا استعمال کرتے ہوئے، وہ آر ایم جی کو اس کی مستقل ریلوں پر دوبارہ جوڑتے ہیں، اسے ختم کرنے کے عمل کے الٹ ترتیب کے بعد۔

تمام مکینیکل اور برقی کنکشن دوبارہ بنائے گئے ہیں۔

 

فیز 5: کمیشننگ اور سائٹ ایکسیپٹنس ٹیسٹنگ (SAT)

حتمی جانچ پڑتال اور انشانکن:

پورا نظام متحرک ہے۔

اہم طور پر، تمام آٹومیشن سسٹم کیلیبریٹڈ ہیں:اسپریڈر کے لیے لیزر پوزیشننگ سسٹم، اینٹی-تصادم کے سینسرز، اور آٹو-سٹیرنگ ٹھیک-سائٹ کے حالات کے مطابق ہیں۔

سائٹ قبولیت کی جانچ (SAT):

جانچ کا ایک آخری دور، جو اکثر FAT سے زیادہ جامع ہوتا ہے، کلائنٹ کے ساتھ یہ ثابت کرنے کے لیے کیا جاتا ہے کہ کرین اپنے حقیقی ماحول میں تصریح کے مطابق کارکردگی کا مظاہرہ کرتی ہے۔

دستخط کرنے کے بعد، کرین کلائنٹ کے حوالے کر دی جاتی ہے، اور آپریٹر کی تربیت شروع ہو جاتی ہے۔

ورکشاپ کا نظارہ:

کمپنی نے ایک ذہین سازوسامان مینجمنٹ پلیٹ فارم نصب کیا ہے، اور ہینڈلنگ اور ویلڈنگ کے روبوٹ کے 310 سیٹ (سیٹ) نصب کیے ہیں۔ منصوبے کی تکمیل کے بعد، 500 سے زیادہ سیٹس (سیٹ) ہوں گے، اور آلات کی نیٹ ورکنگ کی شرح 95%. 32 تک پہنچ جائے گی ویلڈنگ لائنیں استعمال میں لائی گئی ہیں، 50 نصب کرنے کا منصوبہ ہے، اور پوری پروڈکٹ لائن کی آٹومیشن کی شرح 85% تک پہنچ گئی ہے۔